CN107402133B - 一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，包括承载基座、工作台、控制电路、示波器、检测舱、辐照加热装置、制冷机组、送风机、风口、操控键、显示器、伺服电动机及负载，工作台与承载基座上端面连接，示波器、检测舱、操控键、显示器、伺服电动机及负载均通过导向轨安装在工作台上表面，风口和辐照加热装置均布在检测舱内表面，控制电路、制冷机组和送风机分别嵌于各承载腔内；其试验方法包括设备组装，常温检测，高温检测，低温检测及数据汇总等五个步骤。本发明设备结构简单，通用性强，可操作性强，数据检测精度高，可充对伺服驱动器在各种运行状态下的运行参数进行仿真检测，且仿真度高，检测结果与实际运行情况相似度高。

Description

一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***及试验方法

技术领域

本发明涉及一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***及试验方法，属伺服驱动技术领域。

背景技术

目前在基于伺服驱动器和伺服驱动电机的电气驱动及拖动***在众多的领域中得到了广泛的应用，但在对伺服驱动器的生产、选用及质量检测时，当前主要是通过将同批次中随机选取至少一台或直接对目标伺服驱动器进行运行性能检测试验，但在检测试验中发现，当前所使用的检测设备往往均为机构复杂、操作繁琐的仿真电气拖动***，虽然这种试验设备可以有效的对伺服驱动器运行状态进行检测，但在检测时，伺服驱动器的安装及拆卸工作繁琐，劳动强度大，且检测过程中，检测设备运行能耗大，检测效率相对较低，且检测时也不能有效对多种负责使用环境进行仿真，从而极大的限制了对伺服驱动器设备使用性能检测作业的精度和工作效率，因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的伺服驱动器检测设备及检测方法，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***及试验方法。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，包括承载基座、工作台、控制电路、示波器、检测舱、辐照加热装置、制冷机组、送风机、风口、操控键、显示器、伺服电动机及负载，承载基座为横截面为矩形的密闭腔体结构，承载基座内设至少一条隔板，并通过隔板将承载基座内部分割为至少两个承载腔，工作台通过升降驱动机构与承载基座上端面连接，且工作台、升降驱动机构及承载基座间相互同轴分布，工作台上表面均布若干导向轨，且各导向轨均嵌于工作台上表面，示波器、检测舱、操控键、显示器、伺服电动机及负载均通过导向轨安装在工作台上表面，且伺服电动机与负载间通过传动轴连接，检测舱为密闭腔体结构，其侧表面设至少三个接线端子，并通过接线端子分别与示波器、控制电路及伺服电动机电气连接，风口和辐照加热装置均至少两个，并环绕检测舱轴线均布在检测舱内表面，辐照加热装置和风口轴线与检测舱轴线呈15°—90°夹角，控制电路、制冷机组和送风机分别嵌于承载基座的各承载腔内，其中制冷机组通过送风机与各风口相互连通，控制电路分别与示波器、辐照加热装置、制冷机组、送风机、操控键、显示器、伺服电动机及检测舱接线端子电气连接。

进一步的，所述的辐照加热装置为微波加热装置、远红外加热装置中的任意一种或两种共用。

进一步的，所述的控制电路为基于FPGA芯片组的自动控制电路，且控制电路中另设无线数据通讯模块。

进一步的，所述的伺服驱电动机至少一个，且当伺服电动机为两个或两个以上时，则各伺服电动机均通过接线端子与检测舱相互电气连接，且每个伺服电动机均与一个负载相互连接。

一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法，包括如下步骤：

第一步，设备组装，首先将待检测的伺服驱动器安装到检测舱内并定位，然后根据伺服驱动器工作参数，选定功率、数量与之匹配的伺服电动机和与伺服电动机相连接的负载；

第二步，常温检测，完成第一步作业后，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到20℃—30℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第三步，高温检测，完成第二步作业后，将经过第二步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到40℃—80℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第四步，低温检测，完成第三步作业后，将经过第三步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到-40℃—0℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第五步，数据汇总，将第二步、第三步和第四部检测的数据分别进行采集，并同一登记同一数据采集表中，从而获得伺服驱动器在常态、高温、低温、空载、满载及堵转状态下的运行的各组试验参数，并以此获得待检测的伺服驱动器运行性能检测结果，同时由控制电路对检测结果进行保存并远程传输至上位工作平台。

进一步的，所述的第二步、第三步和第四步中，均在检测舱内温度稳定后，方可进行检测试验。

进一步的，所述的第二步、第三步和第四步中，当伺服电动机处于堵转状态时，在进行连续驱动作业过程中，若存在伺服电动机堵转而检测的伺服驱动器未报警，伺服电动机堵转后检测的伺服驱动器未停止对伺服电动机驱动并造成伺服电动机故障，以上情况中任意一种时，则该检测的伺服驱动器为不合格品，需更换全新检测的伺服驱动器进行检测。

