CN107207352A - 使用煤燃烧废料制造瓷砖的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及使用煤燃烧产物制造瓷砖的方法，包括如下步骤：尺寸分级、使不成团、磁分离、混合、压制、侵略性干燥、氧化杂质和焙烧。本方法使用标准设备。干燥步骤侵略性地产生在材料内打开的蒸汽通道，其在碳杂质被氧化时用于使CO2逸出。

Description

使用煤燃烧废料制造瓷砖的方法
发明领域
本发明涉及使用工业废料，特别是煤燃烧废料，制造瓷砖的改良方法。
发明背景
对于煤燃烧产物的处理是与在发电站中燃烧煤产生的蒸汽相关的长期问题。世界各地的发电站内，每年产生超过十亿吨的煤灰。迫切需要为这些废料提供有用的、高价值的出路。低价值的用途包括道路填充物、沥青补充剂以及可流动的矿井填充物。这些出路不足以吸收每年产生的所有煤燃烧废料并且它们的经济价值低。此外，这些应用仅用于正在进行基础设施发展的地区。这种废料的一小部分适于中等价值的应用例如水泥补充剂，但是其仅使用最精细的材料并且不可应用于所有煤灰类型。
本发明涉及利用煤燃烧产物例如粉煤灰制造瓷砖的方法。粉煤灰尘是在燃烧煤以发电过程中产生的细灰，其在排气竖道中升起并被电沉淀器捕获。最精细的粉煤灰被水泥公司使用，但是较粗的材料被简单地掩埋。煤燃烧时产生的其它灰为底灰和炉渣。
一些瓷砖包含在瓷砖本身的制造中生成的废材料，例如研磨粉尘以及破损或未焙烧的砖。这种材料被放回初始的原料中并被用于扩展主体组成原料。然而，还没有这样的砖，其在商业上由与瓷砖生产无关的废料制造。用于内部和外部地板和墙面的瓷砖具有巨大市场，且没有商业可行且环境友好的产品。使用这种创造性方法，由废料(尤其是与砖工业本身无关的废料)制造的砖将会受欢迎，因为其会被认为是首个能够被生产并具有商业可行利润率的且环境可持续的瓷砖方案。
由本发明的方法生产的产品是根据需求具有不同尺寸和形状、上过釉或未上釉的、平面或弯曲的瓷材料。这种方法的产品的主要应用是地板和墙面砖、建筑覆层、屋顶瓦或者压制砖和道路铺设材料。这些产品可以用于作工业用途而未被上釉或是为了美观而用釉装饰。该产品由于其环境有益的主体组成而区别于其它产品，因为它们从除瓷工业之外的工业回收原料制成。
发明内容
本发明的主要目标是提供使用工业废料例如煤燃烧产物生产瓷砖的改良方法，由此降低生产中的原材料成本。
本发明方法的另一个目标是在能够生产瓷砖的同时减少黄铁矿薄片瓷原材料资源的消耗。
本发明的另一个目标是使得能够从与瓷工业无关的废物流生产瓷砖，由此减少环境中的总体污染。
所公开的方法包括以下列方法处理煤灰的步骤：颗粒尺寸分级、使颗粒不成团、磁分离、混入组分、喷涂干燥、水力压挤以形成砖胚、侵略性干燥以形成蒸汽通道、加热至中间温度以通过所形成的蒸汽通道烧尽有机杂质，和随后最终焙烧砖。
具体而言，本发明的方法使用这样的一组工艺步骤：其允许在体材料内使用中等百分比(按重量计大约30％-50％)的煤灰以利用标准生产设备生产瓷砖。
附图说明
图1.利用煤灰生产瓷砖的工艺的一般流程图。
图2.现有技术中的标准焙烧曲线。
图3.本发明方法中的示例焙烧曲线。
现有技术
已公开的专利申请US 2003/0183988 A1描述了使用铁矿石黏土、粉煤灰、高炉渣、另外的铝硅酸盐类以及选择组的矿物质添加剂的混合物生产瓷砖的方法。除了需要可能不易可得的材料的混合物之外，该申请还教导了10-15小时的干燥步骤，这可能造成该方法不经济。
