CN107253023B - 金属手机外壳的制造方法及采用该方法制造的手机外壳 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及手机制造技术领域，具体来说是一种金属手机外壳的制造方法及采用该方法制造的手机外壳，在工艺上，将手机外壳分为外壳毛坯和上下配件，先采用挤出成型工艺挤出外壳毛坯，然后通过线切割对外壳毛坯进行加工，再折弯，通过CNC加工出能与上下配件相配合的结构，最后与采用CNC加工的上下配件进行组装，解决了传统的CNC全加工方式的劣势，从而达到成本低,耗时少,良率高的目的；在材质上使用7系铝，7系铝的使用，解决了现有技术普遍采用的6系铝质地软，易变形等不足，能够满足市场的需求，无需担心由于外力而使手机壳折弯与变形。

Description

金属手机外壳的制造方法及采用该方法制造的手机外壳
[技术领域]
本发明涉及手机制造技术领域，具体来说是一种金属手机外壳的制造方法及采用该方法制造的手机外壳。
[背景技术]
目前，有很多材质被应用于手机制造业，比如铝和不锈钢，而其中铝的应用最为广泛。铝材分为很多种，现在广泛使用的是5系铝和6系铝。但是参见表1，5系铝和6系铝存在着很多的不足，因此本发明采用7系铝加工制造手机外壳。然而由于现有的工艺多为一体成型，成本较高，且7系铝硬度超硬，现有的方法很难对7系铝进行加工。因此，需要研发一种新工艺，用于对7系铝进行加工并制成手机外壳，并且还相应设计一种新型的手机外壳结构。
表1.手机外壳材质对比
[发明内容]
本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种金属手机外壳的制造方法及采用该方法制造的手机外壳，该方法用于对7系铝进行加工，解决了现有技术采用的5系铝和6系铝容易造成手机发生折弯现象的问题，并且将手机外壳分为外壳毛坯和上下配件，采用挤出成型工艺制成外壳毛坯，采用CNC工艺加工上下配件，解决了现有技术的高成本问题，大大减少了加工时间和成本。
为了实现上述目的，设计一种金属手机外壳的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
a.采用挤出成型工艺加工7系铝型材得到中段凸起的外壳毛坯,外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面及左右竖面，左右竖面分别向外设有水平的左右延伸段；
b.采用线切割工艺，在外壳毛坯中段顶面的上下两端分别沿竖面切割出用以与上下装配件装配的凹槽，在外壳毛坯左右延伸段的上下两端分别沿竖面切割出缺口，使中段的左右两竖面上下两端形成折弯段，并使缺口的外端形成装配段；
c.对外壳毛坯左右两竖面上下两端的折弯段进行折弯，在外壳毛坯四角形成能与上下配件的外沿相配合的圆弧形边沿；
d.对外壳毛坯中段顶面的上下边沿及左右延伸段的装配段进行CNC加工，以能与上下配件相配合定位；
e.将采用CNC加工7系铝型材得到的上下配件与手机外壳毛坯进行装配；
f.对装配后得到的手机外壳进行纳米注塑及嵌入注塑处理。
在一个优选的实施方式中，所述的步骤d具体包括：对外壳毛坯中段顶面的上下边沿进行CNC加工，以形成能与上下配件进行XY向定位的若干凸块；对左右延伸段的装配段下表面进行CNC加工，以形成能与上下配件进行Z向定位的台阶。
在一个优选的实施方式中，所述的上下配件采用CNC加工，上下配件近端加工有若干凹槽，能与外壳毛坯中段顶面上下边沿对应设有的若干凸块相配合以实现XY向定位，上下装配件远端下表面两侧加工有凸出段，能与外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位。
在一个优选的实施方式中，所述的凹槽内侧边沿与所述的缺口内侧边沿呈同一水平面。
本发明还设计一种手机外壳，所述的手机外壳由中段凸起的外壳毛坯，上配件和下配件组成，
所述的外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面及左右竖面，左右竖面分别向外设有水平的左右延伸段，所述的顶面的上下两端分别设有一缺口，缺口两侧分别设有圆弧形边沿，两侧圆弧形边沿的近端外侧设有装配段，所述的顶面的上下边沿分别设有若干凸块，所述的外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面设有台阶；
所述的上下配件近端设有若干槽口，上下配件远端下表面两侧设有凸出段；
