CN107355067A - 钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，包括：附着于钢结构的爬升体系，包括爬架结构和铰接于所述爬架结构底部的液压顶升机构，液压顶升机构的底部铰接于对应的所述钢结构上，通过液压顶升机构顶升所述爬架结构从而实现了爬架结构沿钢结构爬升；以及安装于爬升体系的桁吊体系，包括设于所述爬架结构顶部的一对滑轨、架设于一对滑轨之上的轨道架体和滑设于所述轨道架体上的吊篮，所述轨道架体滑设于对应的滑轨上。本发明提供的自动爬升施工作业平台***能随着钢结构的施工而自动爬升，不仅可以为施工人员提供作业平台，还能够直接吊运钢构件，自动化程度高，减少劳动力需求，大大提高施工效率和质量，节约成本。

Description

钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台

技术领域

本发明涉及钢结构施工领域，特指一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台。

背景技术

随着社会老龄化程度不断加深，近年来我国劳动力市场供应逐渐萎缩，劳动力成本迅速攀升，纵观世界各发达国家发展历程，我国未来建筑市场必定从劳动密集型向技术密集型转变，我国当前正在大力推进建筑工业化改革，这也是未来建筑行业发展的唯一出路。

随着劳动力市场价格的迅速攀升，建筑材料成本在项目建造中所占的比重将越来越低，尤其是近年我国钢材产能严重过剩，钢材价格在未来一段时间内将低位保持相对稳定，钢结构建筑将会得到进一步发展，与传统施工安装方法相比，技术革新能够进一步提高钢结构安装施工速度、安全和质量，钢结构建筑的经济效益和社会效益将大大凸显。

现有的钢结构建筑的施工采用在工厂预拼或者现场拼装，再利用塔吊吊装而后在高空拼接形成，高空拼接时需要在已完成的钢结构上设置操作平台，为施工人员提供作业空间，在施工完成一层结构后，需要将操作平台移动至已完成该层结构上再继续拼接施工，这样的施工方法效率较低，劳动力需求较高，成本也较高。若是能将“生产车间”搬到“房顶”，在钢结构施工的上方实现“流水线生产”，解放塔吊，将会大大提高钢结构建筑的施工效率和质量，并且节约成本。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，解决传统施工方法中拼装、塔吊吊装以及高空拼接存在的效率低、劳动力需求高以及成本高问题，本发明提供的自动爬升施工作业平台实现了将生产车间搬到房顶，现场钢结构拼装实现流水线生产，解放塔吊，提高***自动化程度，减少劳动力需求，大大提高施工效率和质量，节约成本。

实现上述目的的技术方案是：

本发明提供了一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，包括：

附着于钢结构的爬升体系，包括爬架结构和铰接于所述爬架结构底部的液压顶升机构，所述液压顶升机构的底部铰接于对应的所述钢结构上，通过所述液压顶升机构顶升所述爬架结构从而实现了所述爬架结构沿所述钢结构爬升；以及

安装于所述爬升体系的桁吊体系，包括设于所述爬架结构顶部的一对滑轨、架设于一对滑轨之上的轨道架体和滑设于所述轨道架体上的吊篮，所述轨道架体滑设于对应的滑轨上。

本发明提供了用于钢结构施工的自动爬升施工作业平台***，随着钢结构的施工而自动爬升，为钢结构施工提供了施工作业平台，实现了将“生产车间”搬到“房顶”，现场钢结构拼装实现“流水线生产”，解放了塔吊，利用桁吊体系不仅可以为施工人员提供作业平台，还能够直接吊运钢构件，本发明的施工作业平台***的自动化程度高，减少劳动力需求，大大提高施工效率和质量，节约成本。另，本发明的液压顶升机构的顶部和底部均采用铰接，使得液压顶升机构符合二力杆受力特性，确保液压顶升机构一直处于轴向受压状态，避免了受弯的不利工况，提高了***的整体稳定性和安全可靠性。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述液压顶升机构的底部安装有球形铰接的受力底座，所述受力底座置于所述钢结构上对应安装的承托件上。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述爬架结构包括多个支撑立柱，所述支撑立柱支设于所述滑轨的底部，且所述支撑立柱与所述滑轨铰接。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，还包括固设于所述支撑立柱上靠近所述钢结构的一侧的限位轨道，所述限位轨道的顶部和底部均设有倒角结构；

所述钢结构上对应所述限位轨道装设有限位件，所述限位件上设有限位板，且所述限位板上开设有供所述限位轨道穿过的T形限位槽，从而通过所述T形限位槽限位拉结所述限位轨道，进而实现了限位拉结所述支撑立柱。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述滑轨包括多个可拆卸连接的滑轨梁，通过调整所述滑轨梁的数量而使得所述滑轨的长度适配于所述钢结构的施工区域的长度。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述桁吊***还包括支设于一对滑轨的两端处的加固梁；

