CN107255115A - 一种汽车直拉杆球头总成 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车直拉杆球头总成，包括直拉杆、球销、球壳和外套管，所述球销上端设置有销轴杆，销轴杆上设置有销杆外螺纹，销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，所述球销下端设置有球头，所述球壳上开设有与球头配合的球头槽，球头槽内安装有与球头底面配合的下球座，下球座为粉末冶金结构座体，下球座下端面的球头槽内盖封有后盖，后盖与下球座之间设置有蝶形弹簧，所述球壳侧壁上一体设置有固定轴，固定轴端部通过第一焊接环与直拉杆左端固定连接，所述固定轴端部设置有插装轴，插装轴通过螺纹插装设置在直拉杆左端，本发明结构设计合理，整体产品性能好，球座耐磨损，球壳不易开裂，提高球销加工质量，使用寿命长。

Description

一种汽车直拉杆球头总成
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体为一种汽车直拉杆球头总成。
背景技术
汽车直拉杆球头总成是汽车的转向***的主要零件，在提高汽车的稳定性和舒适性、安全性上起到了很重要的作用。
汽车直拉杆球头总成主要由直拉杆、球销、球壳和外套管组成，球销的球头与球壳内之间的球座采用塑料球座结构，整体产品性能较差，使用过程中极易发生磨损，大大降低了使用寿命；且传统直拉杆球头总成的球壳生产工艺存在缺陷，导致球壳的整体强度较低，使用过程中容易出现开裂现象，大大降低了使用安全性能；另外，现有汽车直拉杆球头总成的球销在使用过程中发现, 球销的使用寿命很短, 容易在螺杆与球头的过渡部分断裂一旦损坏, 汽车将不能工作, 拆卸更换球销或悬挂不仅费时费力, 而且影响行驶, 造成很大的经济损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结构设计合理，整体产品性能好，球座耐磨损，球壳不易开裂，提高球销加工质量，使用寿命长的汽车直拉杆球头总成，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车直拉杆球头总成，包括直拉杆、球销、球壳和外套管，所述球销上端设置有销轴杆，销轴杆上设置有销杆外螺纹，销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，所述球销下端设置有球头，所述球壳上开设有与球头配合的球头槽，球头槽内安装有与球头底面配合的下球座，下球座为粉末冶金结构座体，下球座下端面的球头槽内盖封有后盖，后盖与下球座之间设置有蝶形弹簧，所述球壳侧壁上一体设置有固定轴，固定轴端部通过第一焊接环与直拉杆左端固定连接，所述固定轴端部设置有插装轴，插装轴通过螺纹插装设置在直拉杆左端，所述直拉杆右端通过第二焊接环与外套管外壁固定连接，所述外套管内固定设置有内衬管，内衬管的圆周内壁两端分布设置有防转齿；
所述球壳生产制作步骤具体如下：
1）下料：按要求采购专用圆钢，用切料机对专用圆钢进行切料，形成圆钢毛坯；
2）热锻：用中频炉对圆钢毛坯进行加温锻造；
3）锤打：将锻造后的圆钢毛坯用专用空气锤进行锤打；
4）压坯成型：使用摩擦压力机和专用模具将锤打后的钢料制成球壳状的成型坯；
5）抛沙处理：用先进的抛沙设备对成型坯表面进行抛沙处理，使得成型坯表面光滑亮丽；
6）车外圆、拉槽及摆口：用专业数控车床和专用工装夹具对成型坯进行车外圆 、拉槽及摆口加工；
7）滚螺纹：采用滚丝机对球壳固定轴端部插装轴外壁滚出螺纹；
8）精车内孔及外圆：按要求用专用数控车床和专用工装夹具精车内孔及外圆；
9）冲槽：用专用滚丝压力机和专用工装按要求对球壳进行冲槽；
10）探伤：用专用探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤；
所述球销生产制作步骤具体如下：
1）下料：采用圆钢切料机按产品图纸要求下料；
2）热锻成型：采用冲床和专用模具按图纸要求热锻成型；
3)平端面车外圆：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部车削球头；
4)精车杆部：采用数控车床按要求端面定位，夹外圆车削杆部；
5)粗车球头：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部粗车球头；
6)精车球头：按要求以端面定位，采用镜面加工机和弹性夹头夹杆部精车球头；
7)滚螺纹：按要求以端面定位，采用滚丝机滚螺纹；
8)高频淬火：用专用加热器和专用的工装对成型坯进行淬火处理；
9)探伤：用专用的探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤。
优选的，所述销轴杆上通过外螺纹配合安装有用于自锁的六角法兰自锁螺母，所述外螺纹上的防松处理粘合剂层的牌号为Precote 80。
优选的，所述后盖中心安装设置有与球头槽内部连通的油嘴座，油嘴座上安装有加油嘴。
优选的，所述球壳上端通过双卡圈与防尘罩的下圈口固定连接，所述防尘罩的上圈口包覆在球销上。