所述的上下配件的外沿能与外壳毛坯上下两端的缺口及圆弧形边沿相配合，所述的上下配件近端的若干槽口能与外壳毛坯中段顶面上下边沿对应设有的若干凸块相配合以实现XY向定位，所述的上下配件远端设有的凸出段能与外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位。
发明的有益效果
本发明极大地提高了手机外壳的制造效率以及良品率，并有效地降低了成本：在工艺上，将手机外壳分为外壳毛坯和上下配件，先采用挤出成型工艺挤出外壳毛坯，然后通过线切割对外壳毛坯进行加工，再折弯，通过CNC加工出能与上下配件相配合的结构，最后与采用CNC加工的上下配件进行组装，解决了传统的CNC全加工方式的劣势，从而达到成本低,耗时少,良率高的目的；在材质上使用7系铝，7系铝的使用，解决了现有技术普遍采用的6系铝质地软，易变形等不足，能够满足市场的需求，无需担心由于外力而使手机壳折弯与变形。
[附图说明]
图1是一实施方式中采用本发明方法步骤a制造的外壳毛坯的结构示意图；
图2是一实施方式中采用本发明方法步骤b切割后得到的的外壳毛坯的结构示意图；
图3是一实施方式中采用本发明方法步骤c折弯后得到的外壳毛坯的结构示意图；
图4是一实施方式中采用本发明方法利用CNC加工得到的下配件的正面结构示意图；
图5是一实施方式中采用本发明方法利用CNC加工得到的下配件的背面结构示意图；
图6是一实施方式中采用本发明方法利用CNC加工得到的上配件的正面结构示意图；
图7是一实施方式中采用本发明方法利用CNC加工得到的上配件的背面结构示意图；
图8是一实施方式中采用本发明方法将上下配件与外壳毛坯装配后的手机外壳结构示意图；
图9是一实施方式中采用本发明方法将上下配件与外壳毛坯进行XY向配合的示意图；
图10是一实施方式中采用本发明方法将上下配件与外壳毛坯进行Z向配合的示意图；
图11是一实施方式中采用本发明方法步骤a加工得到的外壳毛坯主视图。
[具体实施方式]
在以下的详细说明中参考了附图，这些附图形成了详细说明的一部分。在附图中，除非上下文另有说明，否则类似的符号通常标识相似的部件。在详细说明、附图和权利要求书中描述的说明性实施方式并不意味着是限制性的。可以使用其它的实施方式，并且可进行其它改变，而不偏离本发明所提供的主题的精神或范围。
所述的一种金属手机外壳的制造方法，包括如下步骤：
a.参见图1和图11，采用挤出成型工艺加工7系铝型材，即铝镁锌合金，得到中段凸起的外壳毛坯,外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面1及左竖面3和右竖面2，左竖面3向外设有水平的左延伸段5，右竖面2向外设有水平的右延伸段4；
b.参见图2，采用线切割工艺，在外壳毛坯中段顶面1的上下两端分别切割出用以与上下装配件装配的缺口，在外壳毛坯左延伸段5和右延伸段4的上下两端分别切割出缺口，使中段的左竖面3的上下两端和右竖面2上下两端分别形成折弯段6，并使左延伸段5和右延伸段4上下两端缺口的外端形成装配段7；
c.参见图3，对外壳毛坯左竖面3和右竖面2上下两端的折弯段6进行折弯，在外壳毛坯四角形成能与上配件12和下配件9的外沿相配合的圆弧形边沿；
d.对外壳毛坯中段顶面1的上下边沿及左延伸段5和右延伸段4的装配段7进行CNC加工，以能与上配件12和下配件9相配合定位，对外壳毛坯中段顶面1的上下边沿进行CNC加工，以形成能与上配件12和下配件9进行XY向定位的若干凸块8；对左延伸段5和右延伸段4的装配段7下表面进行CNC加工，以形成能与上配件12和下配件9进行Z向定位的台阶；
e.参见图8，将采用CNC加工7系铝型材得到的上配件12和下配件9与手机外壳毛坯进行装配，参见图4-7，所述的上配件12和下配件9采用CNC加工获得，参见图9，上配件12和下配件9近端加工有若干凹槽10，能与外壳毛坯中段顶面1上下边沿对应设有的若干凸块8相配合以实现XY向定位，参见图7，上配件12和下配件9远端下表面两侧加工有凸出段11，能与外壳毛坯左延伸段5和右延伸段4的装配段7下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位；
f.对装配后得到的手机外壳进行纳米注塑及嵌入注塑处理。
本发明与现有技术的工艺对比如下：
表2.工艺对比表
第一种现有工艺为全CNC加工,所有的产品结构都需要采用CNC加工,其耗时长,成本高,且良率低；
第二种现有工艺采用冲压成型进行加工，虽然加工时间与成本都有所降低,但对于硬度较高的7系铝,冲压只能冲孔,不能冲出产品的其他结构，因而无法满足现实的需求；
第三种工艺为本发明方法的工艺，采用挤出成型,先铝挤出基本结构,然后再通过CNC加工局部结构,大大降低了成本与加工时间。