每一滑轨梁的端部处均设有供与所述加固梁连接的预留连接板；

所述加固梁的端部抵靠于位于滑轨端部处的滑轨梁，并与对应的预留连接板固定连接。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述爬架结构还包括斜向连接于所述支撑立柱间斜撑杆和固设于所述支撑立柱的环形梁。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述轨道架体包括相对设置的一对导轨和安装于所述导轨端部的限位支座，所述导轨的底部形成有第一轨道，所述第一轨道上滑设所述吊篮。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述的一对导轨之上设有位于所述第一轨道上方的第二轨道；

所述桁吊体系还包括吊车，所述吊车吊挂于一对导轨之间并滑设于对应的所述导轨的第二轨道上。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，还包括围挡于所述钢结构外周的安全保护屏体系，所述安全保护屏体系与所述桁吊体系和所述爬升体系固定连接并随着所述爬升体系一同爬升。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述安全保护屏体系包括安装骨架和保护屏，

所述安装骨架包括纵向龙骨和横向龙骨，所述纵向龙骨的顶部和底部均穿设连接有挂接板，所述桁吊体系和所述爬升体系上对应所述挂接板的位置处固设有第一承托耳板，通过所述挂接板置于所述第一承托耳板上使得所述纵向龙骨连接于所述桁吊体系和所述爬升体系；所述纵向龙骨上对应所述横向龙骨的位置处固设有供所述横向龙骨放置的第二承托耳板；

所述保护屏覆设于所述横向龙骨的外侧。

本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台的进一步改进在于，所述安全保护屏体系还包括爬升轨道和覆设于所述爬升轨道外侧的防护屏，

所述钢结构上对应所述爬升轨道装设有附墙支座，所述附墙支座上设有可转动的自动锁止机构；

所述爬升轨道上开设有与所述自动锁止机构相适配的锁止槽，所述自动锁止机构伸入所述爬升轨道上对应的锁止槽内从而支撑限位所述爬升轨道，所述爬升轨道向上爬升时，推动所述自动锁止机构向外转动并从所述锁止槽内转出进而解除对所述爬升轨道的支撑限位。

附图说明

图1为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台附着于钢结构建筑的结构示意图。

图2为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台的结构示意图。

图3为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系的结构示意图。

图4为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中支撑立柱连接处的结构放大示意图。

图5为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中支撑立柱和液压顶升机构的结构示意图。

图6为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中支撑立柱上的限位轨道与限位件连接的结构示意图。

图7为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中支撑立柱上的限位轨道与限位件连接的俯视图。

图8为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中支撑立柱上的限位轨道底部与限位件支撑连接结构的放大示意图。

图9为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中爬升体系中的受力分析图。

图10为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系俯视的结构示意图。

图11为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系侧视的结构示意图。

图12为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系中导轨处的俯视图。

图13为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系中滑轨和轨道架体连接处的结构示意图。

图14a至图14c为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系中滑轨拆卸过程的分解结构示意图。

图15为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台中桁吊体系中的滑轨和爬架结构中的支撑立柱的连接结构示意图。

图16为本发明钢结构安装用自动顶升桁吊***施工作业平台带有安全保护屏体系并附着于钢结构建筑的结构示意图。

图17为本发明中安全保护屏体系中保护屏安装于钢结构建筑的结构示意图。

图18为本发明中安全保护屏体系中防护屏安装于钢结构建筑的结构示意图。

图19为本发明安全保护屏体系中的安装骨架安装于爬升体系和桁吊体系的结构示意图。

图20为本发明中安全保护屏体系的安装骨架中的纵向龙骨顶部连接结构示意图。

图21为本发明中安全保护屏体系的安装骨架中的纵向龙骨底部连接结构示意图。

图22为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道安装于钢结构的结构示意图。

图23为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道和自动锁止机构的连接结构示意图。

图24为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道和自动锁止机构连接的正视图。

图25为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道和自动锁止机构连接的俯视图。

图26为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道上安装的安装架体的结构示意图。

图27为本发明中安全保护屏体系的爬升轨道上安装的安装架体的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅图1，本发明提供了一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，用于钢结构的施工，包括钢结构建筑的拼装施工，也包括钢构件的装配式施工。本发明的自动爬升施工作业平台***附着于钢结构上，并且随着钢结构的施工而自动爬升，为钢结构的施工提供了便利的施工作业平台，且钢结构的构件吊装无需利用塔吊，通过本发明的自动爬升施工作业平台***中的桁吊体系即可实现构件的吊装，该桁吊体系还为施工提供了作业平台，实现了将“生产车间”搬到“房顶”，现场钢结构拼装实现“流水线生产”，解放了塔吊，提高了***自动化程度，减少劳动力需求，大大提高施工效率和质量，节约成本。下面结合附图对本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台进行说明。

