CN107238503A - 减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置与测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明创造公开一种减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，包括承力基础件，拉压力传感器，传力框架，小位移传感器和激振位移传感器；所述承力基础件下方固连拉压力传感器；所述拉压力传感器下方与传力框架上框固连；传力框架下框安装在减振器用户端上；所述小位移传感器，设置在传力框架上框与减振器用户端之间，用于测试两者间相对位移的变化；所述激振位移传感器，设置在传力框架下框与减振器的下吊环之间，用于测试两者间相对位移的变化或相对运动。使减振器总成在实车装配状态并受到指定实验工况激励下的运动，通过同时测量使双橡胶总成变形的外力和变形量并在一个实验循环内同时测出包括安装衬套和下减振块在内的两种橡胶总成的性能。
Description
技术领域
本发明创造涉及汽车悬架动力学测试领域，具体涉及一种与减振器总成外特性试验同步进行的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置与测试方法。
背景技术
通常汽车悬架减振器总成通过其活塞杆上端与汽车车身相连，因此减振器总成活塞杆上端被称为“用户端”，减振器总成的双向阻尼力就是通过其用户端传递到车身上。车辆行驶中，路面凸凹不平等因素会造成减振器总成阻尼力的幅值和阻尼力的方向发生突变。为防止阻尼力突变对车身产生冲击，进而出现异常噪声，减振器用户端往往通过双橡胶总成(即如图1所示的安装衬套总成11和下减振块12)与车身相连并传递阻尼力，如图1所示，目前常用的双筒双作用液压减振器总成是由导向套总成14、储油腔20、活塞杆腔18、活塞杆总成19、底阀腔21、工作缸总成23、储油缸总成16和下吊环24构成。通过锁止螺母8、紧固螺母10、安装衬套总成11、下减振块12和限位环13使活塞杆总成19与车身连接板17实现粘弹性连接。通常减振器行业将活塞杆总成19与车身连接板17连接端称为“减振器总成用户端”，减振器总成的用户指车身。
减振器总成基本工作原理，由图1所示的结构简图可知，复原行程(车轮远离车身的行程)中，活塞杆腔18为高压腔，底阀腔21为低压腔，因此减振液由活塞杆腔18流入底阀腔21；同理，压缩行程(车轮接近车身的行程)中底阀腔21为高压腔，活塞杆腔18为低压腔，减振液由底阀腔21流入活塞杆腔18。但是由于活塞杆15的存在，两腔容积变化量不同，因此通过底阀阀片组设置的两套阀片所形成的压缩阀和补偿阀，储油腔20与底阀腔21之间也有少量减振液的交换。由流体力学和液压原理可知，油液在压差作用下流经孔隙时会产生液压阻尼，即阻尼力，因此减振器复原与压缩行程都产生阻尼力，但根据汽车悬架***工作原理与匹配关系，减振器总成的复原阻尼力为压缩阻尼力的2—3倍。工作时，减振器的双向阻尼力，即复原阻尼力和压缩阻尼力通过下吊环24传递到车轮总成或车桥总成上；同时减振器的双向阻尼力也通过活塞杆总成19的用户端、安装衬套总成11和下减振块12传递到车身上。
因此，用户端橡胶总成力学性能将影响减振器总成与汽车车身的连接品质。由于橡胶属粘弹性物资，其弹性特性和阻尼特性都是非线性且与具体工况密切相关，因此在特定工况下同时测量使双橡胶总成变形的外力和变形量就可以得到其力学性能。
发明内容
本发明创造目的是提供一种能同步测量实车安装状态下的减振器总成外特性和减振器用户端双橡胶总成力学性能的装置和测试方法，使减振器总成在实车装配状态并受到指定实验工况激励下的运动，通过同时测量使双橡胶总成变形的外力和变形量并在一个实验循环内同时测出包括安装衬套和下减振块在内的两种橡胶总成的性能。
