CN107188574A - 一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,步骤包括选料、破碎除铁、碎粉、磨粉、配料、混合、成型、检验、干燥、装窑、烧成、冷却;本发明提供了一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,不仅解决了锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵填埋占用的土地,减少了其对土壤土质的破坏,节约资源,改善环保,并且使其得到更大限度的利用,实现可持续发展。
Description
技术领域
本发明属于利废旧材料再利用领域,特别涉及一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法。
背景技术
近几来随着清结能源的大力发展,锂电池、磁性材料、陶瓷和电瓷产业发展迅速。而从耐火材料的资源来看,我国耐火原料矿藏储量减少,铝矾土矿储量达1.2亿吨的山西阳泉经过近百年的开采,品位较好的铝矾土矿藏濒临枯竭。当年闻名于世的山东省焦宝石,由于开采量大及年代久远,已有如博山铝土矿、洪山铝土矿相继于上世纪90年代闭坑转产和破产重组。还有如镁质耐火原料矿藏经过长期的开采,主矿和精矿区域均逐步减少,有的现已从露天开采转入地下开采。另外,每年因不规范开采所浪费的小矿、边角矿在大量增加,使资源严重浪费。面对矿藏资源逐年减少,资源严重浪费的现象,节约资源、综合利用资源已是当务之急。
现有对锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石废匣钵的处理方法主要是填埋,不仅占用了土地,经风化和雨淋的废弃锂电池匣钵,易造成土壤土质的破坏,而且有些废锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业堇青石匣钵可以致癌,如含重金属,并具有放射性。随着我国对循环经济、可持续发展战略的推进,对使用后废弃锂电池匣钵的研发再利用力度也需逐渐增大,并向高技术、高技术附加值方向发展。
因此,对锂电池、磁性材料、陶瓷、电瓷废厘钵的综合利用,使有限的资源发挥最大限度的作用,实现可持续发展,是社会发展的需要,是一种必然。
发明内容
针对现有技术存在的问题,本发明旨在提供一种节约资源、改善环保的生产有色冶炼炉与工业炉用推板的的方法。
本发明一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,包括以下步骤:
S1、选料:选用符合要求的锂电池、磁性材料、陶瓷、电瓷废堇青石匣钵,将铁瘤、煤熔瘤、杂质等选除干净;
S2、破碎除铁:将上述原料经250*400破碎机通过,在破碎过筛后,在皮带运输机的溜槽和下粉槽上应分别安上永久磁铁,以除去铁质,要求每120分钟取铁一次;
S3、碎粉:将上述锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵块片经对辊机中破碎,且将对辊机中破碎出来的颗粒过4目振动筛,其粒度要求粒径>5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的10%,粒径<0.5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的20%;
S4、磨粉:采用雷蒙磨磨取细粉,必须加料均匀,并控制好加料速度、风机转速,并调节好水平筛转速,粉料粒度应达到≤0.088mm的粉料≥90%;
S5、配料:配料前先校好磅秤,各种原料称量误差不得超过3%;S6、配比:各成分及成分的重量百分比为:4目锂电池匣钵颗粒45%、180目锂电池匣钵细粉20%、180目软泥粉20%、抗热震剂15%;
S7、混合:先将颗粒料加入行星混合机内,一边混碾一边加入木质磺酸钙溶液,将颗粒润湿,再加入细粉,混碾时间不少于20分钟;
S8、成型:采用300吨摩擦压砖机成型,控制砖坯的体积密度为2.1g/cm3;成型方法采取先轻后重原理,杜绝产品分层。
S9、检验:砖坯气孔率应≤40%;尺寸≤200mm的误差为±1mm,尺寸≥200mm的误差为±2mm;扭曲≤0.5mm;同一尺寸相对偏差应≤1.0mm;缺棱深度≤3.0mm,长度为≤60mm,缺角深度≤3.0mm;飞边需抹平且厚度应≤1.0mm;不允许存在裂纹、层裂及麻面;