US 2576565教导了利用粉煤灰和炉渣制作瓷砖。该发明应用烧尽混合物中的过量碳；然而，该发明要求能够在材料上和助熔剂一样起作用的炉渣。此外，该发明教导了使用具有高碳含量的粗灰，因此只有控制比例的粉尘与炉渣可以被用于砖体材料。具有高碳量的粉煤灰必须以相对于炉渣较低的比例被使用。根据该发明，高碳量导致不期望的多孔并脆弱的砖。为了实现有机杂质的适当氧化，其教导了在玻璃化之前需要在大约1000℃下焙烧24-36小时的长时间(并且在一个实例中长达4周)以充分地烧尽碳。这种长的焙烧时间是昂贵且低效的。
US 5175134公开了使用淤泥炉渣的瓷砖，其是来自于燃烧掉的有机淤泥的灰残渣，被熔融、碾碎并随后被通过掺合碱金属氧化物添加剂形成为粘土样材料以帮助降低焙烧温度。该方法是低效且昂贵的，因为炉渣灰先被熔化、然后粉碎，再然后在焙烧窑炉内再次加热。此外，添加的组分(例如硼砂)需要被混合，熔化并且随后被粉粹以产生化学上一致的玻璃料(釉料，frit)。
US 5521132教导了由废煤和市政废品焚烧灰制造的瓷材料。该发明要求特别且昂贵的混合物被混和以灰，例如四硼酸钠，含有钙的三元过磷酸钙以及高镁石灰。这些添加剂在材料来源和经济性方面都限制了该发明的实用性。
US 5935885教导了这样的方法，其中包含有机材料、金属污染物和玻璃形成材料的粉煤灰被氧化以消耗有机原料并且随后被完全地熔融(需要高达1550℃的温度)、成型并粉碎以形成均匀的碎玻璃并储存。为了制造砖，该碎玻璃被加热直至再次熔化并且倒入模具中。完全熔融、形成碎玻璃并随后再熔融、成型所需要的电力、时间和设备使得这种方法不经济。
US 6342461教导了使用粉煤灰和粘土来结合在电弧炉炉尘、钢渣、铝浮渣、以及纸灰中发现的重金属废料以制造瓷材料。这些其它组分通过降低混合物熔点和增加体的塑性以及干燥材料的坯强度来帮助砖的形成。这些添加剂对于该发明的可行性是必要的。
US 5227047教导了使用包括低高斯(≤10,000G)磁分离(low gauss magneticseparation)和浮选的技术富集粉煤灰的方法。然而，这些分离是在分离专用仪器上进行的，其不是连续方法的部分。此外，铁和碳需要被降低至不实际的低含量。为了达到这样，其以铁(0.4％)和碳(1.6％)已经很低的废材料起始。此外，该专利没有解决粒析。
US 3533819和3769054教导了干燥分离技术，其包括空气分级以获得用于混凝土的在人工集料形成中使用的粗材料。这些技术利用了粒析，但是其使用了较大的材料替代较小的材料。该专利没有教导任何关于除去废材料中的其他杂质，也没有教导如何优化获得期望的用于粘土替代材料的小颗粒的方法。
以上方法具有除了已述的之外的其它缺点。因此，工业必须继续寻找由回收材料(尤其是从工业之外产生的废料)制造瓷砖的改良方法。这种方法应该使用较少的能量、较低的生产成本并且提供由丰富的废材料——例如煤灰——制造的高质量瓷砖。
发明详述
使用空气分级器或者自动筛选***对引入的煤灰按尺寸进行分级。其它分级方法也是可能的并且能够被本领域技术人员使用而不损害本方法的创造性特征。这去除了大量的杂质，留下了较少污染的铝硅酸盐类。不论灰被分级的方式如何，分级后的最终灰产物的大小都将低于大约50微米，例如，大约45微米或更小，具有的碳含量低于按重量计约3％，并且铁含量低于按重量计约5％。
分级之后，灰与水一起(例如，按重量计大约60％的固体和按重量计约40％的水)在搅拌机或粉碎机中均质化。灰淤浆随后被递送通过铁分选机在20,000高斯以去除铁类。可选地，如果铁量低(低于大约3％)，可以使用干的磁分离步骤。
