CN1072068C - 连铸设备的铸模和基座导向组件及操作设备的方法与*** - Google Patents

Abstract

公开一种改进的连铸设备的铸模和基座导向组件以及操作该设备的方法和***。该铸模和基座导向组件包括：一个具有在其内形成的浇铸通道的铸模；一个框架件；一个安装结构，用于将该框架件安装在该铸模上，以便作向着和离开该浇铸通道轴线的相对运动；和一个线材支承件，当该线材从该浇铸通道中出现时，为线材提供支承。设有一个偏移结构，用于使该框架件向着该浇铸通道的轴线偏移，并且可方便地放置成不占据在该框架件后面的空间。

Description

连铸设备的铸模和基座导向组件及操作设备的方法与***

发明背景

1．发明领域

本发明基本上涉及金属的连续铸造领域，更具体地说，涉及在一台连续铸造设备中的一个可调整铸模用的一个改进的基座导向或支承组件。

2．现有技术的说明

自从大约三十年前大规模推广连续铸造方法以来，利用连续铸造技术生产金属已经日益增加，现在在其它金属中，全世界每年生产的钢，有很大的百分比是用连续铸造方法生产的。众所周知，一般，连续铸造设备都包括一个铸模，该铸模具有二个基本上平行和相对的宽壁面和二个基本上平行相对的窄壁面。该窄壁面与该宽壁面配合，形成了一个矩形横截面的浇铸通道。熔融的金属连续不断地送入该浇铸通道的顶端，并且该铸模设计成在所形成的扁坯或线材从该浇铸通道的底部出来之前，使金属冷却，以便形成一个外皮。当该线材离开该铸模行进，直至完全硬化之前，利用喷雾法，可使该线材进一步冷却。然后，利用传统的方法(例如辊轧)，对该线材进一步进行处理，制成诸如钢板、片材或卷材一类的中间或最终的金属产品。

在许多情况下，顾客需要将线材或扁坯制成一个特定的宽度。例如，钢板制造商可能要求线材有一定宽度，因为，当将该线材辊轧成所希望的厚度时，会形成一块具有所希望尺寸的钢板。然而不幸的是，用户对非标准宽度产品的少量定货，可能使铸造一个包括在该铸造设备的供给钢水包中所拥有的全部熔融金属的整个扁坯，会造成生产过剩和效率不高。

为了适应这种情况，已经开发出在工作过程中可以调整宽度的连续铸造设备，并已在工业中普遍应用。被称为“远距离调整”的这种铸模是这样设计的，即：不需停止扁坯的运动，亦即不需中断铸造操作，可以使铸模的窄壁面彼此相向地运动或彼此离开。

当该线材或扁坯刚开始在该铸模中形成时，它具有一层很薄的表皮。必需不惜一切代价避免在宽度改变过程中该表皮破裂，因为这会造成称为金属冲出的条件，即熔融金属通过该铸模下面的表皮流出。严重的金属冲出将铸造设备处在熔融金属通道中的各个部分包围起来，使这些零件不能使用，需要更换或重新整修。当这种情况发生时，该连续铸造设备可能很长时间不能工作，这对钢铁制造商来说是一种巨大的费用消耗，这种消耗也许可多达每小时15000美元。本发明的受让人，Gladwin公司是北美最大的连续铸造设备维修服务的提供者，它非常熟悉与金属冲出有关的各种问题。

为了避免该线材或扁坯的表皮破裂，必需比较缓慢地使该铸模的窄壁面运动，使该窄壁面能经常地支承着该扁坯的窄表面。因此，为了改变铸模宽度，必需花费一定的时间。由于在改变铸模宽度时，该扁坯继续运动，因此，在改变铸模宽度所需的时间内，通过该铸模的该扁坯的部分要做成有一定锥度。

