CN107385353B - 一种海洋平台用250mm 特厚EH36钢板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及海洋平台用250mm特厚EH36钢板，钢板的化学成分按船级社规范的许可范围的上限加入C‑Mn‑Cr‑Ni‑Cu等淬透性元素，不加Ti元素，以相对高的Nb含量，适量的V细化晶粒，有效的控制钢板中O的含量。制造方法包括依次进行的电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸、钢锭加热、开坯轧制、中间坯扩氢、钢坯轧制及调质处理等。其中淬火态钢板在厚度方向不存在明显的梯度组织，由铁素体珠光体混合组织组成，组织细小均匀，平均晶粒尺寸为6‑12μm；钢板单重≥33吨，横向拉伸性能为：屈服强度355～400MPa，抗拉强度520～550MPa，延伸率≥21%，钢板在近表面处、1/4厚度处、1/2厚度处的‑40℃纵向冲击韧性值≥99J，综合力学性能优异。

Description

一种海洋平台用250mm 特厚EH36钢板及其制备方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，具体涉及一种海洋平台用250mm EH36特厚钢板及其制备方法。

背景技术

近来，我国的海洋工程与船舶工业取得了长足的发展，实现了历史性的跨越，产业规模迅速扩大，综合实力显著增强，国际地位大幅度提升，带动了我国船舶与海洋工程用钢的空前发展。目前，我国钢材供应基本能满足国内海洋工程与船舶市场的需求，但是，部分高级别的如大厚度、大热输入焊接、耐腐蚀、高止裂性能等特殊用钢仍依赖进口。尤其是高强度特厚板方面，海洋工程或船舶企业基本不考虑从国内钢铁企业采购。因为这类钢对生产装备投入及配套工艺有很高要求。目前，船级社规范出于对安全性考虑仍有压缩比限制，要求钢坯（锭）与成品厚度比≥3。不接受连铸复合坯生产，国内连铸钢坯最大厚度为450mm，厚度大于150mm的 EH36海洋工程用特厚板仅能通过模铸生产。通过模铸（钢锭）来生产必须有全流程配套生产线，包括加热、除鳞、轧制、冷却、剪切、精整、热处理、吊装设备等整个生产环节上采用相应的装备和工艺技术。国内具备大厚度模铸生产的企业极为少数，对于厚度高达250mm的EH36海洋工程用钢板，国内技术储备不足。

全球通用九国船级社中八国船级社规范规定所涉及钢板的最大厚度为100mm、挪威、德国劳氏船级社（DNV·GL）为150mm，国家标准GB712-2011为150mm。本发明钢板厚度已远超出船级社规范或国家标准厚度上限，目前已无标准或船级社规范可遵循。船舶与海工企业仍使用适用于6-150mm钢板生产的规范或国家标准的成分范围以及强度、韧性的指标来签订。通常来讲，同等工艺条件下，同一种钢种，钢板越厚，要求合金成分添入量相对越多、碳当量相对越高。本发明的250mm的 EH36特厚钢板是用于海洋平台支撑腿上的关键部位的齿轮箱，要求极为严格，除需要满足船级社规范要求，在厚度方向均匀性也是重要交货技术条款。因此，吨位大、厚度大、低合金含量、强度高、韧性高，同板性能差异小、尤其是厚度方向上的均匀性，易于用户使用是本发明主要突破的重点。

本发明的目的是基于船级社规范或国家标准要求，不额外增加贵重合金、仍保证钢材低合金含量、低碳当量易焊接的前提下，采取水槽淬火+回火的调质生产方式，设计钢板生产工艺，保证厚度达250mm的特厚板的组织性能均匀性，达到用户的使用性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种特厚、单重大、低合金含量、高强度、高冲击韧性、厚度方向上组织性能差异小、水槽淬火+回火的调质状态交货的海上平台用厚度达250mm的EH36钢板。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种海洋平台用250mm EH36特厚钢板，化学成分按质量百分比计为C：0.12～0.18%，Si：0.15～0.50%，Mn：1.20～1.60%，P：≤0.0070%，S：≤0.0050%，Nb：0.050～0.080%，V：0.010～0.030%，Al：0.020～0.040%，Ni：0.10～0.40%，Cr：0.05～0.20%，Cu：0.05～0.20%，O≤15ppm，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