优选的，所述外套管端部设置有插轴，插轴通过螺纹插装设置在直拉杆右端。
优选的，所述球销生产制作步骤8）的淬火条件为：高频淬火HRC48-55，淬透层深1-2mm。
优选的，所述球销生产制作步骤2）中的热锻温度为970～980℃。
优选的，所述球壳生产制作步骤2）中的热锻温度为950～960℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：下球座为粉末冶金结构座体，相比原先塑料球座结构，整体产品性能有很大提高，使用寿命相对塑料球座结构产品增加很多；销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，使得销轴杆与六角法兰自锁螺母固定的密封性能更好，同时也增强了销轴杆与其他部件固定的可靠稳定性；球壳上端通过双卡圈与防尘罩的下圈口固定连接，所述防尘罩的上圈口包覆在球销上，防尘罩能够有效防尘，避免灰尘进入球头槽内而降低使用寿命；通过后盖中心安装加油嘴向球头槽内导入润滑油，组装制作方便，生产成本低；利用对应的生产工艺分别对球壳和球销进行加工，球壳整体强度和硬度得到提高，增强了耐磨性能，同时避免使用过程中球壳出现开裂现象；球销整体强度得到显著提高，避免使用过程中出现断裂现象，延长了使用寿命。本发明结构设计合理，整体产品性能好，球座耐磨损，球壳不易开裂，提高球销加工质量，使用寿命长。
附图说明
图1为一种汽车直拉杆球头总成的结构示意图；
图2为一种汽车直拉杆球头总成俯视的结构示意图。
图中：1-后盖，2-蝶形弹簧，3-下球座，4-球壳，5-双卡圈，6-防尘罩，7-球销，8-外套管，9-六角法兰自锁螺母，10-油嘴座，11-加油嘴，12-固定轴，13-插装轴，14-第一焊接环，15-直拉杆，16-防转齿，17-内衬管，18-第二焊接环，19-球头，20-销轴杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～2，本发明提供一种技术方案：一种汽车直拉杆球头总成，包括直拉杆15、球销7、球壳4和外套管8，所述球销7上端设置有销轴杆20，销轴杆20上设置有销杆外螺纹，销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，所述球销7下端设置有球头19，所述球壳4上开设有与球头19配合的球头槽，球头槽内安装有与球头19底面配合的下球座3，下球座3为粉末冶金结构座体，下球座3下端面的球头槽内盖封有后盖1，后盖1与下球座3之间设置有蝶形弹簧2，所述球壳4侧壁上一体设置有固定轴12，固定轴12端部通过第一焊接环14与直拉杆15左端固定连接，所述固定轴12端部设置有插装轴13，插装轴13通过螺纹插装设置在直拉杆15左端，所述直拉杆15右端通过第二焊接环18与外套管8外壁固定连接，所述外套管8内固定设置有内衬管17，内衬管17的圆周内壁两端分布设置有防转齿16，防转齿16的齿数为35个；球销7的最大摆动角度为37°，球壳4中心轴线与直拉杆15中心轴线的夹角为15°；所述销轴杆20上通过外螺纹配合安装有用于自锁的六角法兰自锁螺母9，所述外螺纹上的防松处理粘合剂层的牌号为Precote 80；所述后盖1中心安装设置有与球头槽内部连通的油嘴座10，油嘴座10上安装有加油嘴11；所述球壳4上端通过双卡圈5与防尘罩6的下圈口固定连接，所述防尘罩6的上圈口包覆在球销7上；所述外套管8端部设置有插轴，插轴通过螺纹插装设置在直拉杆15右端。
所述球壳4生产制作步骤具体如下：
1）下料：按要求采购专用圆钢，用切料机对专用圆钢进行切料，形成圆钢毛坯；
2）热锻：用中频炉对圆钢毛坯进行加温锻造；
3）锤打：将锻造后的圆钢毛坯用专用空气锤进行锤打；热锻温度为950～960℃；
4）压坯成型：使用摩擦压力机和专用模具将锤打后的钢料制成球壳状的成型坯；
5）抛沙处理：用先进的抛沙设备对成型坯表面进行抛沙处理，使得成型坯表面光滑亮丽；
6）车外圆、拉槽及摆口：用专业数控车床和专用工装夹具对成型坯进行车外圆 、拉槽及摆口加工；
7）滚螺纹：采用滚丝机对球壳固定轴端部插装轴外壁滚出螺纹；
8）精车内孔及外圆：按要求用专用数控车床和专用工装夹具精车内孔及外圆；
9）冲槽：用专用滚丝压力机和专用工装按要求对球壳进行冲槽；
10）探伤：用专用探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤；
所述球销生产制作步骤具体如下：
1）下料：采用圆钢切料机按产品图纸要求下料；
2）热锻成型：采用冲床和专用模具按图纸要求热锻成型；热锻温度为970～980℃；
3)平端面车外圆：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部车削球头；
4)精车杆部：采用数控车床按要求端面定位，夹外圆车削杆部；
5)粗车球头：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部粗车球头；
6)精车球头：按要求以端面定位，采用镜面加工机和弹性夹头夹杆部精车球头；
7)滚螺纹：按要求以端面定位，采用滚丝机滚螺纹；
8)高频淬火：用专用加热器和专用的工装对成型坯进行淬火处理；淬火条件为：高频淬火HRC48-55，淬透层深1-2mm；
