CN107367249B - 预制构件可装配性检测方法、调整方法及拼接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑工程领域，旨在解决现有的预制构件可装配性难以判断，容易因对应的拼接部发生位置偏差而影响拼接的问题，提供预制构件可装配性检测方法、调整方法及拼接方法。本发明提供一种预制构件可装配性检测方法，包括以下步骤：在绘图平面标记和结合面形状相同的轮廓面；在轮廓面内标记对应插筋组的第一点组；在轮廓面内标记对应套筒组的第二点组；在绘图平面内测算得到第一点组和第二点组的各点的位置偏差；对比位置偏差的最大值和预设的允许偏差；以判断第一预制件和第二预制件的可装配性。本发明的有益效果是能够方便、准确地检测预制构件的可拼装性，避免了预制构件因对应的拼接部发生位置偏差而影响拼接及强行拼装带来的安全风险。

Description

预制构件可装配性检测方法、调整方法及拼接方法

技术领域

本发明涉及建筑工程领域，具体而言，涉及一种预制构件可装配性检测方法、调整方法及拼接方法。

背景技术

采用工厂预制加现场拼装的施工方式已常见于现在的建筑工程中。然而现有的预制构件之间的拼装结构存在容易出现由于相对拼接的部分的位置偏差阻碍正常拼装的现象。例如采用多个插筋和多个套筒对应拼装的两个预制构件之间的连接，可能因为混凝土浇筑过程中，插筋、套筒以及固定插筋、套筒的物件受到混凝土的挤压和振捣设备的影响或其他干扰，导致插筋、套筒移位，或插筋变形，使本应对应的插筋和套筒之间出现位置偏差，阻碍正常的拼装。现有技术采用试着对准两个待拼装预制件，然后在实物上测量各个对应拼装部分位置偏差的方式来检测预制件的可拼装性，具有位置偏差检测不准确、预制构件可装配性难以判断的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制构件可装配性检测方法，以解决现有的检测方法具有位置偏差检测不准确、预制构件可装配性难以判断的问题。

本发明的还提供一种基于前述的预制构件可装配性检测方法的预制构件调整方法，以前述的预制构件可装配性检测方法的检测结果作为调整预制构件的参照，以解决现有的检测方法具有位置偏差检测不准确、预制构件可装配性难以判断的问题。

本发明还提供预制构件拼接方法，其基于前述的预制构件调整方法，以解决现有的检测方法具有位置偏差检测不准确、预制构件可装配性难以判断的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明提供一种预制构件可装配性检测方法，用于判断预埋有插筋组的第一预制件和预埋有套筒组的第二预制件之间的可装配性，插筋组的各个插筋和套筒组的各个套筒用于一一对应配合连接，其包括以下步骤：

在绘图平面标记与第一预制件和第二预制件两者结合面形状相同的轮廓面；

在轮廓面内标记第一点组，第一点组中的各点分别对应插筋组中各个插筋的中心点；且第一点组中各点之间的相对位置关系分别对应插筋组中各插筋中心点的相对位置关系、第一点组的各点与轮廓面之间的相对位置关系分别对应插筋组中各插筋中心点和第一预制件的结合面的相对位置关系；

在轮廓面内标记第二点组，第二点组中的各点分别对应套筒组中各个套筒的中心点；且第二点组中各点之间的相对位置关系分别对应套筒组中各套筒中心点的相对位置关系、第二点组的各点与轮廓面之间的相对位置关系分别对应套筒组中各套筒中心点和第二预制件的结合面的相对位置关系；

在绘图平面内测算得到第一点组的各点和对应的第二点组的各点之间的间距，作为对应的插筋和套筒之间的位置偏差S_i；

对比位置偏差S_i的最大值S(max)和预设的允许偏差S(set)；若S(max)小于S(set),则判定第一预制件和第二预制件的可装配性较好；若S(max)大于S(set),则判定述第一预制件和第二预制件的可装配性较差。

在本实施例的一种实施方式中：

第一点组中各点的标记方法包括以下步骤：

A)选择插筋组中的任意两个插筋，测量所选的两个插筋的中心距；在绘图平面内标记两个点，标记的两个点之间的间距等于测得的两个插筋的中心距，且标记的两个点在轮廓面的位置对应所选的两个插筋在第一预制件的结合面上的位置；