本发明设备结构简单，通用性强，可操作性强，数据检测精度高，可充对伺服驱动器在各种运行状态下的运行参数进行仿真检测，且仿真度高，检测结果与实际运行情况相似度高，从而达到在极大的降低检测作业成本和劳动强度的同时，有效的提高检测作业效率和检测精度的目的。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明方法流程图。

具体实施方式

如图1所示一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，包括承载基座1、工作台2、控制电路3、示波器4、检测舱5、辐照加热装置6、制冷机组7、送风机8、风口9、操控键10、显示器11、伺服电动机12及负载13，承载基座1为横截面为矩形的密闭腔体结构，承载基座1内设至少一条隔板14，并通过隔板14将承载基座1内部分割为至少两个承载腔15，工作台2通过升降驱动机构16与承载基座1上端面连接，且工作台2、升降驱动机构16及承载基座1间相互同轴分布，工作台2上表面均布若干导向轨17，且各导向轨17均嵌于工作台2上表面，示波器4、检测舱5、操控键10、显示器11、伺服电动机12及负载13均通过导向轨17安装在工作台2上表面，且伺服电动机12与负载13间通过传动轴18连接，检测舱5为密闭腔体结构，其侧表面设至少三个接线端子19，并通过接线端子19分别与示波器4、控制电路3及伺服电动机12电气连接，风口9和辐照加热装置6均至少两个，并环绕检测舱5轴线均布在检测舱5内表面，辐照加热装置6和风口9轴线与检测舱5轴线呈15°—90°夹角，控制电路3、制冷机组7和送风机8分别嵌于承载基座1的各承载腔15内，其中制冷机组7通过送风机8与各风口9相互连通，控制电路3分别与示波器4、辐照加热装置6、制冷机组7、送风机8、操控键10、显示器11、伺服电动机12及检测舱5接线端子19电气连接。

本实施例中，所述的辐照加热装置6为微波加热装置、远红外加热装置中的任意一种或两种共用。

本实施例中，所述的控制电路3为基于FPGA芯片组的自动控制电路，且控制电路中另设无线数据通讯模块。

本实施例中，所述的伺服驱电动机12至少一个，且当伺服电动机12为两个或两个以上时，则各伺服电动机12均通过接线端子19与检测舱5相互电气连接，且每个伺服电动机12均与一个负载13相互连接。

如图2所示，一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法，包括如下步骤：

第一步，设备组装，首先将待检测的伺服驱动器安装到检测舱内并定位，然后根据伺服驱动器工作参数，选定功率、数量与之匹配的伺服电动机和与伺服电动机相连接的负载；

第二步，常温检测，完成第一步作业后，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到25℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行2小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行5次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行5次，且起停时间间隔为5秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第三步，高温检测，完成第二步作业后，将经过第二步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到60℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行2小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行3次，且起停时间间隔为10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第四步，低温检测，完成第三步作业后，将经过第三步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到-10℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行8次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行8次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行8次，且起停时间间隔为10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第五步，数据汇总，将第二步、第三步和第四部检测的数据分别进行采集，并同一登记同一数据采集表中，从而获得伺服驱动器在常态、高温、低温、空载、满载及堵转状态下的运行的各组试验参数，并以此获得待检测的伺服驱动器运行性能检测结果，同时由控制电路对检测结果进行保存并远程传输至上位工作平台。

本实施例中，所述的第二步、第三步和第四步中，均在检测舱内温度稳定后，方可进行检测试验。

本实施例中，所述的第二步、第三步和第四步中，当伺服电动机处于堵转状态时，在进行连续驱动作业过程中，若存在伺服电动机堵转而检测的伺服驱动器未报警，伺服电动机堵转后检测的伺服驱动器未停止对伺服电动机驱动并造成伺服电动机故障，以上情况中任意一种时，则该检测的伺服驱动器为不合格品，需更换全新检测的伺服驱动器进行检测。

