CN107338675A - 超轻防黏连离型膜的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超轻防黏连离型膜的制备方法，步骤一、将D120溶剂油3‑4份、D30溶剂油3‑4份、丁酮4‑5份和异丙醇1‑1.5份混合作为溶剂，加入7458硅油主剂1‑1.2份，7672交联剂0.1‑0.2份，297锚固剂0.02‑0.03份和4000催化剂0.05‑0.06份，1200‑1300转/分搅拌30‑40分钟，200‑230目过滤网过滤，3‑3.5小时内使用；原膜处理：精密涂布；烘干固化；接料收卷；步骤二、将D120溶剂油2‑2.5份、D30溶剂油2‑2.5份、丁酮2.5‑3份和异丙醇0.8‑1.2份混合作为溶剂，9106硅油主剂0.8‑1份，7672交联剂0.1‑0.2份，297锚固剂0.02‑0.03份和4000催化剂0.06份，1200‑1300转/分搅拌30‑40分钟，200‑230目过滤网过滤，3‑3.5小时内使用；后续操作同上；步骤三、后固化处理。本发明生产的离型膜透光率为88%以上，雾度为3以下，剥离力稳定性（常温）为3‑5g。
Description
技术领域
本发明涉及薄膜涂布技术领域，具体为一种超轻防黏连离型膜的制备方法。
背景技术
离型纸又称隔离纸、防粘纸，主要用于贴覆在胶带的表面用于保护胶带表面的胶粘剂层。现有的离型纸一般是在离型纸底纸层的表面淋膜一层淋膜层（采用的材料主要有聚乙烯），然后在淋膜层的表面涂布一层离型剂涂层（采用的材料主要为硅油）形成离型膜从而得到离型纸。普通的PET离型膜主要存在的问题是剥离力为10g以上，无法达到超轻要求，做到剥离力在5g以下的又会出现膜面对黏现象，这些都无法满足客户对超轻离型膜的要求。超轻防黏连离型膜需要解决的几大技术问题是：1、剥离力稳定性：离型力范围；2、膜面外观：膜面平整，无纵纹、水波纹、横纹、无明显彩虹纹；3、膜面对黏等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种超轻防黏连离型膜的制备方法，在降低剥离力的同时又可以防止出现对黏现象。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
步骤一、第一次涂布工艺
（1）涂料配置：将D120溶剂油3-4份、D30溶剂油3-4份、丁酮4-5份和异丙醇1-1.5份混合作为溶剂，加入7458硅油主剂1-1.2份，7672交联剂0.1-0.2份，297锚固剂0.02-0.03份和4000催化剂0.05-0.06份，1200-1300转/分搅拌30-40分钟，200-230目过滤网过滤，3-3.5小时内使用；（2）原膜处理：（3）精密涂布：涂布量控制在0.2-0.3 g/㎡；（4）烘干固化；（5）接料收卷；
步骤二、第二次涂布工艺
（1）涂料配置 将D120溶剂油2-2.5份、D30溶剂油2-2.5份、丁酮2.5-3份和异丙醇0.8-1.2份混合作为溶剂，9106硅油主剂0.8-1份，7672交联剂0.1-0.2份，297锚固剂0.02-0.03份和4000催化剂0.06份，1200-1300转/分搅拌30-40分钟，200-230目过滤网过滤，3-3.5小时内使用；（2）原膜处理；（3）精密涂布：涂布量控制在0.8-0.9g/㎡；（4）烘干固化：（5）接料收卷；
步骤三、后固化处理
将上述经过两次涂布后的离型膜置于保温箱中进行后固化处理，温度为45-50℃，固化时间40-48小时。
优选地，步骤一和步骤二中的电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；除尘处理使用双面除尘。
优选地，步骤一和步骤二中的涂布方式为逆涂，涂布速度为45-48m/min；。
优选地，步骤一和步骤二中的烘干固化时，烘箱内烘炉的温度依次设置为90~100℃、125~135℃、140~145℃、145~150℃、135~130℃、110~100℃；烘箱内总风量为28000-30000m³/h。
优选地，步骤一和步骤二中的收卷时张力为170~200N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa。