本发明创造采用的技术方案为：
减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，包括承力基础件1，拉压力传感器2，传力框架4，小位移传感器7和激振位移传感器22；
所述承力基础件1下方固连拉压力传感器2；
所述拉压力传感器2用于测试减振器总成阻尼力，拉压力传感器2下方与传力框架上框固连；
所述传力框架4用于仿车身连接板，传力框架下框安装在减振器用户端上，使得减振器总成的双向阻尼力传递到传力框架4上；
所述小位移传感器7，设置在传力框架上框与减振器用户端之间，用于测试两者间相对位移的变化；这些相对位移的变化就是安装衬套11或下减振块12在阻尼力作用下产生的变形。
所述激振位移传感器22，设置在传力框架下框与减振器的下吊环24之间，用于测试两者间相对位移的变化或相对运动。这些相对运动就是减振器总成的缸体相对活塞的运动，也就是使减振器总成产生阻尼力的运动；激振位移传感器22所测得的运动参数与拉压力传感器2所测得的阻尼力组合形成减振器总成的外特性，即示功特性和速度特性。
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，还具有传力螺栓3，所述拉压力传感器2下方与传力框架上框通过传力螺栓3固定连接。使得减振器双向阻尼力通过减振器用户端安装衬套11或下减振块12分别传递到传力框架4上，并伴随着减振器总成的复原和压缩行程对传力框架4形成交替变化的作用力；
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，所述小位移传感器7上端通过上拉片5和上拉片圆螺母6安装在传力框架上框；小位移传感器7下端通过下拉片9和下拉片圆螺母31安装在传力框架下框或减振器用户端上。
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，所述上拉片5为Z型板状结构，具有第一安装边Ⅰ5.1，第二安装边Ⅰ5.2、以及位于第一安装边Ⅰ和第二安装边Ⅰ之间的竖折边Ⅰ5.3；第一安装边Ⅰ5.1固定安装在传力框架上框；小位移传感器上端连接在第二安装边Ⅰ5.2上，且在第二安装边Ⅰ5.2上与小位移传感器上端连接的部位压制出加强筋Ⅰ5.4；
下拉片9为Z型板状结构，具有第一安装边Ⅱ9.1，第二安装边Ⅱ9.2、以及位于第一安装边Ⅱ和第二安装边Ⅱ之间的竖折边Ⅱ9.3；第一安装边Ⅱ9.1安装在减振器用户端上；小位移传感器下端连接在第二安装边Ⅱ9.2上，且在第二安装边Ⅱ9.2上与小位移传感器下端连接的部位压制出加强筋Ⅱ9.4。为防止上拉片5和下拉片9受力后产生变形影响小位移传感器7的测试精度，所述上拉片5和下拉片9采取了防止变形的结构措施；上拉片5把小位移传感器7的上端与传力框架4上方固连，传递两者之间垂直方向的力；由于上拉片5属于薄板类件，垂直方向抵抗变形能力差，因此需要利用上述上拉片5的结构提高其抵抗垂直方向抵抗变形能力；同理下拉片9把小位移传感器7的下端与活塞杆15上端，即用户端连接在一起，使小位移传感器7的下端与活塞杆15上端实现同步运动；由于下拉片9属于薄板类件，垂直方向抵抗变形能力低；而下拉片9需要传递小位移传感器7下端与活塞杆15上端之间的作用力，以及下拉片9与活塞杆15上端同步运动时产生的惯性力会造成下拉片9垂直方向的变形，影响小位移传感器7的测试精度。特别是在复原与压缩行程或压缩与复原行程转换时，换向惯性力会使下拉片9产生较大变形，为此需要利用上述下拉片9的结构提高其抵抗垂直方向抵抗变形能力。
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，所述减振器用户端即活塞杆上端，所述活塞杆上端具有安装在活塞杆15上的安装衬套总成11和下减振块12，所述传力框架下框安装在活塞杆15上且位于安装衬套总成11和下减振块12之间。