本发明设备结构简单，通用性强，可操作性强，数据检测精度高，可充对伺服驱动器在各种运行状态下的运行参数进行仿真检测，且仿真度高，检测结果与实际运行情况相似度高，从而达到在极大的降低检测作业成本和劳动强度的同时，有效的提高检测作业效率和检测精度的目的。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，包括承载基座、工作台、控制电路、示波器、检测舱、辐照加热装置、制冷机组、送风机、风口、操控键、显示器、伺服电动机及负载，其特征在于：所述的承载基座为横截面为矩形的密闭腔体结构，承载基座内设至少一条隔板，并通过隔板将承载基座内部分割为至少两个承载腔，所述的工作台通过升降驱动机构与承载基座上端面连接，且所述的工作台、升降驱动机构及承载基座间相互同轴分布，所述的工作台上表面均布若干导向轨，且各导向轨均嵌于工作台上表面，所述的示波器、检测舱、操控键、显示器、伺服电动机及负载均通过导向轨安装在工作台上表面，且所述的伺服电动机与负载间通过传动轴连接，所述的检测舱为密闭腔体结构，其侧表面设至少三个接线端子，并通过接线端子分别与示波器、控制电路及伺服电动机电气连接，所述的风口和辐照加热装置均至少两个，并环绕检测舱轴线均布在检测舱内表面，所述的辐照加热装置和风口轴线与检测舱轴线呈15°—90°夹角，所述的控制电路、制冷机组和送风机分别嵌于承载基座的各承载腔内，其中所述的制冷机组通过送风机与各风口相互连通，所述的控制电路分别与示波器、辐照加热装置、制冷机组、送风机、操控键、显示器、伺服电动机及检测舱接线端子电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，其特征在于：所述的辐照加热装置为微波加热装置、远红外加热装置中的任意一种或两种共用。

3.根据权利要求1所述的一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，其特征在于：所述的控制电路为基于FPGA芯片组的自动控制电路，且控制电路中另设无线数据通讯模块。

4.根据权利要求1所述的一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***，其特征在于：所述的伺服驱电动机至少一个，且当伺服电动机为两个或两个以上时，则各伺服电动机均通过接线端子与检测舱相互电气连接，且每个伺服电动机均与一个负载相互连接。

5.一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法，其特征在于：所述新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法包括如下步骤：

第一步，设备组装，首先将待检测的伺服驱动器安装到检测舱内并定位，然后根据伺服驱动器工作参数，选定功率、数量与之匹配的伺服电动机和与伺服电动机相连接的负载；

第二步，常温检测，完成第一步作业后，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到20℃—30℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第三步，高温检测，完成第二步作业后，将经过第二步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到40℃—80℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第四步，低温检测，完成第三步作业后，将经过第三步检测使用的伺服电动机由与之同型号的全新伺服电动机进行替换，然后再进行检测作业，在检测作业时，首先将伺服电动机与负载分离，使伺服电动机处于空载状态，然后通过辐照加热装置和制冷机组共同运行，将检测舱内温度调整到-40℃—0℃，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对空载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；然后将伺服电动机与负载连接，且负载设定为伺服电动机最大负载参数，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对满载状态下的伺服电动机进行起停操作、最大转速操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，最大转速操作时，驱动伺服电动机最大转速连续运行1—3小时即可；最后调整负载，使负载值达到伺服电动机堵转转台，然后通过操控键对待检测的伺服驱动器进行操控，使待检测的伺服驱动器对堵转状态下的伺服电动机进行起停操作和连续驱动操作，其中起停操作连续反复进行至少3次，且起停时间间隔为3—10秒，进行连续驱动操作时，使待检测的伺服驱动器按照满载状态下伺服电动机运行时参数对伺服电动机进行连续驱动，并直至伺服电动机和待检测的伺服驱动器中其中任意一个停止工作为止；在进行操控同时，一方面由控制电路将采集到的待检测的伺服驱动器运行状态参数进行采集保存，并同时在显示器上显示，另一方面由示波器对待检测的伺服驱动器运行时的波形进行检测；

第五步，数据汇总，将第二步、第三步和第四部检测的数据分别进行采集，并同一登记同一数据采集表中，从而获得伺服驱动器在常态、高温、低温、空载、满载及堵转状态下的运行的各组试验参数，并以此获得待检测的伺服驱动器运行性能检测结果，同时由控制电路对检测结果进行保存并远程传输至上位工作平台。

6.根据权利要求5所述的一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法，其特征在于：所述的第二步、第三步和第四步中，均在检测舱内温度稳定后，方可进行检测试验。

7.根据权利要求5所述的一种新型工业机器人伺服驱动器性能测试***的试验方法，其特征在于：所述的第二步、第三步和第四步中，当伺服电动机处于堵转状态时，在进行连续驱动作业过程中，若存在伺服电动机堵转而检测的伺服驱动器未报警，伺服电动机堵转后检测的伺服驱动器未停止对伺服电动机驱动并造成伺服电动机故障，以上情况中任意一种时，则该检测的伺服驱动器为不合格品，需更换全新检测的伺服驱动器进行检测。