使用混合溶剂的作用可充分把硅油铺展，增加流平性，做到膜面涂布效果更均匀。在第一次生产工艺时，硅油主剂7458进行单层涂布，把涂布量控制在0.2-0.25，可增加二次涂布时硅油在表面的附着性，同时防止9106作为单一主剂时发生对黏现象， 7458增加了表面的粗糙度，单一的使用9106涂布会出现膜面对黏现象，9106在10g以下离型力使用较广的硅油主剂。
优选地，步骤一和步骤二中的烘箱结构包括烘箱箱体、循环风机和排风风机，所述烘箱箱体分为低温段的第一流平区、高温段的高温固化区和低温段的第二流平区，在所述烘箱箱体内部三段处均设置有出风通道，出风通道均匀布置且与烘箱箱体导通，出风通道均匀布置且与下方的导辊平行布置，每个导辊正上方以及相邻导辊之间设置有出风通道，所述循环风机通过风管与烘箱箱体内的出风通道相连通，排风风机与烘箱箱体相连通，位于第一流平区和第二流平区的出风通道的条形出风口与膜面之间的夹角设置为45°，位于高温固化区的出风通道的条形出风口与膜面之间为垂直的90°角，同时第一流平区的风量大小为5m/s，高温固化区和第二流平区的风量大小为8-10m/s。
优选地，位于导辊正上方的出风通道上下间距为5cm，位于相邻导辊之间的出风通道与膜面的上下间距为10cm。
优选地，所述出风道通的两侧边为圆角边，倒角R=5mm。
优选地，在所述出风通道的型腔内均匀设置有隔板，隔板位于出风通道的下部，隔板的上方悬空，所述隔板的高度为出风通道高度的0.1~0.2倍。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明的超轻防黏连PET离型膜的生产工艺透光率为88%以上，雾度为3以下，剥离力稳定性（常温）为3-5g；放大镜一百倍下，无可见颗粒或者异物，膜面平整，无纵纹、水波纹、横纹、无明显彩虹纹，老化稳定性＜15g，残余接着率＞80%。
2、本发明设置有均匀对烘箱内进行送流分流的结构，使箱体内各风口的吐出风量一致，压力均衡，提高干燥的均匀性，使产品各点同步干燥，以提高干燥效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图中：
烘箱箱体1
循环风机2
排风风机3
出风道通4
导辊5
隔板6。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一、
步骤一、第一次涂布工艺
1、涂料配置：将D120溶剂油3份、D30溶剂油3份、丁酮4份和异丙醇1份混合作为溶剂，加入7458硅油主剂1份，7672交联剂0.1份，297锚固剂0.02份和4000催化剂0.05份，1200转/分搅拌30分钟，200目过滤网过滤，3小时内使用；
2、原膜处理：电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；从而增强薄膜表面的附着性；除尘处理使用双面除尘装置，有效降低原膜表面的浮尘，大大提高产品的洁净度；
3、精密涂布：将配置好的涂料通过涂布机涂布于原膜表面，涂布方式为逆涂，涂布速度为45m/min；其中涂布量控制在0.2 g/㎡，
4、烘干固化：烘箱内烘炉的温度依次设置为90±2℃、125±2℃、140±2℃、145±2℃、135±2℃、110±2℃；烘箱内总风量为28000m³/h；烘箱洁净度为每立方英尺内，大于等于0.5的灰尘颗粒不能超过1000颗。
5、接料收卷：收卷时张力为170N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa；锥度就是膜卷的初始直径到末直径的比例，张力的一个递减角度，设置的锥度越大，张力递减的越快；
步骤二、第二次涂布工艺
1、涂料配置 将D120溶剂油2份、D30溶剂油2份、丁酮2.5份和异丙醇0.8份混合作为溶剂，9106硅油主剂0.8份，7672交联剂0.1份，297锚固剂0.02份和4000催化剂0.06份，1200转/分搅拌30分钟，200目过滤网过滤，3小时内使用；
2、原膜处理：电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；从而增强薄膜表面的附着性；除尘处理使用双面除尘装置，有效降低原膜表面的浮尘，大大提高产品的洁净度；
3、精密涂布：将配置好的涂料通过涂布机涂布于原膜表面，涂布方式为逆涂，涂布速度为45m/min；其中涂布量控制在0.8g/㎡，
4、烘干固化：烘箱内烘炉的温度依次设置为90±2℃、125±2℃、140±2℃、145±2℃、135±2℃、110±2℃；烘箱内总风量为28000m³/h；烘箱洁净度为每立方英尺内，大于等于0.5的灰尘颗粒不能超过1000颗。