由于表皮开始比较脆弱，因此甚至在该扁坯离开铸模后，还必需支承着它。为了做到这点，在该铸模的下游，一般要设置一系列的支承区。每一个支承区包括二个基本上平行的、由冷却栅格、冷却平板或与该扁坯的宽表面接触的辊子构成的宽的侧面。第一个支承区还包括二个基本上平行的窄的侧面，它们也同样由冷却栅格、冷却平板或辊子构成。该第一个支承区特别关键，因为该扁坯的表皮还没有机会很好地扩展，因此需要坚固的支承。在正常操作过程中，该扁坯的四个表面与该第一个支承区的相应侧面接触。

为了以上讨论那样调整宽度，通常，可使该第一个支承区的窄的侧面彼此相向地运动或彼此离开。但是，要使该第一个支承区的窄的侧面的运动与该铸模的窄壁面运动同步极其困难。另外，该第一个支承区的窄的侧面设计成是不能倾斜的，因此，在改变宽度的过程中，该窄的侧面不能与该扁坯的锥度一致。由于这些原因，过去的作法是，在改变宽度时，使该第一支承区的窄的侧面向后退，离开该扁坯。这会使得该扁坯的窄表面没有支承。结果是该扁坯的窄表面凸起，这是由构成该扁坯的核芯的熔融金属的压力引起的。从质量的观点来说，表面凸起是不希望的，此外，它还会增加金属冲出的危险。减小铸造速度，可以降低表面凸出的程度。但，这会减小该连续铸造装置的产量。

为了解决这个问题，曾企图在改变宽度的过程中，对该线材提供可自行调节的支承。例如，授予Hury的美国专利4,669,526号公布了一种线材支承，它是一种窄表面壁面的延伸，并且绕枢轴转动地安装在该窄表面的支承上。一个压缩弹簧和连杆与该线材支承的底部末端连接，以便将该线材支承推向另一个支承。因为在宽度改变过程中，该线材的锥度也改变，该压缩弹簧提供的偏移，将以一个基本上恒定的力，使该线材支承保持与该线材的接触。

遗憾的是，Hury专利公布的连杆在该线材支承后面的区域内，占据一个很大的空间，这就使得在一些铸造设备械中不能使用它。另外，在机器工作过程中，Hury***的连杆和压缩弹簧暴露在由该线材发出的大量的辐射热和过热蒸汽中，这会造成连杆弯曲、腐蚀、弹簧丧失弹性和过早的失效。

在改变宽度的过程中，调整该第一个支承区，该铸模和连续铸造设备的其他零件是一项复杂的工作，即使是有经验的操作者，也不易得到最优的结果。在这个工作过程中，任何可以帮助操作者和减小人为误差的潜在危险的任何措施都会受到产业界人士的欢迎。

发明梗概

因此，本发明的一个目的是要提供一种在连续铸造设备中，引导和支承线材的改进的***和方法，该***和方法不太麻烦，并且对由辐射热和过热蒸汽造成的破坏作用，没有过去为此目的而事先设置的机构那么敏感。

本发明的另一个目的是要提供一种连续铸造的改进***和过程，该***和过程最大可能地自动化，以便可以帮助操作者，减少人为误差的潜在危险。

为了达到本发明的上述和其他一些目的，根据本发明的第一方面，一个改进的连续铸造铸模和基座导向组件包括：一个具有作在其内的浇铸通道的铸模；一个框架件；一个安装结构，它用于将该框架件安装在该铸模上，以便作向着该铸造面通道轴线和离开该轴线的相对运动；一个在该框架件上的线材支承结构，它用于当线材从该浇铸通道中出现时，支承由连续铸造材料制成的线材；和一个偏移结构，它用于使该框架件向着该浇铸通道的轴线偏移。该偏移结构放置成不致占据在该框架件后面的空间，因此，该基座导向组件可与所有型号的铸造设备械兼容，并且对在工作过程中，由于从该线材发出的辐射热和过热蒸汽造成的破坏作用不太敏感。