该钢板的化学成分进一步优选为，钢板的化学成分按重量百分比为 C：0.17%，Si：0.45%，Mn：1.55%，P：≤0.0060%，S：≤0.0030%，Nb：0.065%，V：0.018%，Al：0.032%，Ni：0.38%，Cr：0.10%，Cu：0.15%，O≤12ppm余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

本发明海洋平台用250mm EH36特厚钢板的化学成分是这样确定的：

C的加入可以增加钢的淬透性，特别是特厚板生产，可以显著提高钢的淬透性，但是C含量过多不利于钢的低温冲击性能、低温应变时效性能、焊接性能以及耐蚀性能，同时考虑到C含量的范围尽可能的避开包晶区间，易于大生产组织生产，所以本发明中C含量控制介于：0.12～0.18%。

Si主要用于脱氧，虽要依据不同的冶炼方式来确定其加入量，为了降低钢中的O含量，减少钢的氧化物夹杂，降低最终成品钢板的冲击离散值出现的机率，成分设计中将Si的含量下限提高至0.15%，但若超过0.50%以上又会造成心部偏析以及破坏焊接性能，所以规定其上限为0.50%。

Mn在所述钢中具有推迟奥氏体向铁素体转变的作用，对细化铁素体，提高强度和韧性有利。当Mn的含量较低，上述作用不显著，钢板强度和韧性偏低等。过高则又会引起连铸坯偏析、韧性差和可焊性降低，同时船级社规范要求Mn含量上限为1.60%等，故本发明中考虑到合金的综合加入，规定Mn加入量介于1.20～1.60%的范围内。

Nb的溶质拖曳作用和Nb(C,N)对奥氏体晶界的钉扎作用，均抑制形变奥氏体的再结晶，扩大奥氏体非再结晶区间，减少特厚板生产待温时间。并在冷却或回火时形成析出物，从而使强度和韧性均得到提高，还可以提高钢的耐蚀性能。考虑到特厚板，添加量小于0.050%时效果不明显，大于0.080%时韧性降低，导致连铸坯产生表面裂纹。因此，本发明规定Nb含量应介于0.050～0.080%的范围内。

V是钢的优良脱氧剂，是有效的细化晶粒元素，提高钢的强度和韧性。特别是钢在调质回火过程中，V是析出强化元素，同时有益于厚板在缓冷过程中扩氢。但添加量不宜过多，V是易偏析元素，在成品板厚度1/2处在淬透性不足的情况下易形成粒处贝氏体，回火过程中不能消除，导致韧性降低。因此，本发明规定V含量应介于0.010～0.030%的范围内。

Al是炼钢过程中一个重要的脱氧元素，在钢中加入微量的Al，也可以有效地减少钢中的夹杂物含量，细化晶粒。但过多的Al会促进连铸坯产生表面裂纹，产生内部铝系夹杂物，降低板坯质量，因此，全Al含量应控制在0.020～0.040%。

Ni是提高钢淬透性的元素，也是有效提高钢的低温韧性的最常用元素。此外，与钢中残余Cr、P复合作用，将有助于提高钢的耐腐蚀性，但是船级社规范规定上限0.40%，为了不超出船级社规范规定，节约成本。在本发明中，规定Ni含量介于0.10～0.40%。

Cr、Cu：是提高钢淬透性的元素，能够抑制多边形铁素体和珠光体的形成，促进低温组织贝氏体或马氏体的转变，是调质钢常加入的元素。但Cr与Cu含量过高将影响钢的韧性，并引起回火脆性，还会影响表面质量。故本发明中Cr与Cu含量都控制在0.05～0.20%。