S10、干燥:采取自然干燥的方法,干燥场地要平整,其上铺上厚度>10mm的石英砂并刮平,码砖必须轻拿轻放,码砖高度不得超过1.2m,待砖坯残余水份≤2%方可装窑;
S11、装窑:采用侧装的装窑方式,做到边密中稀、上密下稀,每个砖垛的间距为80~100mm,砖与砖之间距离为15~20mm,上部为20~25mm,下部为25~30mm;且板坯上要求撒上粒径≤2mm的石英砂并刮平,砖坯与砖坯之间要撒上防止粘砖的糠壳;
S12、烧成:烧成温度为1300℃,累计时常为72小时;
S13、冷却:1300℃至常温。
优选地,步骤S1选料要求为:粘性强、三氧化铝含量大于等于30%、氧化镁14%,三氧化铁含量小于等于0.5%。
优选地,步骤S7中外加木质磺酸钙溶液的比重为1.18~1.25g/cm3,加入量4%~4.5%。
优选地,步骤S7混碾中泥料水份控制为8.0~8.5%。
本发明的有益效果是:本发明一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,提供了一种锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵的处理方法,不仅解决了锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石厘钵填埋占用的土地,减少了其对土壤土质的破坏,节约资源,改善环保,并且使其得到更大限度的利用,实现可持续发展。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案:
一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,包括以下步骤:
S1、选料:选用符合要求的锂电池、磁性材料、陶瓷、电瓷废匣钵,将铁瘤、煤熔瘤、杂质等选除干净;
S2、破碎除铁:将上述原料经250*400破碎机通过,在破碎过筛后,在皮带运输机的溜槽和下粉槽上应分别安上电磁铁永久磁铁,以除去铁质,要求每120分钟取铁一次;
S3、碎粉:将上述锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵块片经对辊机中破碎,且将对辊机中破碎出来的颗粒过4目振动筛,其粒度要求粒径>5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的10%,粒径<0.5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的20%;
S4、磨粉:采用雷蒙磨磨取细粉,必须加料均匀,并控制好加料速度、风机转速,并调节好水平筛转速,粉料粒度应达到≤0.088mm的粉料≥90%;
S5、配料:配料前先校好磅秤,各种原料称量误差不得超过3%;S6、配比:各成分及成分的重量百分比为:4目锂电池匣钵颗粒45%、180目锂电池匣钵细粉20%、180目软泥粉20%、抗热震剂15%;
S7、混合:先将颗粒料加入行星混合机内,一边混碾一边加入木质磺酸钙溶液,将颗粒润湿,再加入细粉,混碾时间不少于20分钟;
S8、成型:采用300吨摩擦压砖机成型,控制砖坯的体积密度为2.1g/cm3;成型方法采取先轻后重原理,杜绝产品分层。
S9、检验:砖坯气孔率应≤40%;尺寸≤200mm的误差为±1mm,尺寸≥200mm的误差为±2mm;扭曲≤0.5mm;同一尺寸相对偏差应≤1.0mm;缺棱深度≤3.0mm,长度为≤60mm,缺角深度≤3.0mm;飞边需抹平且厚度应≤1.0mm;不允许存在裂纹、层裂及麻面;
S10、干燥:采取自然干燥的方法,干燥场地要平整,其上铺上厚度>10mm的石英砂并刮平,码砖必须轻拿轻放,码砖高度不得超过1.2m,待砖坯残余水份≤2%方可装窑;
S11、装窑:采用侧装的装窑方式,做到边密中稀、上密下稀,每个砖垛的间距为80~100mm,砖与砖之间距离为15~20mm,上部为20~25mm,下部为25~30mm;且板坯上要求撒上粒径≤2mm的石英砂并刮平,砖坯与砖坯之间要撒上防止粘砖的糠壳;
S12、烧成:烧成温度为1300℃,累计时常为72小时;
S13、冷却:1300℃至常温。
步骤S1选料要求为:粘性强、三氧化铝含量大于等于30%、氧化镁14%,三氧化铁含量小于等于0.5%。