如图1和图2所示，本发明的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台包括爬升体系20和桁吊体系30，爬升体系20附着于钢结构10上，该钢结构10包括多个钢构件，由钢构件拼装形成，爬升体系20附着于钢结构10的钢立柱上，爬升体系20包括爬架结构21和铰接于爬架结构21底部的液压顶升机构22，液压顶升机构22的底部铰接于对应的钢结构10上，通过液压顶升机构22顶升爬架结构21从而实现了爬架结构21沿钢结构10爬升；桁吊体系30安装在爬升体系20上，随着爬升体系20的爬升一同爬升，桁吊体系30包括设于爬架结构21顶部的一对滑轨31、架设于一对滑轨31之上的轨道架体32和滑设在轨道架体32上的吊篮33，轨道架体32滑设于对应的滑轨31上。

本发明的液压顶升机构22的顶部和底部均采用铰接的方式连接，这样的设计使得液压顶升机构符合二力杆的受力特性，二力杆是指不计自重的刚性构件其受二力作用而处于平衡。也就是说液压顶升机构22顶部受到的爬架结构21的压力和底部受到的钢结构10的支撑力二力平衡，且压力和支撑力均通过液压顶升机构22的几何中心，保证了液压顶升机构22在顶升过程一直处于轴向受压状态，避免了液压顶升机构22受弯的不利工况，提高了***的整体稳定性和安全可靠性。

本发明的桁吊体系30中的轨道架体32可沿着滑轨31移动，实现了吊篮33的横向位移调节，而轨道架体32架设在滑轨31上使得轨道架体32设置的方向与滑轨31的设置方向相垂直，吊篮33可沿着轨道架体32移动，实现了吊篮33的纵向位移调节，吊篮33为施工人员提供了作业空间，在吊篮33内形成有作业平台，桁吊体系30中的吊篮33自身具有可升降的高度调节功能，可根据实际的施工高度进行吊篮33的高度调节，再通过轨道架体32沿着滑轨31的移动实现吊篮33的横向位置的调节，通过吊篮33沿着轨道架体32的移动实现吊篮33的纵向位置的调节，从而使得吊篮33能够覆盖钢结构10的任一施工位置，满足空中作业的施工要求。

下面对本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台中的爬升体系的结构进行说明。

作为本发明中爬升体系的一较佳实施方式，如图3至图6所示，液压顶升机构22的底部安装有球形铰接的受力底座221，钢结构10上对应安装有承托件11，受力底座221置于该对应的承托件11上。具体地，液压顶升机构22的底部固设有球形结构，受力底座221的顶面设有与所述球形结构相适配的凹槽，所述球形结构插设于所述凹槽内，所述球形结构可于所述凹槽内转动。该承托件11为牛腿结构，该牛腿结构固设于钢结构10的钢立柱上，该牛腿结构的顶部形成有承托台，受力底座221置于该承托台上，通过牛腿结构的承托台支撑住受力底座221，以及液压顶升机构22。在该牛腿结构还包括加劲肋板，该加劲肋板设于钢结构10的钢立柱的两侧并与钢立柱固定连接，从而增强钢立柱的连接强度。较佳地，在爬架结构21上通过钢索吊挂连接有活动抽插式支撑板214，在牛腿结构上设有位于承托台上方的夹持板，该夹持板和承托台之间留设有间隙，在将液压顶升机构22的受力底座221放置于牛腿结构上的承托台上之前，先将活动抽插式支撑板214放置于承托台上并且将该活动抽插式支撑板214插设在承托台和夹持板之间，从而通过承托台和夹持板来夹持限位该活动抽插式支撑板214，再将受力底座221置于该活动抽插式支撑板214上，通过活动抽插式支撑板214来支撑受力底座221。进一步地，结合图6所示，图6中所显示的限位件12的结构与承托件11的结构相比仅多了限位板121，两者均为牛腿结构，下面结合图6对牛腿结构的具体结构进行说明：牛腿结构包括加强板141、梯形板142、夹持板143以及加劲肋板144，梯形板142为多个且间隔设置，梯形板142的直角边固定连接在钢结构10的钢立柱上，且梯形板142的顶部和夹持板143间留设有间隙，梯形板的顶部形成承托台，在钢立柱上安装牛腿结构时，将多个梯形板142并排且间隔的固定在钢立柱的上翼缘板的外表面，将夹持板143也固定在钢立柱的上翼缘板的外表面，且夹持板143和梯形板142的顶面之间留设有间隙，将加强板141贴设在上翼缘板的外表面，以对钢立柱的上翼缘板进行加固，再将多个加劲肋板144夹设在腹板的两侧，并且与钢立柱的腹板、上翼缘板和下翼缘板均固定连接，通过加劲肋板144对钢立柱安装牛腿结构处进行加固。结合图5所示，液压顶升机构22的顶部安装有安装座251，该安装座251上立设有一对安装板2511，该一对安装板2511之间留设有一定的间距，爬架结构21的底部插设于一对安装板2511之间并通过连接轴252紧固连接一对安装板2511和爬架结构21的底部，从而实现了爬架结构21的底部与液压顶升机构22的铰接，该铰接方式为销轴接头铰接。较佳地，液压顶升机构22为液压千斤顶。液压千斤顶置于爬架结构21的正下方，两端为铰接方式的连接，该液压千斤顶通过上部的铰接吊挂在爬架结构21的底部，使得液压千斤顶顶升作业就位前一直处于自然下垂状态，两端铰接设计使得液压千斤顶符合二力杆的受力特性，液压千斤顶顶升过程一直处于轴向受压状态，避免了液压千斤顶受弯的不利工况，提高了***的整体稳定性和安全可靠性。