P虽能提高耐蚀性，但会降低低温韧性和妨碍可焊性，对结构钢是不适当的，本发明控制在0.0070%以下。

S形成MnS夹杂物，也会导致中心偏析，对耐蚀性也有不良影响，控制越低越好，本发明规定在其控制在0.0050%以下。

O、N、H为钢中有害元素，控制越低越好。但是对于钢锭冶炼，最重要的是控制O的大型夹杂物，控制O元素可以很大程度上避免大型夹杂物或复合型夹杂物的形成。

考虑海洋平台用250mm 特厚EH36钢板，要求成分设计要满足船级社规范，强度、韧性要求指标不降的前提下、钢板单重大、厚度公差小，要求具有良好的平直度以及表面无缺陷的高标准要求，因而本发明是按船级社规范的成分许可范围的上限加入C-Mn-Cr-Ni-Cu等淬透性元素，以期提高钢板的强度，结合微合金元素Nb、V、Al等复合加入，最大量添加细化晶粒，提高钢板的强韧性。不加Ti元素，以相对高的Nb含量，来扩大奥氏体相区，提高非再结晶温度，保证钢板在轧制过程中，能够进行有效的再结晶与非再结晶两阶段轧制。添加适量的Nb以及适量的V，通过其在钢板轧后空气冷却（非ACC冷却）或者正火后冷却过程中析出，钉轧铁素体晶粒三角晶界、晶界、晶内来限制铁素体的快速长大，添加V同时有助于钢坯、钢板中残余H的析出。除了在成分设计中考虑O元素作用，在冶炼工艺过程中，也通过有效的手段进行O元素控制处理，控制最终成品O含量，防止大型氧化物夹杂的产生。

本发明的另一目的是提供上述海洋平台用250mm特厚 EH36钢板制备方法，步骤包括：

（1）冶炼工艺：

选用优质生铁和废钢作为冶炼原料，选择优质炼钢原辅料，原料依次经电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸，主要残余元素控制：S≤0.0050%，P≤0.0070%，O≤0.0015%；确保钢板成品中的夹杂物A、B、C、D类总级别在2.0级以下；

为了抑制钢锭内部疏松、偏析，钢水浇铸过热度为25～40℃，浇铸过程采用全程氩气保护，浇铸成≥900mm厚的扁钢锭，钢锭单重≥40吨；

钢锭脱帽后，带模入缓冷坑进行48～72小时的缓冷扩氢；

缓冷后进行表面清理，清理后切除钢锭冒口；

（2）钢锭开坯工艺：

将钢锭在均热炉中加热至1200～1260℃，钢锭保温时间为10～15min/cm，出炉后经高压水除鳞，然后开坯轧制成中间坯，中间坯的厚度400-500mm；保证至少三道次，道次压下量≥40mm；

开坯后的中间坯进电阻炉扩氢处理，扩氢工艺为580-650℃，保温时间48～72小时，随后随炉冷却；

（3）轧制工艺：

将中间坯加热至1180～1230℃，中间坯加热时间为11～14min/cm，使钢中的合金元素充分固溶以保证最终产品的成分及性能的均匀性。钢坯出炉后经高压水除鳞，而后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制：粗轧的开轧温度为1050～1100℃，采用大压下量轧制，轧制时不进行转钢轧制，保持全纵轧，以保证各道次尽可能按轧制最大能力进行设定压下率；粗轧后三道单道次压下率为10～15%；精轧的开轧温度为820～950℃，轧至成品厚度，精轧完成后进行ACC加速冷却，冷却返红温度为600～700℃；

（4）调质热处理工艺：

轧制后钢板作调质热处理，使用均热炉，淬火温度为860～920℃，保温时间为1.5～2.1min/mm。随后进行水槽淬火，从炉内吊至水槽时间≤90s。水槽保温时间为20-50min，吊出水槽，放置轨道上进行自回火。15min后测定表面自回火温度≤600℃。利用钢板自回火进行表面组织再次升温，减小钢板沿厚度方向的组织不均匀性。