B)在插筋组中任选一个未标记插筋和两个已标记插筋，未标记插筋指未在绘图平面内标记对应的第一点组的点的插筋，已标记插筋指已在绘图平面内标记对应的第一点组的点的插筋；

C)分别测量步骤B)中所选的未标记插筋和两个所选的已标记插筋之间的中心距；在绘图平面内标记对应所选的未标记插筋对应的第一点组的点，该点和所选的两个已标记插筋对应的第一点组的两个点之间的距离等于所选未标记插筋和两个所选的已标记插筋之间的中心距分别对应相等；

D)循环执行步骤B)和C)，直至标记插筋组中的所有插筋对应的点，完成第一点组的标记；标记完成的第一点组的各点之间的相对位置与插筋组中各个插筋之间的相对位置一一对应。

在本实施例的一种实施方式中：

在步骤A)中选择的两个插筋之间为相邻关系；

在步骤B)中选择的未标记插筋分别和两个已标记插筋相邻。

在本实施例的一种实施方式中：

插筋组中各插筋的选择和标记顺序为从中间向两边或从中间向四周依次选择和标记。

在本实施例的一种实施方式中：

通过卡尺或软尺测量插筋靠近第一预制件的结合面处的中心距作为插筋的中心距；

通过软尺的测量方法为：采用软尺测量两个插筋的外周限定的长圆形的周长c，采用公式l＝c/2-(πd₁+πd₂)/4计算得到所测两个插筋的中心距，其中d₁和d₂为插筋的直径。

在本实施例的一种实施方式中：

第二点组中各点的标记方法包括以下步骤：

A’)选择套筒组中的任意两个套筒，测量所选的两个套筒的中心距；在绘图平面内标记两个点，标记的两个点之间的间距等于测得的两个套筒的中心距，且标记的两个点在轮廓面的位置对应所选的两个套筒在第二预制件的结合面上的位置；

B’)在套筒组中任选一个未标记套筒和两个已标记套筒，未标记套筒指未在绘图平面内标记对应的第二点组的点的套筒，已标记套筒指已在绘图平面内标记对应的第二点组的点的套筒；

C’)分别测量步骤B’)中所选的未标记套筒和两个所选的已标记套筒之间的中心距；在绘图平面内标记对应所选的未标记套筒对应的第二点组的点，该点和所选的两个已标记套筒对应的第二点组的两个点之间的距离等于所选未标记套筒和两个所选的已标记套筒之间的中心距分别对应相等；

D’)循环执行步骤B’)和C’)，直至标记套筒组中的所有套筒对应的点，完成第二点组的标记；标记完成的第二点组的各点之间的相对位置与套筒组中各个套筒之间的相对位置一一对应。

在本实施例的一种实施方式中：

套筒组中各套筒的选择和标记顺序与插筋组中各插筋的选择和标记顺序对应相同。

在本实施例的一种实施方式中：

预制构件可装配性检测方法还包括：在绘图平面上建立平面直角坐标系；获得第一点组的各点的坐标值(X_i，Y_i)和第二点组的坐标值(M_i，N_i)；

通过公式计算得到位置偏差S_i。

本发明实施例还提供一种预制构件调整方法，其基于前述的预制构件可装配性检测方法，还包括以下步骤：

对所有大于允许偏差S(set)的位置偏差S_i对应的插筋进行位置调整，直至对应的位置偏差S_i小于允许偏差S(set)。

本发明实施例还提供一种预制构件拼接方法，其基于前述的预制构件调整方法，包括以下步骤：

尝试使第一预制件的各个插筋和第二预制件的各个套筒一一正对进行拼装；若能够实现拼装，则正常进行拼装；若出现至少一个插筋无法进入对应的套筒中的情况，则采用前述的预制构件调整方法对对应的插筋进行调整，然后再次进行拼装。

综上所述，本发明具有能够方便、准确地检测预制构件的可拼装性，避免了预制构件拼装因对应的拼接部发生位置偏差而影响拼接及强行拼装带来安全风险的问题，同时也避免了现有技术中直接测量套筒及插筋位置的精度不高，不能反映相邻构件套筒及插筋的整体偏差情况；采用专用模板检测时，对已经移位或变形的位置不能测量，且无法完成验收资料的填写的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施例中的第一预制件和第二预制件的结构示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的B向视图(翻转180°展示)；

