CN107310238A - 一种加强型空间网布复合材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及纺织材料技术领域，尤其涉及一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理；将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂；(2)将空间网布复合材料加热；将加强片加热；(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面得加强型空间网布复合材料。本发明的有益效果在于：本发明的加强型空间网布复合材料的制备方法中，双面加贴加强片，增加了产品的强度，不易损坏爆开，加强片为聚酯纤维网布浸渍涂布糊剂得到，使聚酯纤维网布与糊剂充分结合，所得加强片上糊均匀，产品气密性好，强度高。

Description

一种加强型空间网布复合材料的制备方法
技术领域
本发明涉及纺织材料技术领域，尤其涉及一种加强型空间网布复合材料的制备方法。
背景技术
目前，空间网布复合材料已广泛应用在各个领域，例如应用在泳池壁或底部作为防水膜，作为皮划艇的制作材料，或作为各种气垫产品的气垫膜等等。当作为各种气垫产品的气垫膜使用时，在充气过程中，易使气垫局部受力过大而爆开，从而使气垫产品报废。所以用户在使用时会进行后道加工，在常规空间网布复合材料基础上双面加贴加强片增加强度，具体为刷胶水上糊，然后人工贴上加强片，使用了PU胶和甲苯等非环保物质，不利于环保且效率低下成本高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：本发明的目的在于提供一种环保且所得产品强度高的加强型空间网布复合材料的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：提供一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱加热塑化，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 60-80份；钡锌稳定剂2-4份；粘合剂3-5份；
将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，加热塑化，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 55-75份；钡锌稳定剂2-4份；
(2)将空间网布复合材料在130-140度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至150度-155度；
将加强片在135-160度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至155-175度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
本发明的有益效果在于：本发明的加强型空间网布复合材料的制备方法中，加强型空间网布复合材料的双面加贴加强片，增加了制得的产品的强度，使产品不易损坏爆开，加强片为聚酯纤维网布浸渍涂布糊剂得到，使聚酯纤维网布与糊剂充分结合，所得加强片上糊均匀，产品气密性好，强度高。由本发明制备的加强型空间网布复合材料制备的气垫产品不易漏气，拉力性能及抗撕裂性能良好。本发明的加强型空间网布复合材料的制备方法也避免了现有技术后道加工再刷胶水上糊，然后人工贴上加强片，不利于环保且效率低下的技术问题。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：本发明的加强型空间网布复合材料的制备方法中，加强型空间网布复合材料的双面加贴加强片，增加了产品的强度，不易损坏爆开，加强片为聚酯纤维网布浸渍涂布糊剂得到，使聚酯纤维网布与糊剂充分结合，所得加强片上糊均匀，产品气密性好，强度高。
一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱加热塑化，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP(对苯二甲酸二辛酯)60-80份；钡锌稳定剂2-4份；粘合剂3-5份；
将空间网布(空间网布包括平行设置的上、下网布层，及垂直设置在上、下网布层间的拉丝)的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，加热塑化，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC100份；DOTP 55-75份；钡锌稳定剂2-4份；
(2)将空间网布复合材料在130-140度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至150度-155度；
将加强片在135-160度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至155-175度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，所述“将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱加热塑化，得到表面及底面设有糊剂的加强片”具体为：将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱，在130-140度加热塑化处理2-3分钟，上糊量控制在60-80g/m2，得到表面及底面设有糊剂的加强片。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，所述“将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，加热塑化，得到空间网布复合材料”具体为：将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，在140-170度加热塑化处理1.5-3分钟，上糊量控制在200-300g/m2，得到空间网布复合材料。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，所述“把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起”具体为：使用贴合压花装置处把加热片和空间网布复合材料三层同时贴合在一起，所述贴合压花装置正面是一支压花钢辊，底面是橡胶，贴合时两支辊之间添加压力。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，所述“使用贴合压花装置处把加热片和空间网布复合材料三层同时贴合在一起”中的贴合压力为5-7Mpa，贴合温度160-180度，贴合辊速度8-15m/分钟。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，还包括步骤：对得到的空间网布复合材料的表面涂布一层防腐树脂涂料，涂布量为10-20g/m2。
进一步的，上述的加强型空间网布复合材料的制备方法中，所述粘合剂为聚异氰脲酸酯。
实施例一
一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱，在130度加热塑化处理2分钟，上糊量控制在60g/m2，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 60份；钡锌稳定剂2份；粘合剂3份；所述粘合剂为聚异氰脲酸酯；
将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，在140度加热塑化处理1.5分钟，上糊量控制在200g/m2，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂的组分及其重量份比为：PVC 100份；DOTP 55份；钡锌稳定剂2份；
(2)将空间网布复合材料在130度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至150度；