采用均热炉对钢板进行回火热处理，均热炉回火温度为580-650℃，保温时间为3.0～4.5min/mm。随后进行空气冷却。

本发明通过成本低廉的成分设计方法，利用特殊的调质工艺获得了一种特厚调质海洋工程用EH36钢，本发明通过模铸生产出＞40吨的钢锭，冶炼过程中严格控制气体、夹杂物，控制大吨位的钢锭内在冶金质量。随后选择不同开坯与轧钢的加热温度，原因在于，开坯过程的加热主要是考虑减少钢锭偏析，温度越高，越有利于改善偏析。轧钢温度考虑到含Ni与Nb含量较高的钢种，钢坯加热温度低，有利于减少钢板表面缺陷生成几率，提高钢板表面韧性，同时避免温度过高，原始奥氏体再结晶晶粒长大。虽然生产工艺采取调质处理，但是对于如此厚的钢板，通过淬火是不可能淬透，本发明就此实际情况，淬火后的目标组织不是淬火马氏体，而是通过调整水槽淬火工艺，得到铁素体珠光体，从而避免因为淬火不足导致表面是淬火马氏体，厚度1/2处因为偏析为粒状贝氏体。充分利用特厚板的自回火功能，获得了铁素体珠光体组织，消除厚度方向上的组织梯度，随后通过进一步回火，将钢板轧向、垂直于轧向，以及厚度方向上组织性能均匀化，有效的消除钢板残余马氏体-奥氏体岛-MA组元，去除钢板淬火内应力。

本发明淬火组织是珠光体、铁素体混合组织。钢板沿厚度方向组织差异不大。1/4厚度、钢板1/2厚度处组织差别不明显，在厚度方向上不存在明显的组织梯度，珠光体分布均匀，弥散分布于铁素体周围，没有因偏析形成片状。铁素体平均晶粒尺寸介于6-12mm。

本发明钢板成品单重≥33吨，获得的特厚板在满足常规力学性能EH36级的基础上，在厚度1/2处强度、冲击性能仍然保持优异性。具体横向拉伸性能为：屈服强度355～400MPa，抗拉强度520～550MPa，同板强度差≤15MPa，延伸率≥21%，钢板在近表面处、1/4厚度处、1/2厚度处的-40℃纵向冲击韧性值≥99J。钢板无分层，裂纹缺陷，探伤结果满足En10160 S3E4级要求，钢板表面无气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化铁皮等。完全满足海洋工程用钢高强度、高冲击韧性、抗低温和抗撞击、易焊接等综合性能要求。具有生产工艺稳定，易于批量化生产。

本发明具有如下设计特点：

本发明是基于船级社规范要求低成分设计原理，不额外增加Ni、Cu等贵重合金，节省合金成本。碳当量低，焊接时仍可匹配普通EH36的焊接材料、焊接工艺。

本发明的钢水冶炼方法具有残余元素低、钢水洁净度高的优点，特别控制钢中的氧含量，可适用于其它高标准特厚钢种的生产。

本发明通过钢锭开坯+控轧生产，在成分设计时加入足量的微合金元素Nb，使得特厚钢板可以有效地避免非完全再结晶区轧制，使得材料中的原始奥氏体晶粒更加均匀细小。

轧制后的钢坯通过特殊的水槽淬火工艺，得到铁素体珠光体，从而避免因为淬火不足导致表面是淬火马氏体、中心部位因为偏析为粒状贝氏体的组织形式。充分利用特厚板的自回火功能，获得了铁素体珠光体组织，消除厚度方向上的组织梯度，随后通过进一步回火，进一步将钢板轧向、垂直于轧向，以及厚度方向上组织性能均匀化，有效地消除钢板残余马氏体-奥氏体岛-MA组元，去除钢板淬火内应力。

通过特殊的调质工艺处理，工艺稳定，弥补了正火工艺处理后在空气冷却中冷却过慢，成分在满足船级社规范的条件下，强度达不到要求的工艺缺点，也避免了NAC工艺处理时的沿厚度方向上组织梯度较大、性能差等的缺点。

本发明条件下生产的特厚EH36船板钢具有良好强韧性，钢板在厚度方向不存在明显的梯度组织，本发明淬火组织是珠光体铁素体组织组成。钢板沿厚度方向组织差异不大。1/4厚度、钢板1/2厚度处组织差别不明显，在厚度方向上不存在明显的组织梯度，珠光体分布均匀，弥散分布于铁素体周围，没有因偏析形成片层状。铁素体平均晶粒尺寸介于6-12mm。

附图说明

图1为本发明实施例1中钢板淬火态1/4厚度处的金相组织，为铁素体珠光体混合的组织，晶粒细小；

图2为本发明实施例1中钢板淬火态1/2厚度处的金相组织，为铁素体珠光体混合组织，与厚度1/4处组织相差不大。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