图4为第一点组绘制完成后的示意图；

图5为第一点组和第二点组均绘制完成后的示意图。

图标：10-第一预制件；20-第二预制件；11-插筋；21-套筒；P0-绘图平面；P1-结合面；P2-结合面；P3-轮廓面；Z1-第一点组；Z2-第二点组。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一

本实施例提供一种预制构件可装配性检测方法，用于测量预埋有插筋组的第一预制件10和预埋有套筒组的第二预制件20之间的可装配性，插筋组的各个插筋11和套筒组的各个套筒21用于一一对应配合连接。插筋组包括多个插筋11，套筒组包括多个套筒21。基于不同的预制构件和结合面的形状，插筋组中各插筋11和对应的套筒组的各套筒21之间的位置及分布可以有多种。例如对于预制剪力墙来说，其结合面设置的插筋11或套筒21一般呈上下两排的形式分布(参见图1、图2、图3)；而对于预制柱，其结合面设置的插筋11或套筒21一般呈环形分布，等等。

下面以实现图1、图2、图3所示的预制剪力墙的可装配性检测为例，对本实施例中的预制构件可装配性检测方法的实施方式进行描述。

本实施例中的预制构件可装配性检测方法包括以下步骤：

配合参见图4，在绘图平面P0标记与第一预制件10的结合面P1和第二预制件20的结合面P2形状相同的轮廓面P3；绘图平面P0可以是计算机软件的虚拟绘图平面P0，也可是现实的纸面等平面。由于能够实现准确绘图和方便测量，本实施例中选择计算机软件的虚拟绘图平面P0作为本实施例中的绘图平面P0；在绘图平面P0绘制的轮廓面P3同时对应第一预制件10和第二预制件20的结合面；对于图1、图2、图3所示的预制剪力墙来说，其结合面及绘制于绘图平面P0中的轮廓面P3一般为长矩形；

继续参见图4，在轮廓面P3内标记第一点组Z1，第一点组Z1中的各点分别对应插筋组中各个插筋11的中心点；且第一点组Z1中各点之间的相对位置关系分别对应插筋组中各插筋11中心点的相对位置关系、第一点组Z1的各点与轮廓面P3之间的相对位置关系分别对应插筋组中各插筋11中心点和第一预制件10的结合面P1的相对位置关系；

继续参见图4，在本实施例的一种实施方式中，第一点组Z1中各点的标记方法包括以下步骤：

A)选择插筋组中的任意两个插筋11(J1、J2)，测量所选的两个插筋11的中心距t1；在绘图平面P0内标记两个点(D1，D2)，标记的两个点(D1，D2)之间的间距等于测得的两个插筋11(J1、J2)的中心距，且标记的两个点(D1，D2)在轮廓面P3的位置对应所选的两个插筋11(J1、J2)在第一预制件10的结合面P1上的位置；

B)在插筋组中任选一个未标记插筋11和两个已标记插筋11，未标记插筋11指未在绘图平面P0内标记对应的第一点组Z1的点的插筋11，已标记插筋11指已在绘图平面P0内标记对应的第一点组Z1的点的插筋11；

C)分别测量步骤B)中所选的未标记插筋11和两个所选的已标记插筋11之间的中心距；在绘图平面P0内标记对应所选的未标记插筋11对应的第一点组Z1的点，该点和所选的两个已标记插筋11对应的第一点组Z1的两个点之间的距离等于所选未标记插筋11和两个所选的已标记插筋11之间的中心距分别对应相等；

对于标记第一点组Z1的第三个点时，已标记插筋11只有步骤A)中标记的插筋(J1、J2)，因此，选择的两个已标记插筋11只能是插筋(J1、J2)。任选插筋组中除插筋(J1、J2)之外的任一插筋J3，测得插筋J2和插筋J1的中心距t2、插筋J3和插筋J1的中心距t3；以D1为圆心、t2为半径画圆弧，以D2为圆心、t3为半径画圆弧，将两圆弧的交点标记为对应插筋J3的点D3；