作为本发明中爬升体系的另一较佳实施方式，结合图3和图15所示，爬架结构21包括多个支撑立柱211，支撑立柱211支设于滑轨31的底部，且支撑立柱211与滑轨31铰接。较佳地，该支撑立柱211呈两排设置，并且置于对应的滑轨31的底部。进一步地，该支撑立柱211的顶部与滑轨31的底部采用销轴接头铰接的方式进行铰接，在支撑立柱211的顶部固设有第一支座241，该第一支座241上设有第一连接耳板2411，滑轨31的底部固设有与第一支座241对应的第二支座242，该第二支座242上设有一对第二连接耳板2421，该一对第二连接耳板2421间留设有一定的间距，第一连接耳板2411插设于一对第二连接耳板2421之间并通过销轴243紧固连接第一连接耳板2411和一对第二连接耳板2421，从而实现了第一支座241和第二支座242铰接，进而实现了支撑立柱211和滑轨31铰接。这样支撑立柱211的顶部和底部均为铰接的连接方式，顶部采用销轴接头连接的方式，使得桁吊体系30不向支撑立柱211传递弯矩，减小支撑立柱211的附加弯矩，支撑立柱211通过两端的铰接连接方式，实现了支撑立柱211的受力特性接近二力杆，对于具有较大长细比的支撑立柱的稳定受力性能有力。

作为本发明中爬升体系的又一较佳实施方式，如图4、图5至图8所示，本发明的爬升体系还包括固设在支撑立柱211上靠近钢结构10的一侧的限位轨道231，通过该限位轨道231将支撑立柱211限位拉结在钢结构10的钢立柱上，相应地，在钢结构10的钢立柱上对应限位轨道231装设有限位件12，该限位件12上设有限位板121，限位板121横向固设在限位件12上，该限位板121上开设有供限位轨道231穿过的T形限位槽122，从而通过该T形限位槽122限位拉结该限位轨道231，进而实现了限位拉结支撑立柱211。较佳地，该限位轨道231为工字型结构，其中的一个翼缘板固定连接在支撑立柱211上，另一个翼缘板和腹板组成了T形结构，该T形结构刚好与限位板121上的T形限位槽122相适配，在安装支撑立柱211时，将支撑立柱211上的限位轨道231的顶部从下向上穿过限位板121上的T形限位槽122，这样使得限位轨道231卡套在限位件12上，限位了支撑立柱211除上下方向外其余方向上的位移，限制了支撑立柱211相对于钢立柱的前后左右的晃动。进一步地，为便于限位轨道的爬升移动，该限位轨道231的顶部和底部均设有倒角结构2311，该倒角结构2311的截面呈T形，且其截面尺寸为向限位轨道231的顶部或底部逐渐变小的锥形状，即位于顶部的倒角结构2311的截面尺寸为从顶至底逐渐变大的锥形状，位于底部的倒角结构2311的截面尺寸为从底至顶逐渐变大的锥形状，通过倒角结构2311的设置，使得限位轨道231在爬升过程中即使与限位件12间存有偏差也能够自动的滑入到T形限位槽122内，实现了自动纠偏的功能，使得支撑立柱211爬升顺利，而不会出现因偏差卡住不能爬升的问题。更进一步地，在支撑立柱211上设置支撑该支撑立柱211的支撑牛腿232，该支撑牛腿232对应设于位于底部的限位件12的位置处，支撑牛腿232贴设固定在支撑立柱211上，且支撑牛腿232相对的设于限位轨道231的两侧，该支撑牛腿232与限位轨道231间留有空隙。在钢立柱上安装的限位件12为牛腿结构，具体结构与承托件11的牛腿结构相同，在限位件12的牛腿结构中的多个梯形板142中，位于中间的两个梯形板142之间固定连接限位板121，用于让限位轨道231穿过，支撑牛腿232在支撑立柱211爬升的过程中，从位与外侧的两个梯形板142间穿过，进而不影响支撑立柱211的爬升。在支撑牛腿232上固定连接有钢索，该钢索上吊挂有与位于外侧的两个梯形板142顶部形成的承托台大小适配的活动抽插式支撑板214＇，该活动抽插式支撑板214＇置于位于外侧两个梯形板的顶部并插设于梯形板和夹持板之间的间隙内，用于承托加固牛腿232，进而为在支撑立柱211爬升到位后为支撑立柱211提供支撑作用，使得支撑立柱211在非爬升过程有独立的支撑结构来支撑，而不会对底部连接的液压顶升机构22产生压力，保证该液压顶升机构22在非顶升状态下处于自然下垂的状态，保证了液压顶升机构22的使用寿命。