灰淤浆随后与在搅拌机或粉碎机中的黏土和粘合剂的标准混合物混合。最终混合物包含，例如按重量计大约40％的灰，按重量计大约50％的标准黏土，以及按重量计大约10％的高塑性黏土(例如，膨润土或者阿特堡塑性指数(Atterberg‘s plasticity index)高于25的其它黏土)。另外的添加剂可以包括长石或者调节最终砖的烧结温度的其它矿物。向该混合物加入按重量计大约1％的有机粘合剂。可能的有机粘合剂包括聚乙烯醇、超增塑剂、甲基纤维素、羧甲基纤维素或者糊精。其它的粘合剂对于本领域技术人员来说是已知的。对于每种混合物，添加剂的量被经验地确定以赋予压制物品足够的坯强度。
向这些组分中加入足够的水以使得最终的水百分比为按重量计约35％固体。该混合物在搅拌机或粉碎机中均化10-15小时(通常大约13小时)。淤浆随后被喷射干燥，使用标准单效方法利用空气在大约400℃干燥。干燥的颗粒可以被放入储存直至使用。
使用传送器或其它设备以标准方法将材料递送至标准瓷水压机。压制机器是用于标准方法的标准机器。每次压制由液压机的如下三次独立行为组成：前两次压制被用于压紧并使瓷体脱气，其允许最终的压制(于大约300kg/cm2的压力下)形成具有很少残留空气、高坯强度以及很少叠层的制品。
压制后，坯砖被传送至干燥器，其中它们被侵略性地干燥以产生在材料体内打开的蒸汽通道。侵略性干燥被调整以便其不会有使砖爆裂那样的侵略性，却仍旧具有足够的侵略性以使得蒸汽通道形成，该蒸汽通道将在之后在砖的有机材料烧尽时用于逸出气体。
作为这种侵略干燥的实例，砖进入大约90℃的干燥器并保持在该温度大约4-5分钟，随之其在4-5分钟内被加热至175℃-225℃，优选大约200℃。砖处于此温度大约5-10分钟。这种干燥程序迫使蒸汽离开砖体而坯体内形成微通道。这些通道在之后该砖被加热到大约450℃，随后至大约850℃以将碳杂质氧化成CO2时被利用。该通道允许CO2逸出而不造成砖体的膨胀。
在形成蒸汽通道之后，温度被充分地升高以烧尽容易被氧化的碳杂质。砖在约4-5分钟内被加热至400℃-500℃，优选大约450℃，并且被保持在该温度持续实验确定的一段时间，通常大约10-20分钟，以烧尽易于氧化的碳。如果设备允许，这种加热步骤可以再干燥箱中进行，或者其可以为焙烧窑炉的第一温度区。这种碳氧化至CO2的速率必须足够慢以便不淹没该蒸汽通道和因此造成膨胀或气泡。产生的CO2利用预形成的蒸汽通道逸出。
在最初的碳氧化之后，砖被传送进入窑炉内(如果第一次氧化在干燥器中进行)以进行进一步的碳氧化和随后的最终的玻璃化。第二阶段的碳氧化在窑炉内完成，并且足够热以便烧尽残余的碳杂质。例如，砖温度被升高至900-1000℃，优选大约950℃，并且保持在该温度持续实验确定的一段时间，通常大约5-10分钟，以烧尽最后的碳杂质。产生的CO2再次利用预形成的蒸汽通道逸出。
在这种延长的预先加热区域之后，焙烧曲线的其余部分和用于瓷制造的其它焙烧曲线相似，除了加入了定制的冷却时间。如在标准焙烧曲线中，砖在大约4-6分钟内被在加热至1170-1220℃(例如1200℃)(加热速率大约50-70度每分钟)并且保持在此温度约5-10分钟。随后以工业标准方法进行受控冷却，除了另外在635℃保持三分钟，以允许砖体内部发生晶体改变。剩余的冷却可以为不受控的。
砖成型，QA/QC，以及包装阶段在主要焙烧之后，和使用标准方法。焙烧的总时间在大约60至大约80分钟之间(不包括不受控冷却时间)，优选大约70分钟。这可以与传统的瓷砖焙烧曲线相比较。本领域技术人员会知道这些技术和程序。
在一个实施方式中，体组合物混合物包含按重量计大约30–50％的灰，按重量计大约40–50％的标准黏土和按重量计大约10-20％的高塑性黏土以及水。
在一个实施方式中，该混合物进一步包含粘合剂，优选地，有机粘合剂，更优选地，液体有机粘合剂。
在一个实施方式中，有机粘合剂包括，超增塑剂、乙烯醇、甲基纤维素、羧甲基纤维素、或者糊精。
在一个实施方式中，优选有机粘合剂的量为按重量计大约0.1-1％的百分比。