特厚EH36钢的制备方法：

（1）选用优质废钢作为冶炼原料，利用优质炼钢原辅料，冶炼2炉，每炉50吨。钢水依次经电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气，稳态浇铸成2支钢锭，每支钢锭45吨。钢锭断面大于900mm，以保证与最终产品的压缩比大于3。控制钢水有害残余元素：S≤0.0030%，P≤0.0070%，O≤12ppm。考虑到要让夹杂物充分上浮与控制钢锭内部疏松、偏析对过热度的要求，于25-40℃过热度的情况下浇铸，浇铸采用全程氩气保护，浇铸成≥900mm厚的扁钢锭。钢锭脱帽后，带模入缓冷坑进行48-72小时缓冷扩氢。缓冷后清理钢锭表面，本实施例中钢锭无需带温清理，清理后切除钢锭冒口。各实施例对应钢锭的熔炼成分如表1所示。

表1 实施例海洋工程用EH36钢板的化学成分（wt%）

实施例	C	Si	Mn	P	S	Ni	Cu	Cr	Al	V	Nb
												实施例1	0.17	0.45	1.55	0.006	0.0030	0.38	0.15	0.10	0.032	0.018	0.065
实施例2	0.16	0.43	1.58	0.005	0.0025	0.35	0.18	0.15	0.030	0.015	0.055

（2）将清理后的≥900mm钢锭在均热炉中加热至1200～1260℃，钢锭保温时间为12min/cm，出炉后经高压水除鳞，然后开坯轧制成中间坯，中间坯的厚度400-500mm；保证至少三道次，道次压下量≥40mm，开坯后的中间坯进电阻炉扩氢处理，扩氢工艺为580～650℃，保温时间48～72小时，随后随炉冷却；

将中间坯加热至1180～1230℃，中间坯加热时间为11～14min/cm，使钢中的合金元素充分固溶以保证最终产品的成份及性能的均匀性。钢坯出炉后经高压水除鳞，而后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制：粗轧的开轧温度为1050～1100℃，采用大压下量轧制，轧制时不进行转钢轧制，保持全纵轧，以保证各道次尽可能按轧制最大能力进行设定压下率。粗轧后三道单道次压下率为10～15%；精轧的开轧温度为820～950℃，轧至成品厚度，精轧完成后进行ACC加速冷却，冷却返红温度为600～700℃；

（3）轧制后钢板作调质热处理，采用均热炉，淬火温度为860～900℃，保温时间为1.5～2.1min/mm；随后进行水槽淬火，从炉内吊至水槽时间≤90s。水槽保温时间为20-50min，吊出水槽，放置轨道上进行自回火。15min后测定表面自回火温度≤600℃。利用钢板自回火进行表面组织再次升温，减小钢板沿厚度方向的组织不均匀性。

实施例1、2为250mm的特厚EH36板，夹杂物A、B、C、D类总级别控制在2.0。就特厚板而言，钢板在厚度方向上的均匀性直接关系钢材的性能，均匀的组织是钢板正常使用及服役的安全保证。本发明钢板在厚度方向不存在明显的梯度组织，淬火组织是珠光体铁素体组织组成。附图为实施例1钢板1/4厚度、1/2厚度处组织，差别不明显，在厚度方向上不存在明显的组织梯度，珠光体分布均匀，弥散的分布于铁素体周围，没有因偏析形成片状。铁素体平均晶粒尺寸介于6～12mm。

表2显示实施例1、2的拉伸性能，在钢板头尾、不同厚度处取样，同板性能小于15MPa，这主要是因为充分利用淬火后钢板自回火工艺，并追加一道回火，使钢板进一步性能均匀化。钢板横向拉伸性能为：屈服强度介于355～400MPa，抗拉强度为520～550MPa，延伸率≥21%。表3显示实施例1至2的冲击性能，钢板头尾、不同厚度处韧性值稳定。钢板在近表面处、1/4厚度处、1/2厚度处的-40℃纵向冲击韧性值≥99J。钢板无分层，裂纹缺陷，探伤结果满足En10160 S3E4级要求，钢板表面无气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化铁皮等，钢板平直度好。完全满足海洋工程用钢高强度、高冲击韧性、抗低温和抗撞击、易焊接等综合性能要求。具有生产工艺稳定，易于批量化生产。