下面对爬架结构21的支撑立柱211和液压顶升机构22进行受力分析，如图9所示，支撑立柱211顶部与滑轨31的铰接节点A为Y轴方向销轴铰接支座，该顶部的铰接限制了支撑立柱211在X轴方向的转动，使其可绕铰接的端部在Y轴方向转动；支撑立柱211底部与液压顶升机构22的铰接节点B为X轴方向销轴铰接支座，该底部的铰接限制了支撑立柱211在Y轴方向的转动，使其可绕铰接的端部在X轴方向转动，通过顶部Y轴方向铰接底部X轴方向铰接来连接支撑立柱211，使得支撑立柱211在爬升过程中始终处于竖直状，且铰接的端部不向支撑立柱211传递弯矩，减小了支撑立柱211的附加弯矩，该支撑立柱211的受力特性接近二力杆。钢结构10的钢立柱与支撑立柱211间的限位节点C为限位板121的T形限位槽122对支撑立柱211上的限位轨道231的双向限位，即实现了X轴方向和Y轴方向的双向限位，进一步增强了该支撑立柱211的结构稳定性，使其能够牢固稳定的附着在钢结构10的钢立柱上。其中的Y轴方向为滑轨31的设置方向，X轴方向为与滑轨31相垂直的方向，Z轴方向为竖直方向，也即支撑立柱211的爬升方向。液压顶升机构22底部的铰接节点D为球形底座全向铰接。

作为本发明中爬升体系的再一较佳实施方式，如图2和图3所示，爬架结构21还包括斜向连接于支撑立柱211间的斜撑杆212。进一步地，为提高爬架结构21的整体稳定性，在爬架结构21上设有固定连接支撑立柱211的环形梁213。环形梁213包括两个相对设置的横梁2131和两个相对设置的纵梁2132，横梁2131和纵梁2132间围合连接形成方框结构。较佳该环形梁213为多个，环形梁213的尺寸大于钢结构10的尺寸，该环形梁213为闭合的方框结构。在环形梁231之间也设置有提高爬架结构21稳定性的斜撑杆212。作为本发明的一较佳实施方式，在爬架结构21上设置有一个环形梁213，而位于支撑立柱211顶部的滑轨31的两端固定连接有加固梁36，该加固梁36和滑轨31围合连接形成与环形梁213结构相同的结构，为提高施工作业平台的稳定性，在加固梁36和环形梁213对应的结构梁之间设置有斜撑杆212。进一步地，为便于本发明的爬架结构21的尺寸调节，使其能够适应钢结构10的截面变化和不同尺寸的钢结构的施工，该爬架结构21上设置的环形梁213上用于连接支撑立柱211的横梁2131为拼接连接的结构，滑轨31也为拼接连接结构，其中的滑轨31包括多个滑轨梁311，滑轨梁311间可拆卸连接，通过调整滑轨梁311的数量而使得该滑轨的长度适配于钢结构10的施工区域的长度。横梁2131包括多个可拆卸连接的拼接梁，使得横梁2131能够跟着滑轨31一起调整长度。滑轨梁311间的可拆卸连接和拼接梁间的可拆卸连接可通过设置在端部的连接耳板实现。在需要加大爬架结构21的尺寸时，可多连接几个滑轨梁311和拼接梁，在需要缩小爬架结构21的尺寸时，可将端部的滑轨梁311和拼接梁拆除即可。且在每一个滑轨梁311和拼接梁的端部处均设置有预留连接板312，通过预留连接板312与加固梁36或者环形梁213上纵梁2132连接。通过上述结构的设计，使得爬升体系20能够根据不同尺寸的钢结构10而进行适应性的调节，使其具有良好的适应性。

如图14a至图14c所示，下面对滑轨31的长度调节进行说明。当施工的截面变小时，需要拆除端部处的一个滑轨梁311来适配截面变小的施工区域，先将端部的一个滑轨梁311拆除，然后将该侧的加固梁36连接在此时位于端部的滑轨梁311的端部，该加固梁36的端部抵靠在滑轨梁311上并与对应的预留连接板312固定连接。在拆除一个滑轨梁311后，对应设置在该滑轨梁311底部的支撑立柱211也一并移除，从而整个施工作业平台整体上与施工区域相适配。

如图2所示，较佳地，本发明的爬升体系10中的爬架结构21的设计高度可依据实际施工的钢结构设计特点进行确定，可按照钢结构中构件施工特点选定适配的支撑立柱211的高度，例如针对钢结构安装四层一流水的施工，可将支撑立柱211的高度设计为七层楼高，底部两层高度处的支撑立柱211作为支撑，与钢结构的钢立柱通过限位轨道和限位件连接，中间四层作为钢结构安装层，即为施工层，顶层为桁吊体系的运行空间层，本发明中的爬升架体21的支撑立柱211通过液压顶升机构和限位轨道与钢结构的钢立柱相连，且支撑立柱211间设置有斜撑杆拉结固定，能够保证爬升体系10的稳定可靠。