5、接料收卷：收卷时张力为170N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa；
步骤三、后固化处理
将上述经过两次涂布后的离型膜置于保温箱中进行后固化处理，温度为45℃，固化时间40小时。
实施例二、
步骤一、第一次涂布工艺
1、涂料配置：将D120溶剂油4份、D30溶剂油4份、丁酮5份和异丙醇1.5份混合作为溶剂，加入7458硅油主剂1.2份，7672交联剂0.2份，297锚固剂0.03份和4000催化剂0.06份，1300转/分搅拌40分钟，230目过滤网过滤，3.5小时内使用；
2、原膜处理：电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；从而增强薄膜表面的附着性；除尘处理使用双面除尘装置，有效降低原膜表面的浮尘，大大提高产品的洁净度；
3、精密涂布：将配置好的涂料通过涂布机涂布于原膜表面，涂布方式为逆涂，涂布速度为48m/min；其中涂布量控制在0.25 g/㎡，
4、烘干固化：烘箱内烘炉的温度依次设置为100±2℃、135±2℃、145±2℃、150±2℃、140±2℃、115±2℃；烘箱内总风量为30000m³/h；烘箱洁净度为每立方英尺内，大于等于0.5的灰尘颗粒不能超过1000颗。
5、接料收卷：收卷时张力为200N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa；
步骤二、第二次涂布工艺
1、涂料配置 将D120溶剂油2.5份、D30溶剂油2.5份、丁酮3份和异丙醇1.2份混合作为溶剂，9106硅油主剂1份，7672交联剂0.2份，297锚固剂0.03份和4000催化剂0.07份，1300转/分搅拌40分钟，230目过滤网过滤，3.5小时内使用；
2、原膜处理：电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；从而增强薄膜表面的附着性；除尘处理使用双面除尘装置，有效降低原膜表面的浮尘，大大提高产品的洁净度；
3、精密涂布：将配置好的涂料通过涂布机涂布于原膜表面，涂布方式为逆涂，涂布速度为48m/min；其中涂布量控制在0.9g/㎡，
4、烘干固化：烘箱内烘炉的温度依次设置为100±2℃、135±2℃、145±2℃、150±2℃、130±2℃、100±2℃；烘箱内总风量为30000m³/h；烘箱洁净度为每立方英尺内，大于等于0.5的灰尘颗粒不能超过1000颗。
5、接料收卷：收卷时张力为200N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa；
步骤三、后固化处理
将上述经过两次涂布后的离型膜置于保温箱中进行后固化处理，温度为50℃，固化时间48小时。
其中，烘箱结构包括烘箱箱体1、循环风机2和排风风机3，所述烘箱箱体1分为低温段的第一流平区、高温段的高温固化区和低温段的第二流平区，其特征在于：在所述烘箱箱体1内部三段处均设置有出风通道4，出风通道4均匀布置且与烘箱箱体1导通，出风通道4均匀布置且与下方的导辊5平行布置，每个导辊5正上方以及相邻导辊5之间设置有出风通道5，所述循环风机2通过风管与烘箱箱体1内的出风通道4相连通，排风风机3与烘箱箱体1相连通，排风风机3的出风口与循环风机2的进风口相连通，位于第一流平区和第二流平区的出风通道4的条形出风口与膜面之间的夹角设置为45°，位于高温固化区的出风通道4的条形出风口与膜面之间为垂直的90°角，同时第一流平区的风量大小为5m/s，高温固化区和第二流平区的风量大小为8-10m/s。
位于导辊5正上方的出风通道4上下间距为5cm，位于相邻导辊5之间的出风通道4与膜面的上下间距为10cm。
所述出风道通4的两侧边为圆角边，倒角R=5mm。
在所述出风通道4的型腔内均匀设置有隔板6，隔板6位于出风通道4的下部，隔板的上方悬空，所述隔板6的高度为出风通道4高度的0.1~0.2倍。
采用上述实施例的工艺制备的离型膜经检测，结果如下：
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
步骤一、第一次涂布工艺