D)循环执行步骤B)和C)，直至标记插筋组中的所有插筋11对应的点，完成第一点组Z1的标记；标记完成的第一点组Z1的各点之间的相对位置与插筋组中各个插筋11之间的相对位置一一对应。

为方便插筋11中心距的测量，在步骤A)中选择的两个插筋11之间为相邻关系，在步骤B)中选择的未标记插筋11分别和两个已标记插筋11相邻；从而可避免大跨度的插筋11中心距测量或所需测量的插筋11被两者之间的其他插筋11阻挡而不方便测量的情况。

在本实施例的一种实施方式中，插筋组中各插筋11的选择和标记顺序为从中间向两边或从中间向四周依次选择和标记。相比于从一边向另一边进行选择和标记，从中间向两边或从中间向四周选择和标记的累积误差较小。该处所说的中间向两边选择和标记的情况较适用于插筋11呈长型分布的情况(例如图1、图2、图3所示的预制墙结合面的插筋11分布)；而中间向四周选择和标记的情况较适用于插筋11呈方形分布的情况(例如预制柱或独立基础结合面的插筋11分布)。

本实施例中的插筋11中心距测量方法有多种，例如通过卡尺或软尺测量插筋11靠近第一预制件10的结合面P1处的中心距作为插筋11的中心距。其中，通过软尺的测量方法为：采用软尺测量两个插筋11的外周限定的长圆形的周长c，采用公式l＝c/2-(πd₁+πd₂)/4计算得到所测两个插筋11的中心距，其中d₁和d₂为插筋11的直径。中心距测量方法可根据实际情况选择，以尽可能实现高效准确测量为选择依据。

通过以上步骤，即完成将第一预制件10和对应的插筋组的中心位置对应绘制于绘图平面P0中。

请参见图5，在轮廓面P3内标记第二点组Z2，第二点组Z2中的各点分别对应套筒组中各个套筒21的中心点；且第二点组Z2中各点之间的相对位置关系分别对应套筒组中各套筒21中心点的相对位置关系、第二点组Z2的各点与轮廓面P3之间的相对位置关系分别对应套筒组中各套筒21中心点和第二预制件20的结合面P2的相对位置关系。

事实上，第二点组Z2的绘制方法可采用类似第一点组Z1的绘制方法。具体来说，包括以下步骤：

第二点组Z2中各点的标记方法包括以下步骤：

A’)选择套筒组中的任意两个套筒(J1’、J2’)，测量所选的两个套筒(J1’、J2’)的中心距t1’；在绘图平面P0内标记两个点(D1’、D2’)，标记的两个点(D1’、D2’)之间的间距等于测得的两个套筒的中心距，且标记的两个点(D1’、D2’)在轮廓面P3的位置对应所选的两个套筒(J1’、J2’)在第二预制件20的结合面P2上的位置；

B’)在套筒组中任选一个未标记套筒21和两个已标记套筒21，未标记套筒21指未在绘图平面P0内标记对应的第二点组Z2的点的套筒21，已标记套筒21指已在绘图平面P0内标记对应的第二点组Z2的点的套筒21；

C’)分别测量步骤B’)中所选的未标记套筒21和两个所选的已标记套筒21之间的中心距；在绘图平面P0内标记对应所选的未标记套筒21对应的第二点组Z2的点，该点和所选的两个已标记套筒21对应的第二点组Z2的两个点之间的距离等于所选未标记套筒21和两个所选的已标记套筒21之间的中心距分别对应相等；

对于标记第二点组Z2的第三个点时，已标记套筒21只有步骤A’)中标记的套筒(J1’、J2’)，因此，选择的两个已标记套筒21只能是套筒(J1’、J2’)。任选套筒组中除套筒(J1’、J2’)之外的任二套筒J3’，测得套筒J2’和套筒J1’的中心距t2’、套筒J3’和套筒J1’的中心距t3’；以D1’为圆心、t2’为半径画圆弧，以D2’为圆心、t3’为半径画圆弧，将两圆弧的交点标记为对应套筒J3’的点D3’；

D’)循环执行步骤B’)和C’)，直至标记套筒组中的所有套筒21对应的点，完成第二点组Z2的标记；标记完成的第二点组Z2的各点之间的相对位置与套筒组中各个套筒21之间的相对位置一一对应。