根据本发明的第二方面，一个过程控制兼容的连续铸造铸模和基座导向组件包括：一个具有作在其内的浇铸通道的铸模；一个框架件；一个安装结构，用于将该框架件安装在该铸模上，以便作向着该浇铸通道轴线和离开该轴线的相对运动；一个在该框架件上的线材支承结构，用于当该线材从该浇铸通道出现时，支承由连续铸造材料制成的线材；和一个力监测结构，用于监测在工作过程中在该框架件和该线材之间的相对力的大小。

根据本发明的第三方面，形式为具有内部形成一个浇铸通道的、宽度可调整的一个铸模和靠近该铸模的一个基座导向组件的连续铸造设备的一种操作方法，它包括下列步骤：(a)在该铸模的该浇铸通道内形成线材；(b)在该线材从铸模中出现以后，利用该基座导向组件引导该线材；(c)监视在工作过程中存在于该线材和该基座导向组件之间的相对力；(d)分析在步骤(c)中得到的信息，以决定是否存在一种条件；和(e)如果该条件肯定存在的话，提醒操作者注意该条件。

根据本发明的第四方面，形式为具有在其内形成一个浇铸通道的宽度可调整的一个铸模，和靠近该铸模的一个基座导向组件的连续铸造设备的一种操作方法，它包括下列步骤：(a)在该铸模的浇铸通道内形成线材；(b)在该线材从该铸模中出现后，利用该基座导向组件引导该线材；(c)监测在工作过程中存在于该线材和该基座导向组件之间的相对力；(d)分析在步骤(c)中得到的信息，以决定是否存在一种条件；和(e)根据在步骤(d)中进行的分析，改变该铸造设备械的操作。

根据本发明第五方面，形式为具有一个在其内形成一个浇铸通道的、宽度可调整的一个铸模和一个靠近该铸模的基座导向组件的连续铸造设备的一种操作***，该***包括：监测装置，用于监测在工作过程中，存在于该线材和该基座导向组件之间的相对力；分析装置，用于分析从该监测装置获得的信息，以决定是否存在一种条件；和一个警报装置，用于如果在该条件肯定存在时，提醒操作者注意该条件。

根据本发明的第六方面，形式为具有在其内形成一条浇铸通道的、宽度可调整的一个铸模和靠近该铸模的一个基座导向组件的连续铸造设备的一种操作***，该***包括：监测装置，用于监视在工作过程中存在于该线材和该基座导向组件之间的相对力；分析装置，用于分析由该监测装置得到的信息，以决定是否存在一种条件；和一个过程控制装置，用于根据该分析装置进行的分析，改变该铸造设备的操作。

作为表征本发明的新产品的这些和其他一些不同的优点和特点，将利用所附的权利要求书的特点指出，并构成本发明的一部分。然而，为了更好地理解本发明，它的优点和使用它所达到的目的，必需参照构成本发明另一部分的附图和描述本发明优选实施例的说明。

附图的简要说明

图1为根据本发明的一个优选实施例制造的一个改进的连续铸造铸模和基座导向组件的部分示意性侧视图；和

图2为说明图1所示组件的一个控制***的示意图。

优选实施例的详细说明

现在参照附图。在所有附图中，相同的标号代表相应的结构。具体地，现参照图1可看出，根据本发明的一个优选实施例，一个改进的连续铸造铸模和基座导向组件10包括：一个连续铸造的铸模12，它在其内部的一个浇铸通道18由一对窄表面的壁面14和一对宽表面的壁面16构成，这些壁面按本领域内熟知的方式布置。浇铸通道18有一条中心轴线，它在图1中用标号20表示。

再参见图1，该改进的铸模和基座导向组件10还包括一个框架件22，它配置成从该铸模12的下表面向下悬垂下来，如图所示。该框架件22的目的是夹持和支承一个线材支承结构24。在该优选实施例中，该线材支承结构24包括许多辊子件26，每个辊子件可沿着与该浇铸通道18的轴线20基本上垂直的轴线安装，并可由单独的调整机构28调整，如图1所示。另一种方案是，该线材支承结构24可包括一个或多个滑移平板，或任何其他的可以对从浇铸通道18中出现的线材提供可靠支承的零件，以避免上述的表面凸出等问题。