（1）涂料配置：将D120溶剂油3-4份、D30溶剂油3-4份、丁酮4-5份和异丙醇1-1.5份混合作为溶剂，加入7458硅油主剂1-1.2份，7672交联剂0.1-0.2份，297锚固剂0.02-0.03份和4000催化剂0.05-0.06份，1200-1300转/分搅拌30-40分钟，200-230目过滤网过滤，3-3.5小时内使用；（2）原膜处理：（3）精密涂布：涂布量控制在0.2-0.3 g/㎡；（4）烘干固化；（5）接料收卷；
步骤二、第二次涂布工艺
（1）涂料配置 将D120溶剂油2-2.5份、D30溶剂油2-2.5份、丁酮2.5-3份和异丙醇0.8-1.2份混合作为溶剂，9106硅油主剂0.8-1份，7672交联剂0.1-0.2份，297锚固剂0.02-0.03份和4000催化剂0.06份，1200-1300转/分搅拌30-40分钟，200-230目过滤网过滤，3-3.5小时内使用；（2）原膜处理；（3）精密涂布：涂布量控制在0.8-0.9g/㎡；（4）烘干固化：（5）接料收卷；
步骤三、后固化处理
将上述经过两次涂布后的离型膜置于保温箱中进行后固化处理，温度为45-50℃，固化时间40-48小时。
2.根据权利要求1所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：步骤一和步骤二中的电晕处理时电晕值大于50，且保证任意两个点之间的差距不超过5；除尘处理使用双面除尘。
3.根据权利要求1所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：步骤一和步骤二中的涂布方式为逆涂，涂布速度为45-48m/min。
4.根据权利要求1所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：步骤一和步骤二中的烘干固化时，烘箱内烘炉的温度依次设置为90~100℃、125~135℃、140~145℃、145~150℃、135~130℃、110~100℃；烘箱内总风量为28000-30000m³/h，烘箱洁净度为每立方英尺内，大于等于0.5的灰尘颗粒不能超过1000颗。
5.根据权利要求1所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：步骤一和步骤二中的收卷时张力为170~200N，锥度为50%；贴合辊压力为M:0.4MPa/G:0.4MPa；牵引辊压力为M:0.2MPa/G:0.2MPa。
6.根据权利要求1所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：步骤一和步骤二中的烘箱结构包括烘箱箱体（1）、循环风机（2）和排风风机（3），所述烘箱箱体（1）分为低温段的第一流平区、高温段的高温固化区和低温段的第二流平区，其特征在于：在所述烘箱箱体（1）内部三段处均设置有出风通道（4），出风通道（4）均匀布置且与烘箱箱体（1）导通，出风通道（4）均匀布置且与下方的导辊（5）平行布置，每个导辊（5）正上方以及相邻导辊（5）之间设置有出风通道（4），所述循环风机（2）通过风管与烘箱箱体（1）内的出风通道（4）相连通，排风风机（3）与烘箱箱体（1）相连通，排风风机（3）的出风口与循环风机（2）的进风口相连通，位于第一流平区和第二流平区的出风通道（4）的条形出风口与膜面之间的夹角设置为45°，位于高温固化区的出风通道（4）的条形出风口与膜面之间为垂直的90°角，同时第一流平区的风量大小为5m/s，高温固化区和第二流平区的风量大小为8-10m/s。
7.根据权利要求6所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：位于导辊（5）正上方的出风通道（4）上下间距为5cm，位于相邻导辊（5）之间的出风通道（4）与膜面的上下间距为10cm。
8.根据权利要求6所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：所述出风道通（4）的两侧边为圆角边，倒角R=5mm。
9.根据权利要求6所述的一种超轻防黏连离型膜的制备方法，其特征在于：在所述出风通道（4）的型腔内均匀设置有隔板（6），隔板（6）位于出风通道（4）的下部，隔板的上方悬空，所述隔板（6）的高度为出风通道（4）高度的0.1~0.2倍。
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