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，所述传力框架4下框具有向外侧延伸的飞边结构4.1，所述激振位移传感器22上端通过飞边结构4.1与传力框架4相连；激振位移传感器22下端通过路况下拉片28与下吊环24相连。
所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，所述路况下拉片28为L型板状结构，具有相互垂直的第一安装边Ⅲ28.1和第二安装边Ⅲ28.2，第一安装边Ⅲ28.1安装在下吊环24上，激振位移传感器22下端安装在第二安装边Ⅲ28.2上；第二安装边Ⅲ28.2上与激振位移传感器22下端相连部位压制出加强筋Ⅲ28.3。采用上述结构以避免其因运动惯性力和在激振位移传感器22下端与下吊环24间传递力产生变形，影响激振位移传感器22的测试精度。
减振器用户端橡胶总成力学性能测试方法，采用所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，具体为：
a.利用拉压力传感器测试减振器总成阻尼力，该阻尼力包括减振器复原阻尼力和减振器压缩阻尼力；
b.同时利用小位移传感器7通过测量减振器用户端的垂直运动，即测量安装衬套总成11和下减振块12总成因受力产生的变形；
c.同时利用激振位移传感器22测量下吊环24垂直运动规律；
拉压力传感器2所测减振器复原阻尼力与小位移传感器7所测安装衬套总成11变形构成了安装衬套总成力学性能；拉压力传感器2所测减振器复原阻尼力与激振位移传感器22所测下吊环垂直运动规律构成了减振器复原行程的外特性；
拉压力传感器2所测减振器压缩阻尼力与小位移传感器7所测下减振块12变形构成了下减振块力学性能；拉压力传感器2所测减振器压缩阻尼力与激振位移传感器22所测下吊环24垂直运动规律构成了减振器压缩行程的外特性。
因此本发明创造在保证减振器总成外特性实验工况与减振器用户端橡胶总成力学性能实验工况同步进行的前提下(即减振器总成外特性实验和用户端橡胶总成力学性能实验在同一工况或同一激励在进行)，实现在一个实验循环内同时测出包括安装衬套和下减振块在内的两种橡胶总成的性能，并同步测出减振器总成外特性的目的，以便于即得到减振器用户端双橡胶总成动态力学性能，也同时得到减振器总成外特性，同时也便于分析两种特性(性能)匹配的合理性，完善减振器总成性能的测试与评价手段。
本发明创造减振器用户端橡胶总成(包括安装衬套总成和下减振块总成)力学性能测试装置即有利于提高测试效率，也有利于两者的匹配分析。同工况下测试还体现在本发明创造的测试工况与减振器总成外特性的实验工况相同，即在完成减振器总成外特性实验的同时，也完成了两个橡胶总成力学性能的测试。同工况测试，有利于橡胶总成力学性能与减振器总成外特性的匹配分析。一般减振器总成外特性实验的实验速度(减振器缸筒相对于减振器活塞的速度)范围较大(0.05—1.5m/s)而本发明创造把橡胶总成力学性能的测试与减振器总成外特性实验合为一体完成，因此能够实现橡胶总成静态和动态力学性能测试。
附图说明
图1为汽车悬架减振器总成与车身连接结构简图。
图2为图2活塞杆总成与车身连接结构简图。
图3减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置结构简图。
图4为图3中传力框架4结构简图。
图5.1为图3中上拉片5结构简图A。
图5.2为图3中上拉片5结构简图B。
图6.1为图3中下拉片9结构简图A。
图6.2为图3中下拉片9结构简图B。
图7.1为图3中路况下拉片9结构简图A。
图7.2为图3中路况下拉片9结构简图B。
图8为图3中安装衬套总成11力学性能曲线。
图9为图3中下减振块12力学性能曲线。