如在本领域内通常的作法一样，该框架件22还与多个喷嘴30连接，用以当该线材在该辊子件26旁通过时，将冷却水喷射在该线材上。一个或多个供水管32将水供至喷嘴30上，供水管的具体布置对本发明不是本质的东西。

再看图1，可看出，设有一个安装机构34，用于将该框架件22安装在该铸模12上，使该框架件22能向着该浇铸通道18的轴线20，和离开该轴线，作相对运动。在该优选实施例中，该安装机构34体现为一个绕枢轴转动的接头36，它限制该框架件22，绕着枢轴转动一个圆弧。该圆弧的中心点与该窄的表面壁面14的下边缘稍微隔开一段距离。该间隔是这样的，它可以当该框架件22不偏离从该浇铸通道18中出现的线材时，辊子件26的外边缘基本上与窄表面的壁面14的表面平行。在工业中我们知道，上辊子可以向内，向着该线材突出，其突出程度比下辊子稍微大些。

根据本发明的一个方便的特点，该绕枢轴转动的接头36最好制成这样：当有一个预先决定的力在该框架件22上，该力使该框架件22，在有金属冲出或类似紧急情况下，与该铸模12熔化在一起之后，能使该框架件22与该铸模12分开时，该绕枢轴转动的接头36可使该框架件22脱离该铸模22。使绕枢轴转动的接头36离开所需的力，最好为具有一个向下分力的力，即：平行于浇铸通道18的中心轴线20。该力一般大约在75,000～150,000磅范围内。最好，该设计成使绕枢轴转动的接头36损坏的预先决定的力大约在90,000～120,000磅范围内。发明者相信，本发明的这个方面，将大大节约在必需在诸如金属冲击之后进行修理和重新修整一类紧急情况以后，将连续铸造设备回复到可工作状态所必需的时间和劳动。

本发明的另一个重要方面包括设置一个偏移结构38，以便在工作过程中，使该框架件22向着该浇铸通道18的轴线20偏移。最好，该偏移结构38放置成不要占据该框架件22后面的空间54。这使得该组件10能与所有型号的连续铸造设备兼容，以及对由于在工作过程中，该线材发出的辐射垫和过热蒸汽造成的破坏作用不太敏感。

再参见图1可以看出，该偏移结构38最好作成压缩弹簧40的形式。该弹簧由许多可以作弹性偏移的弹性圆盘构成，其详细结构一般是已知的。例如，商业上，Adolf Schnorr GmbH&Co.KG.即拥有这种弹簧。这些圆盘放置在作在该框架件22中的一个壳体42中，并且利用一个座圈件46，保持在该壳体42内。该座圈件46利用一个预压缩调整螺钉44，固定在该壳体42上。通过转动该预压缩调整螺钉44，操作者可以增加或减少该偏移结构38对该框架件22提供的偏移范围和偏移量。另一种方案是，该偏移结构38可以为不是压缩弹簧的某种结构，例如一个拉伸弹簧，扭转弹簧或一个气动或液压偏移装置。

从图1中还可看出，在该铸模12中形成的一个测力传感器壳体50中的该座圈件46的上表面对面，放置着一个电子测力传感器48。测力传感器48的目的是监测在工作过程中存在于该框架件22和该铸模12之间的相对力的大小。由于这个力直接与工作过程中，该线材作用在该框架件22上的力成正比，因此，该测力传感器48可以间接测量该框架件(或具体来说，该线材支承结构24)和从该浇铸通道18中出现的由连续铸造材料制成的线材之间的相对压力。

从图1中可以看出，在该框架件22中，为压缩弹簧40设置的壳体42和在铸模12中的测力传感器壳体50综合形成一个可伸缩的护罩52，它可保护该偏移结构38和该测力传感器48不受污染和不受在工作过程中，从该线材发出的辐射热和过热蒸汽的损坏。结果，该偏移结构38几乎可完全与辐射热和/或过热蒸汽绝缘，使困扰以前的发生***的寿命和可靠性增加。