步骤S7中外加木质磺酸钙溶液的比重为1.18~1.25g/cm3,加入量4%~4.5%。
步骤S7混碾中泥料水份控制为8.0~8.5%。
本发明一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,提供了一种锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵的处理方法,不仅解决了锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石厘钵填埋占用的土地,减少了其对土壤土质的破坏,节约资源,改善环保,并且使其得到更大限度的利用,实现可持续发展。
上面对本发明进行了示例性的描述,显然本发明的实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明技术方案进行的各种改进,或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围内。
Claims (4)
1.一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,包括以下步骤:
S1、选料:选用符合要求的锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵,将铁瘤、煤熔瘤、杂质等选除干净;
S2、破碎除铁:将上述原料经250*400破碎机通过,在破碎过筛后,在皮带运输机的溜槽和下粉槽上应分别安上永久磁铁,以除去铁质,要求每120分钟取铁一次;
S3、碎粉:将上述锂电池、磁性材料、陶瓷与电瓷行业废堇青石匣钵块片经对辊机中破碎,且将对辊机中破碎出来的颗粒过4目振动筛,其粒度要求粒径>5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的10%,粒径<0.5mm的颗粒应少于等于全部颗粒的20%;
S4、磨粉:采用雷蒙磨磨取细粉,必须加料均匀,并控制好加料速度、风机转速,并调节好水平筛转速,粉料粒度应达到≤0.088mm的粉料≥90%;
S5、配料:配料前先校好磅秤,各种原料称量误差不得超过3%;
S6、配比:各成分及成分的重量百分比为:4目锂电池匣钵颗粒45%、180目锂电池匣钵细粉20%、180目软泥粉20%、抗热震济15%;
S7、混合:先将颗粒料加入行星混合机内,一边混碾一边加入木质磺酸钙溶液,将颗粒润湿,再加入细粉,混碾时间不少于20分钟;
S8、成型:采用300吨摩擦压砖机成型,控制砖坯的体积密度为2.1g/cm3;成型方法采取先轻后重原理,杜绝产品分层。
S9、检验:砖坯气孔率应≤40%;尺寸≤200mm的误差为±1mm,尺寸≥200mm的误差为±2mm;扭曲≤0.5mm;同一尺寸相对偏差应≤1.0mm;缺棱深度≤3.0mm,长度为≤60mm,缺角深度≤3.0mm;飞边需抹平且厚度应≤1.0mm;不允许存在裂纹、层裂及麻面;
S10、干燥:采取自然干燥的方法,干燥场地要平整,其上铺上厚度>10mm的石英砂并刮平,码砖必须轻拿轻放,码砖高度不得超过1.2m,待砖坯残余水份≤2%方可装窑;
S11、装窑:采用侧装的装窑方式,做到边密中稀、上密下稀,每个砖垛的间距为80~100mm,砖与砖之间距离为15~20mm,上部为20~25mm,下部为25~30mm;且板坯上要求撒上粒径≤2mm的石英砂并刮平,砖坯与砖坯之间要撒上防止粘砖的糠壳;
S12、烧成:烧成温度为1300℃,累计时常为72小时;
S13、冷却:1300℃至常温。
2.根据权利要求1所述的一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,其特征在于,步骤S1选料要求为:粘性强、三氧化铝含量大于等于30%、三氧化铁含量小于等于0.5%。
3.根据权利要求1所述的一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,其特征在于,步骤S7中外加木质磺酸钙溶液的比重为1.18~1.25g/cm3,加入量4%~4.5%。
4.根据权利要求1所述的一种生产有色冶炼炉与工业炉用推板的方法,其特征在于,步骤S7混碾中泥料水份控制为8.0~8.5%。
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