在一个实施方式中，高塑性黏土包含膨润土。
在一个实施方式中，干燥步骤被足够侵略性地执行以在砖体内形成蒸汽通道，但又不那么侵略而导致膨胀。
在一个实施方式中，碳氧化步骤在400-500℃以及在900-1000℃被足够慢地执行以允许CO2通过产生的蒸汽通道逸出(实验确定，通常每步大约10分钟)。对于较低温步骤，若碳含量低，温度的缓慢增加(超过15分钟)可以被执行而不是保持在期望的温度。
实施例
将1000kg煤灰按照尺寸进行分级以去除所有不能通过325目筛的材料(即，所有微粒小于45微米)。该灰被转移至配有氧化铝球的球粉碎机并向此加入650升水。淤浆在球粉碎机中翻滚一小时以使材料不成团。该淤浆随后通过35,000高斯的磁分离器。
淤浆被转移至另一个球粉碎机并向其加入1250kg标准黏土，250kg高塑性黏土和25kg粘合剂。加入另外的250升水以使得最终的淤浆为大约35％的水和大约65％的固体。这些组分被粉碎13小时以形成均匀的混合物。
通过使用标准设备在空气中喷射干燥而使混合物成粒。使用标准***将干燥的颗粒传送至液压机。该压制机为标准瓷砖压制机。
压制机自动填充有干燥颗粒并且以连续的方式压制。压制由三次顶部冲压入材料的压制组成。前两次压制是不完全压制(无压力形成)，其被用于压紧材料。最终的压制达到280kg/cm2的压力并形成具有充足坯强度的最终砖以待进一步加工。
砖被传送进入干燥机，其中它们在250℃干燥10分钟，该砖被传送入窑炉，于其中它们被加热至450℃持续15分钟，随后温度升高至950℃持续10分钟，随后以标准方法在1200℃焙烧它们。
所制成的砖符合所有关于瓷砖的国际标准。美国材料与试验协会(ASTM)代码已提供。本方法的细节是熟知的并且可公开地得自ASTM：
耐摩擦性(ASTM C1027)：4级和以上
水吸收(ASTM C373)：对于玻璃砖<3％
断裂强度(ASTM C648):≥250lbf。

Claims (13)

1.使用煤燃烧产物制造瓷砖的方法，包括步骤：
尺寸分级、使不成团、磁分离、混合组分、压制、侵略性干燥、氧化杂质、和焙烧。
2.权利要求1所述的方法，其中所述煤灰被以尺寸分级或减小至小于50微米。
3.权利要求1所述的方法，其中所述组分通过在球粉碎机中一起研磨而均化。
4.权利要求1所述的方法，其中在所述干燥步骤中，侵略性干燥在大约90℃进行大约4-5分钟，并在250℃持续约5-15分钟。
5.权利要求1-3任一项所述的方法，其中所述混合物包含按重量计大约30-50％的煤灰，按重量计大约25-35％的标准黏土，按重量计大约10-20％的高塑性黏土，10-15％的长石，和水。
6.权利要求1-3任一项所述的方法，其中所述混合物进一步包含有机粘合剂。
7.权利要求5所述的方法，其中所述有机粘合剂包括超增塑剂、乙烯醇、甲基纤维素、羧甲基纤维素、或者糊精、或者其任意组合。
8.权利要求5或6所述的方法，其中所述有机粘合剂的量为按重量计大约0.1-1％。
9.权利要求4所述的方法，其中所述高塑性黏土是膨润土。
10.权利要求1-3任一项所述的方法，其中所述干燥是侵略性的，并且形成开口的微通道以使残留杂质在碳氧化和焙烧过程中逸出。
11.权利要求1-3任一项所述的方法，其中所述砖被加热至400-500℃以氧化轻度结合的有机杂质并且随后被加热至800-900℃以氧化剩余的有机杂质。
12.权利要求10所述的方法，其中所述加热步骤在400-500℃和800-900℃均进行约10分钟。
13.由权利要求1-3任一项所述的方法制造的瓷砖。
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