其中1-承力基础件；2-拉压力传感器；3-传力螺栓；4-传力框架；5-上拉片；6-上拉片圆螺母；7-小位移传感器；8-锁止螺母；9-下拉片；10-紧固螺母；11-安装衬套总成；12-下减振块；13-限位环；14-导向套总成；15-活塞杆；16-储油缸总成；17-车身连接板；18-活塞杆腔；19-活塞杆总成；20-储油腔；21-底阀腔；22-激振位移传感器；23-工作缸总成；24-下吊环；25-铰制螺栓；26-路况激振头；27-大螺母；28-路况下拉片；29-路况下拉片圆螺母；30-路况位移螺母；31-下拉片圆螺母；32-活塞；33-流通阀片组；34-复原阀片组。
具体实施方式
实施例1减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置
如图3所示，包括承力基础件1，拉压力传感器2，传力框架4，小位移传感器7和激振位移传感器22。
承力基础件1下方固连拉压力传感器2；拉压力传感器2是用于测试减振器总成阻尼力的力传感器；拉压力传感器2下方通过传力螺栓3与传力框架上框固连；传力螺栓一端与拉压力传感器2固连，传力螺栓另一端穿过传力框架上框并通过传力螺母与传力框架上框固连。传力框架4用于仿车身连接板，传力框架下框安装在活塞杆15上且位于安装衬套总成11和下减振块12之间即车身连接板17的安装位置。这样减振器双向阻尼力通过活塞杆15、安装衬套总成11或下减振块12分别传递到传力框架4上，并伴随着减振器总成的复原和压缩行程对传力框架4形成交替变化的作用力。
如图3所示，小位移传感器7设置在传力框架上框与活塞杆用户端之间，用于测试两者间相对位移的变化。这些相对位移的变化就是安装衬套总成11或下减振块12在阻尼力作用下产生的变形。小位移传感器7上端通过上拉片5和上拉片圆螺母6与传力框架4上框固连；小位移传感器7下端分别通过下拉片9和下拉片圆螺母31与活塞杆15或传力框架4固连。
如图5.1、5.2、6.1、6.2所示为防止上拉片5和下拉片9受力后产生变形影响小位移传感器7的测试精度，两个拉片采取了防止变形的结构措施。上拉片5把小位移传感器7上端与传力框架上框固连，传递两者之间垂直方向的力；如图5.1、5.2所示上拉片5为Z型板状结构，板材厚度为2mm，其具有第一安装边Ⅰ5.1，第二安装边Ⅰ5.2、以及位于第一安装边Ⅰ和第二安装边Ⅰ之间的竖折边Ⅰ5.3；第一安装边Ⅰ5.1安装在传力螺栓3上位于传力螺母和传力框架上框之间，且通过传力螺母将第一安装边Ⅰ5.1紧固在传力框架上框上；小位移传感器上端连接在第二安装边Ⅰ上，且在第二安装边Ⅰ上与小位移传感器上端连接的部位压制出足够长度的加强筋Ⅰ5.4，以提高其抵抗垂直方向变形的能力；由于上拉片5属于薄板类件，垂直方向抵抗变形能力差，因此需要利用如图5.1、5.2所示的上拉片5的结构提高其抵抗垂直方向抵抗变形能力；
同理下拉片9把小位移传感器7下端与活塞杆15上端，即用户端连接在一起，使小位移传感器7下端与活塞杆15上端实现同步运动；如图6.1、6.2所示下拉片9为Z型板状结构，板材厚度为2mm，其具有第一安装边Ⅱ9.1，第二安装边Ⅱ9.2、以及位于第一安装边Ⅱ和第二安装边Ⅱ之间的竖折边Ⅱ9.3；第一安装边Ⅱ9.1安装在活塞杆15上位于锁止螺母8和紧固螺母10之间，且通过锁止螺母8和紧固螺母10紧固；小位移传感器下端连接在第二安装边Ⅱ上，且在第二安装边Ⅱ上与小位移传感器下端连接的部位压制出足够长度的加强筋Ⅱ9.4，以提高其抵抗垂直方向变形的能力；由于下拉片9属于薄板类件，垂直方向抵抗变形能力低；而下拉片9需要传递小位移传感器7下端与活塞杆15上端之间的作用力，以及下拉片9与活塞杆15上端同步运动时产生的惯性力会造成下拉片9垂直方向的变形，影响小位移传感器7的测试精度。特别是在复原与压缩行程或压缩与复原行程转换时，换向惯性力会使下拉片9产生较大变形，为此需要利用如图6.1、6.2所示的下拉片9的结构提高其抵抗垂直方向抵抗变形能力。