操作根据本发明的***的一种控制装置56示意性地表示在图2中。控制装置56可由本发明独特的CPU58和连续铸造设备的一个机械控制装置68组成。该机械控制装置是通常设计的形式，并以二种方式与CPU58进行联系。例如，该机械控制装置60可以为商业上由弗吉尼亚州Charlottesville市的GE Fanuc自动化北美公司提供的形式。

如在本领域内已知的那样，为了通过CPU58，测量和报告铸模表面对控制器56的倾斜度，在该铸模12的一个或多个表面上，安装了通常设计的一台倾斜仪62。从测力传感器48发出的信息(它也可以是用于监测力负载的另一种装置)也由控制器56，通过CPU58收集。控制器56，通过CPU58还以二种方式与一个操作者控制***66联系。该***66包括一个可以为下述因素的操作者显示和输入装置，如：连续铸造过程进行所用的速度，所铸造的材料的具体等级和形式，振动循环速度和其他在这个工艺领域内已知的因素。CPU58还与一个数据记录器58联系，该数据记录器可以为一个图表记录器，用于记录监测该***工作的技术人员感兴趣的信息。CPU58还可以与一个温度传感器连接，用以检测当该线材从铸模出来时，该线材的温度，另外还可以与一个摩擦传感器连接，用以检测该线材和该铸模之间的相对摩擦。

机械控制装置60用于控制一个在线材从铸造通道18出现后，对该线材进行喷雾的装置64，给用于为该铸模12提供冷却液流的控制装置70发出指令，改变该铸模12的宽度72，控制该铸造设备的滑枕运动74，控制该铸造设备的基本速度78，改变一个或多个铸模表面的倾斜度80，在紧急情况下，启动断开***82和控制宽度改变的速度，如图2的标号84所示那样。

通过对CPU58和机械控制装置68编程，可将控制器56作成可以自动控制连续铸造***，使该***更安全、更有效，和对使用者更友好。例如，控制器56能够检测在改变铸模宽度的驱动***中的不正常情况。在一个典型铸模上的这个驱动***使连接在该铸模上的齿轮箱机构的连接轴转动，该连接轴再驱动该铸模表面彼此相向或彼此离开地运动。假如一个驱动***零件(例如一个齿轮箱)损坏，该驱动件仍会回转，并且计算转数的一个编码器会继续告知该控制器，该铸模的壁面仍在运动，而事实上该壁面根本没有运动。这种情况总是会造成***故障，例如，由金属冲出引起的故障。控制器56被编程，能以二种方法检测这种不正常的工作条件：利用倾斜仪62检测出该铸模表面位于最大锥度位置，和利用测力传感器48检测出作用在该框架件上的力已升至预先决定的最大值。控制器56可以被编程为，当肯定存在这种条件时，即断开铸造设备。

可以自动地或通过向操作者提出劝告的方法，对控制器56进行编程，使它能调节改变该铸模宽度的速度。例如，如果当向外运动时，该测力传感器48报告，该线材和该框架件之间的力降至预先决定的最小值以下(表示有表面凸出，渗流或金属冲出的潜在危险)，则控制器56可以减慢宽度调整的过程。假如当调整至一个较窄的宽度时，该测力传感器报告，在该线材和该框架件之间的力大于预先决定的最大值时，则控制器56也将该宽度调整的过程减慢。

在大多数铸造设备中，在宽度改变过程中，铸模壁的顶部比铸模壁的底部稍微提前一点开始运动。在这个过程中，通过报告负载已超出预先决定的最大值之上，该测力传感器48可通知控制器56，在这点上的倾斜已过大。另外，该倾斜仪62也可告知控制器56，在这一点上的铸模的倾斜度。控制器56可以控制用于分别控制铸模表面的顶部和底部运动的顶部和底部主轴的相对运动时间。