下面对本发明钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台中的桁吊体系的结构进行说明。

作为本发明的桁吊体系的一较佳实施方式，如图1、图2和图10所示，本发明的桁吊体系30的轨道架体32包括相对设置的一对导轨321和安装于导轨231端部的限位支座322，一对导轨321平行设置，限位支座322固设于导轨321的顶部的两端部。为加快施工进度，桁吊体系30上设置的轨道架体32可以为多个，能够实现多处的同时施工。结合图11至图13所示，导轨321的底部形成有第一轨道3211，该第一轨道3211上滑设吊篮33，第一轨道3211为吊篮33提供了滑移的基础，吊篮33可沿第一轨道3211进行滑动调节，使得吊篮33能够移动至需要的施工位置处。一个轨道架体32上设置有两个导轨321，即在每一导轨321上滑设一个吊篮33，这样使得一个轨道架体32可提供两个吊篮33作为施工作业平台。导轨321可沿着滑轨31进行横向移动，实现了吊篮33的横向位置调节，吊篮33沿导轨321可进行纵向位置调节，且吊篮33自身具有升降调节功能，实现了高度方向上的位置调节，三维调节使得吊篮33能够准确的调整到施工所需的位置。进一步地，第一轨道3211呈倒T形结构，包括固设于导轨321底部的竖板和垂直连接于竖板底部的横板，该横板的位于竖板两侧的上表面形成第一轨道3211，吊篮33通过顶部的移动机构332滑设在第一轨道3211上。具体地，在吊篮33的顶部连接有可升降调节的吊装结构331，吊装结构331的顶部固定连接移动机构332，该移动机构332包括第一滚轮3321和支架3322，第一滚轮3321置于竖板的两侧并滑设在横板的上表面，该支架3322包括设于横板的下方横向支杆和连接于横向支杆两端且位于所述竖板两侧的U型支杆，在U型支杆的两个翼缘端部处安装有可转动的第一滚轮3321，该支架3322通过位于竖板两侧的第一滚轮3321夹设在第一轨道3211上，第一滚轮3321只能沿着横板的上表面进行纵向移动，而不会产生横向偏移，在支架3322上固设有驱动电机，该驱动电机驱动连接第一滚轮3321，从而实现了控制第一滚轮3321的移动。该支架3322的底部固定连接吊装结构331，该吊装结构331包括有绕线盘、缠绕于绕线盘上的吊绳，连接在吊绳端部的吊钩，吊装结构331还包括有电机，并与绕线盘驱动连接，通过电机驱动绕线盘转动从而实现了吊绳的收放，也就实现了吊钩的升降调节。该吊钩勾设连接吊篮33，吊钩的升降调节相应地带动了吊篮33的升降。具体的连接结构为：吊篮33的外周固设有吊耳333，在吊耳333上连接有吊绳334，吊绳334的顶部固定连接吊装杆335，该吊装杆335的顶部与吊装结构331的吊钩连接，吊钩333勾设在吊装杆335上。

作为本发明的桁吊体系的另一较佳实施方式，如图11和图12所示，在一对导轨321之上设有位于第一轨道3211上方的第二轨道3212，该桁吊体系30还包括吊车34，吊车34吊挂于一对导轨321之间并滑设于对应的导轨321的第二轨道3212上。第二轨道3212位于第一轨道3211的上方，使得吊车34的移动调节和吊篮33的移动调节相对独立，互不干扰，吊车34用于吊装钢结构10施工用的钢构件，可省略塔吊的使用。在一较佳实施例中，导轨321为箱型梁，在箱型梁的顶部安装有第二轨道3212。吊车34包括承重梁341和装设在承重梁341两端的驱动机构342，该驱动机构342滑设于对应的第二轨道3212上，并带动着承重梁341沿着第二轨道3212进行移动，在承重梁341的底部安装有提升机构343，该提升机构343具有升降功能，底部连接有吊装用的吊梁3431。通过提升机构343实现钢结构10的拼装用的构件的吊运。固设在导轨321端部的限位支座322挡设在第二轨道3212的端部，防止承重梁341上的驱动机构342脱轨。结合图14所示，在一对导轨321的底部固设有桁轨驱动机构323，该桁轨驱动机构323滑设在滑轨31上，并可沿着滑轨31进行移动，从而带着一对导轨321沿着滑轨31移动。在滑轨31的两端也设有限位支座，通过限位支座来防止导轨321脱轨。