将加强片在135度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至155度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，在贴合压花装置处把三层同时贴合在一起，正面是一支压花钢辊，底面是橡胶，贴合时两支辊之间要加很大压力，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，贴合压力为5Mpa，贴合温度160度，贴合辊速度8m/分钟。经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
对得到的空间网布复合材料的表面涂布一层防腐树脂涂料，涂布量为10g/m2。
实施例二
一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱，在135度加热塑化处理2分钟，上糊量控制在70g/m2，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 60-80份；钡锌稳定剂3份；粘合剂4份；所述粘合剂为聚异氰脲酸酯；
将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，在160度加热塑化处理2分钟，上糊量控制在200-300g/m2，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂的组分及其重量份比为：PVC 100份；DOTP 65份；钡锌稳定剂3份；
(2)将空间网布复合材料在135度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至155度；
将加强片在150度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至165度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，在贴合压花装置处把三层同时贴合在一起，正面是一支压花钢辊，底面是橡胶，贴合时两支辊之间要加很大压力，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，贴合压力为6Mpa，贴合温度170度，贴合辊速度10m/分钟。经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
对得到的空间网布复合材料的表面涂布一层防腐树脂涂料，涂布量为15g/m2。
实施例三
一种加强型空间网布复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱，在140度加热塑化处理3分钟，上糊量控制在80g/m2，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 80份；钡锌稳定剂4份；粘合剂5份；所述粘合剂为聚异氰脲酸酯；
将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，在170度加热塑化处理3分钟，上糊量控制在300g/m2，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂的组分及其重量份比为：PVC 100份；DOTP 75份；钡锌稳定剂4份；
(2)将空间网布复合材料在130-140度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至150度-155度；
将加强片在160度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至175度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，在贴合压花装置处把三层同时贴合在一起，正面是一支压花钢辊，底面是橡胶，贴合时两支辊之间要加很大压力，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，贴合压力为7Mpa，贴合温度180度，贴合辊速度15m/分钟。经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
对得到的空间网布复合材料的表面涂布一层防腐树脂涂料，涂布量为20g/m2。
效果实验
将实施例一至实施例三获得的加强型空间网布复合材料制成密闭的气垫，气垫上安装充放气阀门，充气至33PSI气压，300小时后再测试气压压力值，于常温条件下进行气密性测试，同时取现有技术中的一般空间网布复合材料在相同条件下进行气密性对比测试，测试结果如表1所示。表1为本发明与现有技术的空间网布复合材料的气密性对比表。
表1
综上所述，本发明提供的加强型空间网布复合材料的制备方法中，加强型空间网布复合材料的双面加贴加强片，增加了产品的强度，不易损坏爆开，加强片为聚酯纤维网布浸渍涂布糊剂得到，使聚酯纤维网布与糊剂充分结合，所得加强片上糊均匀，产品气密性好，强度高。由本发明制备的加强型空间网布复合材料制备的气垫产品不易漏气，拉力性能及抗撕裂性能良好。本发明的加强型空间网布复合材料的制备方法也避免了现有技术后道加工再刷胶水上糊，然后人工贴上加强片，不利于环保且效率低下的技术问题。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)加强片的制备：使用糊剂对聚酯纤维网布进行的浸渍涂布处理，将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱加热塑化，得到表面及底面设有糊剂的加强片；所述糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 60-80份；钡锌稳定剂2-4份；粘合剂3-5份；
将空间网布的上表面及下表面分别涂刮空间网布糊剂，将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，加热塑化，得到空间网布复合材料；所述空间网布糊剂包括如下重量份的原料组成：PVC 100份；DOTP 55-75份；钡锌稳定剂2-4份；
(2)将空间网布复合材料在130-140度的预热辊上预热，然后在加热辊上将空间网布复合材料加热至150度-155度；
将加强片在135-160度的预热辊上预热，然后在加热辊上将加热片加热至155-175度；
(3)将加热后的两片加强片分别贴合到加热后的空间网布复合材料的上表面和下表面，把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起，经冷却，切边，收卷成型得加强型空间网布复合材料。
2.根据权利要求1所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，所述“将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱加热塑化，得到表面及底面设有糊剂的加强片”具体为：将上糊的聚酯纤维网布送入烘箱，在130-140度加热塑化处理2-3分钟，上糊量控制在60-80g/m2，得到表面及底面设有糊剂的加强片。
3.根据权利要求1所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，所述“将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，加热塑化，得到空间网布复合材料”具体为：将涂刮上糊的空间网布层送入烘箱，在140-170度加热塑化处理1.5-3分钟，上糊量控制在200-300g/m2，得到空间网布复合材料。
4.根据权利要求1所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，所述“把将近熔融态的加热片和空间网布复合材料贴合在一起”具体为：使用贴合压花装置处把加热片和空间网布复合材料三层同时贴合在一起，所述贴合压花装置正面是一支压花钢辊，底面是橡胶，贴合时两支辊之间添加压力。
5.根据权利要求4所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，所述“使用贴合压花装置处把加热片和空间网布复合材料三层同时贴合在一起”中的贴合压力为5-7Mpa，贴合温度160-180度，贴合辊速度8-15m/分钟。
6.根据权利要求1所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，所述粘合剂为聚异氰脲酸酯。
7.根据权利要求1所述的加强型空间网布复合材料的制备方法，其特征在于，还包括步骤：对得到的空间网布复合材料的表面涂布一层防腐树脂涂料，涂布量为10-20g/m2。
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