在正常的铸造操作过程中，建议将窄表面壁面的锥度(倾斜度)设定成可使端壁件经常与该线材接触，因为该线材将热传递至铸模衬里，并且实际尺寸会收缩。该锥度通常作为铸件宽度的函数来编程，并且，通常被描述成每个产品宽度上，每一米铜的长度上的百分率锥度。正常情况下，根据要铸造的产品等级的收缩率的不同，铸模锥度在0.9％-1.6％范围内。假如带有0.9米长度的铜的一个80英寸宽(顶部开口)的铸模的锥度目标为1％，则锥度可以如下计算：

1％除以100  0.01×0.9  0.009×80″ 0.720″总的铸模锥度每个端壁0.360″锥度。

在工作过程中，根据诸如铸造速度，钢的过热和铜的厚度一类变量，可以理想地优化该锥度。

然而在通常的铸造设备中，这些因素并没有直接被补偿。可对控制器58进行编程，使它监测由测力传感器48检测的负载，以便决定和控制在工作过程的铸模锥度的合适的大小，该锥度大小可以保证在该线材和铸模之间有最大的接触，和传递至端壁的热量最大。如果测出，高速时该负载在预先决定的最大值之上，则表示该线材没有在较低速时冷却和收缩得那么快。然后，控制器58将锥度减小，直至所检测出的力在预先决定的范围内为止。相反，如果所测出的负载在预先决定的最小值以下，则可对控制器58编程，以增加该铸模锥度。当从铸模表面铜镶嵌得较薄改变至镶嵌得较厚，或相反，或当改变至具有一个另外的表面涂层(例如镍)的一个铸模表面，或由该铸模表面改变回来时，这种形式的锥度控制也是有效的。

除了根据作用在该线材支承框架上的所测出的力来控制该锥度的大小以外，或代替这种控制，也还可以利用控制器58来调节从该铸模中退出该线材的速度。换言之，不需要调整铸模锥度去适应退出速度，而可以调整该退出速度(如图2中的标号78所示)，使该线材的收缩率对该铸模锥度是理想的。

在工作过程中，还可以利用控制器56来调节该线材支承辊子或“通过线”相对于浇铸通道18，的轴线20和该线材的初始安装。一般，这种辊子的典型安装方式是彼此在一条线上，并且与端壁的铜表面14的平面齐平。通常，每一个附加的辊子，在该铸模下面，沿着向下的方向进一步向后安装，偏离通过线，因为在经过该铸模之后，从该线材放出的热要比在铸模中少，而且在铸模下面，为了适应线材的收缩，对锥度的需要也减小。

通过监测在该测力传感器48上的负载，可以利用控制器56来改变上述辊子向后安装的量，以便在铸造过程中，使该辊子26至该线材的实际位置的间距最优。

在利用液压缸代替该偏移机构38的本发明的另一个实施例中，该***可以设计成，不管要铸造的线材宽度如何，该基座辊子部件均以一个连续的力支承着该线材。这点可通过调节***的液压压力，使保持一个给定的压力作用在该辊子***上来达到。如果由于端壁在顶部进一步向后倾斜，而使负载开始增大，则流体可以排出。当负载减小时，更多的液体可以泵入一个平的、薄饼式液压缸中。该液压缸放置在图示实施例中偏移机构的位置上。为此目的也可以使用一个气动***。

还可对控制器56进行编程，使它能根据由测力传感器48检测出的负载，调节供给该铸模部件的冷却液量，来控制该线材的收缩率。调节冷却液可以调节在铸模内产生的热交换速率，并因而可将收缩的量调节至与该线材支承辊子和该线材之间的理想的支承力一致的一个量大小。