作为本发明自动爬升施工作业平台***的一较佳实施例，如图16所示，本发明的自动爬升施工作业平台***还包括围挡于钢结构10外周的安全保护屏体系40，通过该安全保护屏体系40将钢结构10的施工层遮挡起来，起到保护作用，能够保证施工安全，该安全保护屏体系40与桁吊体系30和爬升体系20固定连接并且随着爬升体系20一同爬升，实现了随着施工层的升高而自动向上爬升。安全保护屏体系40设于钢结构10的***一圈，且跟随着爬升体系20和桁吊体系30的爬升而一同爬升，保证钢结构安装全过程处于安全封闭的环境之中，保证了施工安全。

结合图17和图18所示，该安全保护屏体系40包括上段安全保护屏40a和下段安全保护屏40b，其中的上段安全保护屏40a装设在爬升体系20和桁吊体系30上，并随着一同爬升，而下段安全保护屏40a设有爬升轨道43，能够实现独立爬升，该下段安全保护屏40b用于对钢结构10施工层以下的幕墙安装及吊装层进行遮挡。结合图19所示，其中的上段安全保护屏40a包括安装骨架41和保护屏42，安装骨架41固设于爬架体系20和桁吊体系30上，保护屏42覆设于安装骨架41的外侧，通过保护屏42将钢结构10的施工层遮挡起来，起到有效的保护作用。设置安装骨架41，作为保护屏42的受力基础，结合图20和图21所示，该安装骨架41包括纵向龙骨412和横向龙骨411，纵向龙骨412的顶部和底部均穿设连接有挂接板413，在桁吊体系30和爬升体系20上对应挂接板413的位置处固设有第一承托耳板414，该第一承托耳板414为L型板，两个第一承托耳板414夹设在纵向龙骨412的两侧并承托挂接板413穿出纵向龙骨412的两端部，通过将挂接板413置于第一承托耳板414上使得纵向龙骨412连接于桁吊体系30和爬升体系20，较佳地，该纵向龙骨412的顶部连接在桁吊体系30的滑轨31的侧部，纵向龙骨412的底部连接在爬升体系20的环形梁213的横梁2131的侧部。在纵向龙骨412上对应横向龙骨411的位置处固设有供横向龙骨411放置的第二承托耳板415，该第二承托耳板415也为L型板，横向龙骨411置于该第二承托耳板415上，为保护屏42提供安装基础，该保护屏42覆设在横向龙骨411的外侧，通过保护屏42将钢结构10围挡起来，起到遮挡保护作用。

结合图22至图25所示，作为本发明的安全保护屏体系40的一较佳实施方式，该安全保护屏体系40的下段安全保护屏40b还包括爬升轨道43和覆设在爬升轨道43外侧的防护屏44，该爬升轨道43可实现独立的爬升功能，设置具有独立爬升功能的防护屏44用于对施工层的其他区域进行遮挡，增加了安全保护屏体系40的灵活性，对于上段安全保护屏40a无法覆盖的施工区域，利用具有独立爬升功能的防护屏44进行有效的防护，提高了施工安全性。在钢结构10上对应爬升轨道43装设有附墙支座13，该附墙支座13上设有可转动的自动锁止机构131。爬升轨道43上开设有与自动锁止机构131对应的锁止槽431，该自动锁止机构131伸入到爬升轨道43上对应的锁止槽431内从而支撑爬升轨道43，限制了爬升轨道43向下移动，该爬升轨道43向上爬升时，推动自动锁止机构131向外转动并从锁止槽431内转出进而解除了对爬升轨道43的支撑限位，实现了爬升轨道43能够自动向上爬升，在爬升到位后通过自动锁止机构131自动的实现支撑，限制爬升轨道43的向下位移。较佳地，该自动锁止机构131包括相对设置的一对锁止件132，该锁止件132铰接在附墙支座13的安装块133上，两个安装块133之间留设有供设置爬升轨道43的间距，锁止件132为条状结构，从侧面看该锁止件132为梯形状，底面的长度小于顶面，伸入到爬升轨道43的锁止槽431内的侧面为倾斜面，使得在爬升轨道43向上爬升时，该倾斜面能够顺利的从锁止槽431内滑出。通过相对的两个锁止件132一同滑入爬升轨道43上对应的锁止槽431内，锁止槽431的顶部置于两个锁止件132的顶面，从而卡住了爬升轨道43，限制了爬升轨道43向下移动，在爬升轨道43向上爬升时，该两个锁止件132又能够自动的退出锁止槽431，不影响爬升轨道43的爬升。

结合图26和图27所示，在爬升轨道43的外侧安装有用于安装防护屏43的安装架体45，该安装架体45通过隔离杆432安装在爬升轨道43上，在爬升轨道43的外侧面固定连接隔离杆432，该隔离杆432横向支设在爬升轨道43和安装架体45之间，隔离杆432将安装架体45支设在钢结构10的外侧面之外，使得安装架体45和钢结构10之间留设有一定的间距，该隔离杆432上铺设有隔离板用于形成操作平台。安装架体45包括多个竖支撑杆451、安装在竖支撑杆451外侧面的支架452、安装在支架452上的纵横交错的安装龙骨453，防护屏44覆设在安装龙骨453的外侧。