如图3所示，激振位移传感器22设置在传力框架4下方与吊环24之间，用于测试两者间相对位移的变化或相对运动。这些相对运动就是减振器总成的缸体相对活塞的运动，也就是使减振器总成产生阻尼力的运动；激振位移传感器22所测得的运动参数与拉压力传感器2所测得的阻尼力组合形成减振器总成的外特性，即示功特性和速度特性。
如图3所示，激振位移传感器22上端通过传力框架4下方的飞边结构4.1与传力框架4相连；激振位移传感器22下端通过路况下拉片28和路况下拉片圆螺母29与下吊环24相连。与前所述同理，路况下拉片28必须采用如图7.1、7.2所示的结构，以避免其因运动惯性力和在激振位移传感器22下端与吊环24间传递力产生变形，影响激振位移传感器22的测试精度。如图7.1、7.2所示路况下拉片28为L型板状结构，板材厚度为2mm，具有相互垂直的第一安装边Ⅲ28.1和第二安装边Ⅲ28.2，下吊环24上装有铰制螺栓25，铰制螺栓25上装有路况激振头26，路况下拉片28的第一安装边Ⅲ28.1安装在铰制螺栓25上且位于下吊环24和路况激振头26之间，并通过大螺母27紧固；激振位移传感器22下端安装在第二安装边Ⅲ28.2上，激振位移传感器22下端通过路况第二安装边Ⅲ28.2与下吊环24相连部位压制出足够长度的加强筋Ⅲ28.3，以提高其抵抗垂直方向变形的能力。
如图4所示，在传力框架4上压制出足够长度的框架加强筋4.2，以提高其抵抗形变的能力。
实施例2减振器用户端橡胶总成力学性能测试方法
采用上述减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，具体为：
a.利用拉压力传感器测试减振器总成阻尼力，该阻尼力包括减振器复原阻尼力和减振器压缩阻尼力；
b.利用小位移传感器7通过测量活塞杆用户端的垂直运动分别实现安装衬套总成11和下减振块12总成受力变形的测量；
c.利用激振位移传感器22即大位移传感器测量下吊环24垂直运动规律，即使减振器产生阻尼力的缸筒相对活塞的运动规律；
d.拉压力传感器2所测减振器复原阻尼力与小位移传感器7所测安装衬套总成11变形构成了安装衬套总成力学性能，低速下为静态性能，否则为动态性能。同时，拉压力传感器2所测减振器复原阻尼力与激振位移传感器22所测下吊环垂直运动规律构成了减振器复原行程的外特性；
e.拉压力传感器2所测减振器压缩阻尼力与小位移传感器7所测下减振块12变形构成了下减振块12力学性能，低速下为静态性能，否则为动态性能。同时，拉压力传感器2所测减振器压缩阻尼力与激振位移传感器22所测下吊环24垂直运动规律构成了减振器压缩行程的外特性。
如图8所示的是安装衬套总成11性能曲线，横坐标为小位移传感器7所测得的安装衬套总成11在减振器复原阻尼力作用下发生的变形值；如图9所示的是下减振块12性能曲线，横坐标为小位移传感器7所测得的下减振块总成在减振器压缩阻尼力作用下发生的变形值；因此，本发明创造采取与实车相同的装配结构，同时并同工况测试安装衬套总成和下减振块总成的力学性能。
本发明创造测试原理为：如前所述，减振器总成的阻尼力主要由活塞32及其流通阀片组33和复原阀片组34形成的孔隙产生并作用在活塞杆15上。其中复原阻尼力通过活塞32、活塞杆15、锁止螺母8、安装衬套总成11作用在车身连接板17上，因此，同时测试复原阻尼力和由其造成的安装衬套总成11的压缩变形，就可以得到安装衬套总成11的静动态力学性能；压缩阻尼力通过活塞32、活塞杆15、限位环13和下减振块12作用在车身连接板17上。与前同理，同时测试压缩阻尼力和由其造成的下减振块12的压缩变形，就可以得到下减振块12的静动态力学性能。
在进行上述测试时，同时测试下吊环24相对车身的位移，这样复原阻尼力与复原行程位移就形成了减振器总成复原行程的外特性；同理，压缩阻尼力与压缩行程位移就形成了减振器总成压缩行程的外特性.