由表2可知，本发明方法的加工时间仅需2000S，远低于第一种现有工艺的3200S，极大地提高了加工效率，同时加工成本的100元相较于第一种现有工艺的加工成本降低了一半；而与第二种工艺相比，本发明方法解决了第二种工艺无法加工7系铝的问题，且耗时短，成本低，良率高，适用于工业上的批量生产。
实施例
参见图8，是采用本发明方法制造的手机外壳，所述的手机外壳由中段凸起的外壳毛坯，上配件12和下配件9组成，所述的外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面1及左竖面3和右竖面2，左竖面3向外设有水平的左延伸段5，右竖面2向外设有水平的右延伸段4，所述的顶,1的上下两端分别设有一缺口，缺口两侧分别设有圆弧形边沿，两侧圆弧形边沿的近端外侧设有装配段7，所述的顶面1的上下边沿分别设有若干凸块8，在本实施例中，在上下边沿分别设有两个凸块8，所述的外壳毛坯左延伸段5和右延伸段4的装配段7下表面设有台阶；
所述的上配件12和下配件9近端设有若干槽口，上配件12和下配件9远端下表面两侧设有凸出段11；
所述的上配件12和下配件9的外沿能与外壳毛坯上下两端的缺口及圆弧形边沿相配合，所述的上配件12和下配件9近端的若干槽口能与外壳毛坯中段顶面1上下边沿对应设有的若干凸块8相配合以实现XY向定位，即横向和纵向定位，所述的上配件12和下配件9远端设有的凸出段11能与外壳毛坯左延伸段5和右延伸段4的装配段7下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位，即竖向定位。
附图标记：
1.顶面 2.右竖面 3.左竖面 4.右延伸段 5.左延伸段 6.折弯段 7.装配段 8.凸块 9.下配件 10.凹槽 11.凸出段 12.上配件。

Claims (5)

1.一种金属手机外壳，其特征在于所述的手机外壳由中段凸起的外壳毛坯，上配件和下配件组成，
所述的外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面及左右竖面，左右竖面分别向外设有水平的左右延伸段，所述的顶面的上下两端分别设有一缺口，缺口两侧分别设有圆弧形边沿，两侧圆弧形边沿的近端外侧设有装配段，所述的顶面的上下边沿分别设有若干凸块，所述的外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面设有台阶；
所述的上下配件近端设有若干槽口，上下配件远端下表面两侧设有凸出段；
所述的上下配件的外沿能与外壳毛坯上下两端的缺口及圆弧形边沿相配合，所述的上下配件近端的若干槽口能与外壳毛坯中段顶面上下边沿对应设有的若干凸块相配合以实现XY向定位，所述的上下配件远端设有的凸出段能与外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位。
2.一种如权利要求1所述的金属手机外壳的制造方法，其特征在于包括如下步骤：
a.采用挤出成型工艺加工7系铝型材得到中段凸起的外壳毛坯,外壳毛坯凸起的中段包括一水平的顶面及左右竖面，左右竖面分别向外设有水平的左右延伸段；
b.采用线切割工艺，在外壳毛坯中段顶面的上下两端分别沿竖面切割出用以与上下配件装配的凹槽，在外壳毛坯左右延伸段的上下两端分别沿竖面切割出缺口，使中段的左右两竖面上下两端形成折弯段，并使缺口的外端形成装配段；
c.对外壳毛坯左右两竖面上下两端的折弯段进行折弯，在外壳毛坯四角形成能与上下配件的外沿相配合的圆弧形边沿；
d.对外壳毛坯中段顶面的上下边沿及左右延伸段的装配段进行CNC加工，以能与上下配件相配合定位；
e.将采用CNC加工7系铝型材得到的上下配件与手机外壳毛坯进行装配；
f.对装配后得到的手机外壳进行纳米注塑及嵌入注塑处理。
3.如权利要求2所述的一种金属手机外壳的制造方法，其特征在于所述的步骤d具体包括：对外壳毛坯中段顶面的上下边沿进行CNC加工，以形成能与上下配件进行XY向定位的若干凸块；对左右延伸段的装配段下表面进行CNC加工，以形成能与上下配件进行Z向定位的台阶。
4.如权利要求3所述的一种金属手机外壳的制造方法，其特征在于所述的上下配件采用CNC加工，上下配件近端加工有若干槽口，能与外壳毛坯中段顶面上下边沿对应设有的若干凸块相配合以实现XY向定位，上下配件远端下表面两侧加工有凸出段，能与外壳毛坯左右延伸段的装配段下表面对应设有的台阶相配合以实现Z向定位。
5.如权利要求2所述的一种金属手机外壳的制造方法，其特征在于所述的凹槽内侧边沿与所述的缺口内侧边沿呈同一水平面。
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