假如从测力传感器48接收到的数据表明，压力可能会从一个非常高的负载，非常快地转变至一个非常低的负载或相反，则可对控制器56进行编程，并断定产生了金属冲击，从而断开该连续铸造设备。如果控制器56检测出由于本身附着在该线材外壳的外表面上的硬化钢引起的一系列小负载峰值，则可断定存在着浇铸不足的条件。如果发生了这种情况，控制器56可通过操作者控制***66，将可能存在问题的信息传给操作者，使操作者可以用肉眼检查该线材，以决定是否会有更大的问题产生。

在起动过程中，控制器56还可以利用测力传感器48来决定起动杆是否与基座辊子的一侧接触比与另一侧接触更费力，如是这样，则表示该起动杆在铸模内对中不好。控制器56可以决定这点，并将信息通过该操作者控制器***66，传给操作者。在正常工程过程中，可以利用同样的原理来决定，在该铸模一个侧面上的压力是否比另一侧面上的压力更大。如是这样，则表示该线材相对于该铸模不对中。这还可表示，在该铸模下面的容积部分中，喷射冷却不均匀。控制器56可以检测这个状态，并通过该操作者控制***66，报告给操作者。为了纠正这种情况，可对控制器56编程，以控制该铸模下游的喷射头。

然而，应当理解，虽然在上述说明中已阐明了本发明的许多特点和优点，以及本发明结构和功能的详细情况，但这个说明仅仅是示例性的，可以对各个细节，特别是零件的形状、尺寸和布局进行改变，这都属于本发明原理的范围之内，该范围则是充分地由所附权利要求书的条款所表达的广泛的一般意义所指出的。

Claims (36)

1．一种连铸设备的铸模和基座导向组件，它包括：

一个具有在其中形成的一个浇铸通道的铸模；

一个框架件；

一个安装装置，用于将所述的框架件安装在所述铸模上，以便可作向着该浇铸通道的纵轴线和离开该轴线的相对运动；

一个在所述框架件上的线材支承装置，用于当该线材从该浇铸通道中出现时，为由连续铸造的材料形成的线材提供支承；和

一个偏移装置，用于使所述框架件向着该浇铸通道的轴线偏移，其特征为，所有的所述偏移装置放置成不占据所述框架件后面的空间，从而所述组件可与所有型号的铸造设备兼容，并且对由于在工作过程中，从该线材发出的辐射热和蒸汽造成的破坏作用不太敏感。

2．如权利要求1所述的组件，其特征为，所述安装装置包括一个枢转接头，用于安装所述框架件，使它相对于所述铸模作绕枢轴转动的运动。

3．如权利要求1所述的组件，其特征为，所述安装装置作成这样：当在所述框架件上施加一预定力时，可使得所述框架件与所述铸模分开，从而在出现金属冲出的情况下，所述框架件不会与所述铸模熔融在一起。

4．如权利要求3所述的组件，其特征为，计算该预定的力，使它基本上与该浇铸通道的轴线平行，并且在大约75,000-150,000磅范围内。

5．如权利要求4所述的组件，其特征为，该预定的力在大约90,000-120,000磅的范围内。

6．如权利要求1所述的组件，其特征为，所述线材支承装置包括许多辊子件。

7．如权利要求1所述的组件，其特征为，所述偏移装置直接放在所述框架件和所述铸模之间，因而在工作过程中，不是很严重地暴露在由该线材发出的辐射热和蒸汽中。

8．如权利要求7所述的组件，其特征为，所述偏移装置包括一个压缩弹簧。

9．如权利要求7所述的组件，其特征为，它还包括调节由所述偏移装置提供的偏移量大小的装置。

10．如权利要求1所述的组件，其特征为，它还包括用于监测在工作过程中存在于所述框架件和该线材之间的相对力大小的装置。

11．如权利要求10所述的组件，其特征为，所述监测装置包括一个放置在所述框架件和所述铸模之间的测力传感器。

12．一种操作连续铸造设备的方法，该连续铸造设备具有如权利要求1所述的铸模和基座导向组件，其中，所述铸模宽度可调整，所述基座导向组件靠近所述铸模，所述方法包括下列步骤：