表2 本发明各实施例拉伸性能

表3 本发明各实施例冲击性能

除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种海洋平台用250mm 特厚EH36钢板的制备方法，其特征在于：主要工序，电炉冶炼-LF精炼-VD精炼-模铸-开坯-中间坯扩氢-轧制-调质处理；

（1）冶炼工艺：

选用优质生铁和废钢作为冶炼原料，选择优质炼钢原辅料，原料依次经电炉冶炼、LF精炼、VD真空脱气、模铸，有害残余元素控制：S≤0.0050%，P≤0.0070%，O≤0.0015%；确保钢板成品中的夹杂物A、B、C、D类总级别在2.0级以下；浇铸成≥900mm厚的扁钢锭，钢锭单重≥40吨；钢锭脱帽后，带模入缓冷坑进行48～72小时的缓冷扩氢；表面清理，清理后切除钢锭冒口；

（2）钢锭开坯工艺：

将钢锭在均热炉中加热后开坯轧制成中间坯，中间坯的厚度400-500mm；保证至少三道次的单道次压下量≥40mm，开坯后的中间坯进电阻炉作扩氢处理，扩氢工艺为580～650℃，保温时间48～72小时，随后随炉冷却；

（3）轧制工艺：

将中间坯加热后，经高压水除鳞，而后进行粗轧+精轧两阶段控制轧制，轧制时不进行转钢轧制，保持全纵轧，粗轧后三道单道次压下率为10～15%；精轧的开轧温度为820～950℃，轧至成品厚度，精轧完成后进行ACC加速冷却，冷却返红温度为600～700℃；

（4）调质热处理工艺：

轧制后钢板作调质热处理，采用均热炉加热：淬火加热温度为860～920℃，保温时间为1.5～2.1min/mm，随后进行水槽淬火，从炉内吊至水槽时间≤90s；水槽保温时间为20-50min，吊出水槽，放置轨道上进行自回火，15min后测定表面自回火温度≤600℃；

采用均热炉对钢板进行回火热处理，均热炉回火温度为580～650℃，保温时间为3.0～4.5min/mm，随后进行空气冷却。

2.根据权利要求1所述的海洋平台用250mm 特厚EH36钢板的制备方法，其特征在于：该钢板的化学成分是基于船级社规范，按许可范围的上限加入C-Mn-Cr-Ni-Cu淬透性元素，结合微合金元素Nb、V、Al复合加入，旨在细化晶粒，提高钢板的强韧性，不加Ti元素，加入足量的Nb元素以扩大非再结晶相区，保证特厚板两阶段轧制，按重量百分比计：C：0.12～0.18%，Si：0.15～0.50%，Mn：1.20～1.60%， P：≤0.0070%，S：≤0.0050%，Nb：0.050～0.080%，V：0.010～0.030%，Al：0.020～0.040%，Ni：0.10～0.40%，Cr：0.05～0.20%，Cu：0.05～0.20%，O：≤15ppm，余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

3.根据权利要求2所述的海洋平台用250mm 特厚EH36钢板的制备方法，其特征在于：该钢板的化学成分按重量百分比为 C：0.17%，Si：0.45%，Mn：1.55%，P：≤0.0060%，S：≤0.0030%，Nb：0.065%，V：0.018%，Al：0.032%，Ni：0.38%，Cr：0.10%，Cu：0.15%，O≤12ppm余量为Fe 及不可避免的杂质元素。

4.根据权利要求1或2或3所述的海洋平台用250mm 特厚EH36钢板的制备方法，其特征在于：钢板在厚度方向不存在明显的梯度组织，钢板淬火态组织为铁素体珠光体混和组织，平均晶粒尺寸为6～12μm。

5.根据权利要求1或2或3所述的海洋平台用250mm 特厚EH36钢板的制备方法，其特征在于：钢板单重≥33吨，横向拉伸性能：屈服强度为355～400MPa，抗拉强度520～550MPa，同板强度性能差≤15MPa，延伸率≥21%，钢板在近表面处、1/4厚度处、1/2厚度处的-40℃纵向冲击韧性值≥99J。