可选地，套筒组中各套筒21的选择和标记顺序与插筋组中各插筋11的选择和标记顺序对应相同。

在第一点组Z1和第二点组Z2标记完成后，在绘图平面P0内测算得到第一点组Z1的各点和对应的第二点组Z2的各点之间的间距，作为对应的插筋11和套筒21之间的位置偏差S_i；

对比位置偏差S_i的最大值S(max)和预设的允许偏差S(set)；若S(max)小于S(set),则判定第一预制件10和第二预制件20的可装配性较好；若S(max)大于S(set),则判定述第一预制件10和第二预制件20的可装配性较差。

在本实施例的一种实施方式中，预制构件可装配性检测方法还包括：在绘图平面P0上建立平面直角坐标系；获得第一点组Z1的各点的坐标值(X_i，Y_i)和第二点组Z2的坐标值(M_i，N_i)；通过公式计算得到位置偏差S_i。

实施例二

本实施例还提供一种预制构件调整方法，其基于实施例一的预制构件可装配性检测方法，还包括以下步骤：

对所有大于允许偏差S(set)的位置偏差S_i对应的插筋11进行位置调整，直至对应的位置偏差S_i小于允许偏差S(set)。

通过实施例一中的预制构件可装配性检测方法准确判断影响正常装配的插筋11和套筒21，有针对性地进行套筒21和插筋11的调整，能够有效地实现校正，使预制构件能够顺利地拼装。

实施例三

本发明实施例还提供一种预制构件拼接方法，其基于前述的预制构件调整方法，包括以下步骤：

尝试使第一预制件10的各个插筋11和第二预制件20的各个套筒21一一正对进行拼装；若能够实现拼装，则正常进行拼装；若出现至少一个插筋11无法进入对应的套筒21中的情况，则采用前述的预制构件调整方法对对应的插筋11进行调整，然后再次进行拼装。

综合上述三个实施例，本发明具有能够方便、准确地检测预制构件的可拼装性，避免了现有的检测方法具有位置偏差检测不准确、预制构件可装配性难以判断，影响拼接的问题，同时也避免了现有技术中测量套筒21及插筋11位置的精度不高，不能反映相邻构件套筒21及插筋11的整体偏差情况；及采用专用模板检测时，对已经移位或变形的位置不能测量的问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种预制构件可装配性检测方法，用于判断预埋有插筋组的第一预制件和预埋有套筒组的第二预制件之间的可装配性，所述插筋组的各个插筋和所述套筒组的各个套筒用于一一对应配合连接，其特征在于，包括以下步骤：

在绘图平面标记与所述第一预制件和所述第二预制件两者结合面形状相同的轮廓面；

在所述轮廓面内标记第一点组，所述第一点组中的各点分别对应所述插筋组中各个插筋的中心点；且所述第一点组中各点之间的相对位置关系分别对应所述插筋组中各插筋中心点的相对位置关系、所述第一点组的各点与所述轮廓面之间的相对位置关系分别对应所述插筋组中各插筋中心点和所述第一预制件的结合面的相对位置关系；

在所述轮廓面内标记第二点组，所述第二点组中的各点分别对应所述套筒组中各个套筒的中心点；且所述第二点组中各点之间的相对位置关系分别对应所述套筒组中各套筒中心点的相对位置关系、所述第二点组的各点与所述轮廓面之间的相对位置关系分别对应所述套筒组中各套筒中心点和所述第二预制件的结合面的相对位置关系；

在所述绘图平面内测算得到所述第一点组的各点和对应的第二点组的各点之间的间距，作为对应的插筋和套筒之间的位置偏差S_i；

对比位置偏差S_i的最大值S(max)和预设的允许偏差S(set)；若S(max)小于S(set),则判定所述第一预制件和所述第二预制件的可装配性较好；若S(max)大于S(set),则判定述第一预制件和所述第二预制件的可装配性较差；

所述第一点组中各点的标记方法包括以下步骤：

A)选择所述插筋组中的任意两个插筋，测量所选的两个插筋的中心距；在绘图平面内标记两个点，标记的两个点之间的间距等于测得的两个插筋的中心距，且标记的两个点在所述轮廓面的位置对应所选的两个插筋在所述第一预制件的结合面上的位置；