(a)在该铸模的浇铸通道内形成一个线材；

(b)在该线材从该铸模中出现后，利用该基座导向组件，给该线材导向；

(c)监测在工作过程中，存在于该线材和该基座导向组件之间的相对力；

(d)分析从步骤(c)得到的信息，以确定是否存在一种条件；

(e)如果该条件肯定存在，则提醒操作者注意该条件；和

(f)记录在步骤(c)中获得的信息，以供操作者和其他人将来参考。

13．如权利要求12所述的方法，其特征为，在步骤(d)和(e)中的该条件包括该线材出现鼓凸。

14．如权利要求12所述的方法，其特征为，在步骤(d)和(e)中的该条件包括出现金属冲出。

15．如权利要求12所述的方法，其特征为，在步骤(d)和(e)中的该条件包括在该线材中出现浇铸不足的现象。

16．如权利要求12所述的方法，其特征为，在步骤(d)和(e)中的该条件包括该基座导向组件的损坏。

17．如权利要求12所述的方法，其特征为，在步骤(d)和(e)中的该条件包括该线材接近该铸模的纵轴线。

18．如权利要求12所述的方法，其特征为，所述方法还包括下列步骤：

(g)根据步骤(d)中进行的分析，改变该铸造设备的操作。

19．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调节改变铸模宽度速度。

20．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调整该铸模的至少一个表面的锥度。

20．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调节通往该铸模的冷却液流。

22．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调节通往该铸模的冷却液流。

23．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调节通向位于该铸模下游的冷却喷头的冷却液流。

24．如权利要求18所述的方法，其特征为，步骤(g)包括调节该线材从该铸模中退出的速度。

25．一种操作连续铸造设备的***，所述连续铸造设备具有如权利要求1所述的铸模和基座导向组件，其中所述铸模宽度可调整，所述基座导向组件靠近所述铸模，所述***包括：

监测装置，用于监测在工作过程中，存在于线材和该基座导向组件之间的相对力；

分析装置，用于分析从所述监测装置获得的信息，以确定是否存在一种条件；

报警装置，用于如果该条件肯定存在时，提醒操作者注意该条件；和

记录装置，用于记录由所述监测装置获得的信息，以供操作者和其他人将来参考。

26．如权利要求25所述的***，其特征为，由所述分析装置决定的该条件包括在该线材中出现鼓凸。

27．如权利要求25所述的***，其特征为，由所述分析装置决定的该条件包括出现金属冲出。

28．如权利要求25所述的***，其特征为，由所述分析装置决定的该条件包括在该线材中存在浇铸不足现象。

29．如权利要求25所述的***，其特征为，由所述分析装置决定的该条件包括该基座导向组件的损坏。

30．如权利要求25所述的***，其特征为，由所述分析装置决定的该条件包括该线材接近该铸模的纵轴线。

31．一种操作连续铸造设备的***，所述连续铸造设备具有如权利要求1所述的铸模和基座导向组件，其中所述铸模宽度可调整，所述基座导向组件靠近所述铸模，所述***包括：

监测装置，用于监测在工作过程中存在于一个线材和该基座导向组件之间的相对力；

分析装置，用于分析由所述监测装置获得的信息，以确定是否存在一种条件；和

过程控制装置，用于根据由所述分析装置进行的分析，改变该铸造设备的操作。

32．如权利要求31所述的***，其特征为，所述过程控制装置，根据所述分析装置，调节铸模宽度改变的速度。

33．如权利要求31所述的***，其特征为，所述过程控制装置，根据所述分析装置，调整该铸模的至少一个表面的锥度。

34．如权利要求31所述的***，其特征为，所述过程控制装置，根据所述分析装置，调整该基座导向组件至该铸模的浇铸通道中心线的间距。

35．如权利要求31所述的***，其特征为，所述过程控制装置，根据所述分析装置，调节通至该铸模的冷却液流。

36．如权利要求31所述的***，其特征为，所述过程控制装置，根据所述分析装置，调节通向位于铸模下游的冷却喷头的冷却液流。

Images