综上所述，由于同时同步同工况测试了安装衬套总成11力学性能和减振器总成复原行程外特性，因此比较它们的变化规律并研究它们相互关系则能评价两者匹配的合理性；同理也可以评价下减振块12的力学性能和减振器总成压缩行程外特性的相互关系和两者匹配的合理性。
Claims (7)
1.减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，包括承力基础件(1)，拉压力传感器(2)，传力框架(4)，小位移传感器(7)和激振位移传感器(22)；
所述承力基础件(1)下方固连拉压力传感器(2)；
所述拉压力传感器(2)用于测试减振器总成阻尼力，拉压力传感器(2)下方与传力框架上框固连；
所述传力框架(4)用于仿车身连接板，传力框架下框安装在减振器用户端上，使得减振器总成的双向阻尼力传递到传力框架(4)上；
所述小位移传感器(7)，设置在传力框架上框与减振器用户端之间，用于测试两者间相对位移的变化；
所述激振位移传感器(22)，设置在传力框架下框与减振器的下吊环(24)之间，用于测试两者间相对位移的变化或相对运动。
2.如权利要求1所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，还具有传力螺栓(3)，所述拉压力传感器(2)下方与传力框架上框通过传力螺栓(3)固定连接。
3.如权利要求1所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，所述小位移传感器(7)上端通过上拉片(5)和上拉片圆螺母(6)安装在传力框架上框；小位移传感器(7)下端通过下拉片(9)和下拉片圆螺母(31)安装在传力框架下框或减振器用户端上。
4.如权利要求3所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，所述上拉片(5)为Z型板状结构，具有第一安装边Ⅰ(5.1)，第二安装边Ⅰ(5.2)、以及位于第一安装边Ⅰ和第二安装边Ⅰ之间的竖折边Ⅰ(5.3)；第一安装边Ⅰ(5.1)固定安装在传力框架上框；小位移传感器上端连接在第二安装边Ⅰ(5.2)上，且在第二安装边Ⅰ(5.2)上与小位移传感器上端连接的部位压制出加强筋Ⅰ(5.4)；
下拉片(9)为Z型板状结构，具有第一安装边Ⅱ(9.1)，第二安装边Ⅱ(9.2)、以及位于第一安装边Ⅱ和第二安装边Ⅱ之间的竖折边Ⅱ(9.3)；第一安装边Ⅱ(9.1)安装在减振器用户端上；小位移传感器下端连接在第二安装边Ⅱ(9.2)上，且在第二安装边Ⅱ(9.2)上与小位移传感器下端连接的部位压制出加强筋Ⅱ(9.4)。
5.如权利要求1所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，所述传力框架(4)下框具有向外侧延伸的飞边结构(4.1)，所述激振位移传感器(22)上端通过飞边结构(4.1)与传力框架(4)相连；激振位移传感器(22)下端通过路况下拉片(28)与下吊环(24)相连。
6.如权利要求5所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，所述路况下拉片(28)为L型板状结构，具有相互垂直的第一安装边Ⅲ(28.1)和第二安装边Ⅲ(28.2)，第一安装边Ⅲ(28.1)安装在下吊环(24)上，激振位移传感器(22)下端安装在第二安装边Ⅲ(28.2)上；第二安装边Ⅲ(28.2)上与激振位移传感器(22)下端相连部位压制出加强筋Ⅲ(28.3)。
7.减振器用户端橡胶总成力学性能测试方法，采用如权利要求1-6任一项所述的减振器用户端橡胶总成力学性能测试装置，其特征在于，具体为：
a.利用拉压力传感器测试减振器总成阻尼力，该阻尼力包括减振器复原阻尼力和减振器压缩阻尼力；
b.同时利用小位移传感器(7)通过测量减振器用户端的垂直运动，即测量安装衬套总成(11)和下减振块(12)总成因受力产生的变形；
c.同时利用激振位移传感器(22)测量下吊环(24)垂直运动规律；
拉压力传感器(2)所测减振器复原阻尼力与小位移传感器(7)所测安装衬套总成(11)变形构成了安装衬套总成力学性能；拉压力传感器(2)所测减振器复原阻尼力与激振位移传感器(22)所测下吊环垂直运动规律构成了减振器复原行程的外特性；
拉压力传感器(2)所测减振器压缩阻尼力与小位移传感器(7)所测下减振块(12)变形构成了下减振块力学性能；拉压力传感器(2)所测减振器压缩阻尼力与激振位移传感器(22)所测下吊环24垂直运动规律构成了减振器压缩行程的外特性。
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