B)在所述插筋组中任选一个未标记插筋和两个已标记插筋，所述未标记插筋指未在所述绘图平面内标记对应的第一点组的点的插筋，所述已标记插筋指已在所述绘图平面内标记对应的第一点组的点的插筋；

C)分别测量步骤B)中所选的未标记插筋和两个所选的已标记插筋之间的中心距；在所述绘图平面内标记对应所选的未标记插筋对应的第一点组的点，该点和所选的两个已标记插筋对应的第一点组的两个点之间的距离等于所选未标记插筋和两个所选的已标记插筋之间的中心距分别对应相等；

D)循环执行步骤B)和C)，直至标记所述插筋组中的所有插筋对应的点，完成所述第一点组的标记；标记完成的所述第一点组的各点之间的相对位置与所述插筋组中各个插筋之间的相对位置一一对应。

2.根据权利要求1所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

在所述步骤A)中选择的两个插筋之间为相邻关系；

在所述步骤B)中选择的未标记插筋分别和两个已标记插筋相邻。

3.根据权利要求1所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

所述插筋组中各插筋的选择和标记顺序为从中间向两边或从中间向四周依次选择和标记。

4.根据权利要求1所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

通过卡尺或软尺测量插筋靠近第一预制件的结合面处的中心距作为插筋的中心距；

通过软尺的测量方法为：采用软尺测量两个所述插筋的外周限定的长圆形的周长c，采用公式l＝c/2-(πd₁+πd₂)/4计算得到所测两个所述插筋的中心距，其中d₁、d₂为所述插筋的直径。

5.根据权利要求1-4任一项所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

所述第二点组中各点的标记方法包括以下步骤：

A’)选择所述套筒组中的任意两个套筒，测量所选的两个套筒的中心距；在绘图平面内标记两个点，标记的两个点之间的间距等于测得的两个套筒的中心距，且标记的两个点在所述轮廓面的位置对应所选的两个套筒在所述第二预制件的结合面上的位置；

B’)在所述套筒组中任选一个未标记套筒和两个已标记套筒，所述未标记套筒指未在所述绘图平面内标记对应的第二点组的点的套筒，所述已标记套筒指已在所述绘图平面内标记对应的第二点组的点的套筒；

C’)分别测量步骤B’)中所选的未标记套筒和两个所选的已标记套筒之间的中心距；在所述绘图平面内标记对应所选的未标记套筒对应的第二点组的点，该点和所选的两个已标记套筒对应的第二点组的两个点之间的距离等于所选未标记套筒和两个所选的已标记套筒之间的中心距分别对应相等；

D’)循环执行步骤B’)和C’)，直至标记所述套筒组中的所有套筒对应的点，完成所述第二点组的标记；标记完成的所述第二点组的各点之间的相对位置与所述套筒组中各个套筒之间的相对位置一一对应。

6.根据权利要求5所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

所述套筒组中各套筒的选择和标记顺序与所述插筋组中各插筋的选择和标记顺序对应相同。

7.根据权利要求1所述的预制构件可装配性检测方法，其特征在于：

所述预制构件可装配性检测方法还包括：在所述绘图平面上建立平面直角坐标系；获得所述第一点组的各点的坐标值(X_i，Y_i)和所述第二点组的坐标值(M_i，N_i)；

通过公式计算得到位置偏差S_i。

8.一种预制构件调整方法，其特征在于：

所述预制构件调整方法基于如权利要求1-7任一项所述的预制构件可装配性检测方法；

所述预制构件调整方法还包括以下步骤：

对所有大于允许偏差S(set)的位置偏差S_i对应的所述插筋进行位置调整，直至对应的位置偏差S_i小于允许偏差S(set)。

9.一种预制构件拼接方法，其特征在于，基于如权利要求8所述的预制构件调整方法，所述预制构件拼接方法包括以下步骤：

尝试使所述第一预制件的各个插筋和所述第二预制件的各个套筒一一正对进行拼装；若能够实现拼装，则正常进行拼装；若出现至少一个插筋无法进入对应的套筒中的情况，则采用如权利要求8所述的预制构件调整方法对对应的插筋进行调整，然后再次进行拼装。