9)探伤：用专用的探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤。
在本发明中，下球座19为粉末冶金结构座体，相比原先塑料球座结构，整体产品性能有很大提高，使用寿命相对塑料球座结构产品增加很多；销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，使得销轴杆与六角法兰自锁螺母9固定的密封性能更好，同时也增强了销轴杆20与其他部件固定的可靠稳定性；球壳4上端通过双卡圈5与防尘罩6的下圈口固定连接，所述防尘罩6的上圈口包覆在球销7上，防尘罩6能够有效防尘，避免灰尘进入球头槽内而降低使用寿命；通过后盖1中心安装加油嘴11向球头槽内导入润滑油，组装制作方便，生产成本低；利用对应的生产工艺分别对球壳4和球销7进行加工，球壳4整体强度和硬度得到提高，增强了耐磨性能，同时避免使用过程中球壳4出现开裂现象；球销7整体强度得到显著提高，避免使用过程中出现断裂现象，延长了使用寿命。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种汽车直拉杆球头总成，包括直拉杆、球销、球壳和外套管，其特征在于：所述球销上端设置有销轴杆，销轴杆上设置有销杆外螺纹，销杆外螺纹上设置有防松处理粘合剂层，所述球销下端设置有球头，所述球壳上开设有与球头配合的球头槽，球头槽内安装有与球头底面配合的下球座，下球座为粉末冶金结构座体，下球座下端面的球头槽内盖封有后盖，后盖与下球座之间设置有蝶形弹簧，所述球壳侧壁上一体设置有固定轴，固定轴端部通过第一焊接环与直拉杆左端固定连接，所述固定轴端部设置有插装轴，插装轴通过螺纹插装设置在直拉杆左端，所述直拉杆右端通过第二焊接环与外套管外壁固定连接，所述外套管内固定设置有内衬管，内衬管的圆周内壁两端分布设置有防转齿；
所述球壳生产制作步骤具体如下：
1）下料：按要求采购专用圆钢，用切料机对专用圆钢进行切料，形成圆钢毛坯；
2）热锻：用中频炉对圆钢毛坯进行加温锻造；
3）锤打：将锻造后的圆钢毛坯用专用空气锤进行锤打；
4）压坯成型：使用摩擦压力机和专用模具将锤打后的钢料制成球壳状的成型坯；
5）抛沙处理：用先进的抛沙设备对成型坯表面进行抛沙处理，使得成型坯表面光滑亮丽；
6）车外圆、拉槽及摆口：用专业数控车床和专用工装夹具对成型坯进行车外圆 、拉槽及摆口加工；
7）滚螺纹：采用滚丝机对球壳固定轴端部插装轴外壁滚出螺纹；
8）精车内孔及外圆：按要求用专用数控车床和专用工装夹具精车内孔及外圆；
9）冲槽：用专用滚丝压力机和专用工装按要求对球壳进行冲槽；
10）探伤：用专用探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤；
所述球销生产制作步骤具体如下：
1）下料：采用圆钢切料机按产品图纸要求下料；
2）热锻成型：采用冲床和专用模具按图纸要求热锻成型；
3)平端面车外圆：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部车削球头；
4)精车杆部：采用数控车床按要求端面定位，夹外圆车削杆部；
5)粗车球头：按要求以端面定位，采用仪表车床和弹性夹头夹杆部粗车球头；
6)精车球头：按要求以端面定位，采用镜面加工机和弹性夹头夹杆部精车球头；
7)滚螺纹：按要求以端面定位，采用滚丝机滚螺纹；
8)高频淬火：用专用加热器和专用的工装对成型坯进行淬火处理；
9)探伤：用专用的探伤机对产品表层探伤检测，表层无裂纹，折叠，产品表面100%磁粉探伤。
2.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述销轴杆上通过外螺纹配合安装有用于自锁的六角法兰自锁螺母，所述外螺纹上的防松处理粘合剂层的牌号为Precote 80。
3.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述后盖中心安装设置有与球头槽内部连通的油嘴座，油嘴座上安装有加油嘴。
4.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述球壳上端通过双卡圈与防尘罩的下圈口固定连接，所述防尘罩的上圈口包覆在球销上。
5.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述外套管端部设置有插轴，插轴通过螺纹插装设置在直拉杆右端。
6.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述球销生产制作步骤8）的淬火条件为：高频淬火HRC48-55，淬透层深1-2mm。
7.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述球销生产制作步骤2）中的热锻温度为970～980℃。
8.根据权利要求1所述的一种汽车直拉杆球头总成，其特征在于：所述球壳生产制作步骤2）中的热锻温度为950～960℃。
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