利用爬升轨道43和防护屏44可保证安全保护屏体系40设置的灵活性，对于需要保护的当前施工层下部的楼板施工区域和幕墙吊装及安装的施工区域的施工安全，可在保护屏42以下的钢结构上设置爬升轨道43和防护屏44，起到了临边安全防护的作用，能够保证防护到位。防护屏44的底部将未安装幕墙的结构层遮挡，在爬升轨道43爬升前完成幕墙的安装，实现了从外立面看不到未安装幕墙的结构。

在图16至图18所示的实施例中，钢结构10包括位于中部的钢结构主体和设于该钢结构主体两侧的钢结构附属体，该钢结构附属体凸出钢结构主体的外侧，使得爬升体系20和桁吊体系30的两侧的保护屏42无法覆盖到，可通过爬升轨道43和防护屏44对该两个钢结构附属体进行有效的保护。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，包括：

附着于钢结构的爬升体系，包括爬架结构和铰接于所述爬架结构底部的液压顶升机构，所述液压顶升机构的底部铰接于对应的所述钢结构上，通过所述液压顶升机构顶升所述爬架结构从而实现了所述爬架结构沿所述钢结构爬升；以及

安装于所述爬升体系的桁吊体系，包括设于所述爬架结构顶部的一对滑轨、架设于一对滑轨之上的轨道架体和滑设于所述轨道架体上的吊篮，所述轨道架体滑设于对应的滑轨上。

2.如权利要求1所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述液压顶升机构的底部安装有球形铰接的受力底座，所述受力底座置于所述钢结构上对应安装的承托件上。

3.如权利要求1所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述爬架结构包括多个支撑立柱，所述支撑立柱支设于所述滑轨的底部，且所述支撑立柱与所述滑轨铰接。

4.如权利要求3所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，还包括固设于所述支撑立柱上靠近所述钢结构的一侧的限位轨道，所述限位轨道的顶部和底部均设有倒角结构；

所述钢结构上对应所述限位轨道装设有限位件，所述限位件上设有限位板，且所述限位板上开设有供所述限位轨道穿过的T形限位槽，从而通过所述T形限位槽限位拉结所述限位轨道，进而实现了限位拉结所述支撑立柱。

5.如权利要求3所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述滑轨包括多个可拆卸连接的滑轨梁，通过调整所述滑轨梁的数量而使得所述滑轨的长度适配于所述钢结构的施工区域的长度。

6.如权利要求5所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述桁吊体系还包括支设于一对滑轨的两端处的加固梁；

每一滑轨梁的端部处均设有供与所述加固梁连接的预留连接板；

所述加固梁的端部抵靠于位于滑轨端部处的滑轨梁，并与对应的预留连接板固定连接。

7.如权利要求3所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述爬架结构还包括斜向连接于所述支撑立柱间斜撑杆和固设于所述支撑立柱的环形梁。

8.如权利要求1所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述轨道架体包括相对设置的一对导轨和安装于所述导轨端部的限位支座，所述导轨的底部形成有第一轨道，所述第一轨道上滑设所述吊篮。

9.如权利要求8所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述的一对导轨之上设有位于所述第一轨道上方的第二轨道；

所述桁吊体系还包括吊车，所述吊车吊挂于一对导轨之间并滑设于对应的所述导轨的第二轨道上。

10.如权利要求1所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，还包括围挡于所述钢结构外周的安全保护屏体系，所述安全保护屏体系与所述桁吊体系和所述爬升体系固定连接并随着所述爬升体系一同爬升。

11.如权利要求10所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述安全保护屏体系包括安装骨架和保护屏，

所述安装骨架包括纵向龙骨和横向龙骨，所述纵向龙骨的顶部和底部均穿设连接有挂接板，所述桁吊体系和所述爬升体系上对应所述挂接板的位置处固设有第一承托耳板，通过所述挂接板置于所述第一承托耳板上使得所述纵向龙骨连接于所述桁吊体系和所述爬升体系；所述纵向龙骨上对应所述横向龙骨的位置处固设有供所述横向龙骨放置的第二承托耳板；

所述保护屏覆设于所述横向龙骨的外侧。

12.如权利要求11所述的钢结构安装用的自动顶升桁吊***施工作业平台，其特征在于，所述安全保护屏体系还包括爬升轨道和覆设于所述爬升轨道外侧的防护屏，

所述钢结构上对应所述爬升轨道装设有附墙支座，所述附墙支座上设有可转动的自动锁止机构；

所述爬升轨道上开设有与所述自动锁止机构相适配的锁止槽，所述自动锁止机构伸入所述爬升轨道上对应的锁止槽内从而支撑限位所述爬升轨道，所述爬升轨道向上爬升时，推动所述自动锁止机构向外转动并从所述锁止槽内转出进而解除对所述爬升轨道的支撑限位。