CN107144468B - 一种无砟轨道水平拉压加载***及加载方法 - Google Patents

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Abstract

一种无砟轨道水平拉压加载***及加载方法。加载***包括试验台座、“两布两膜”滑动层、加载钢横梁、水平锚固钢筋、聚四氟乙烯板和液压千斤顶。本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***及加载方法具有如下有益效果：能够满足无砟轨道结构施加拉、压荷载的要求，从而模拟温度荷载效应，并具有一定安全储备的强度和刚度。可实现分层的拉压加载及双层整体加载。

Description

一种无砟轨道水平拉压加载***及加载方法
技术领域
本发明属于无砟轨道结构模拟试验技术领域，尤其是涉及一种无砟轨道水平拉压加载***及加载方法。
背景技术
近年来，随着国内高速铁路建设的迅猛发展，主要由底座板、砂浆层和轨道板构成的无砟轨道自首次应用于我国京津城际铁路起，随后在沪杭、京沪、京石武、合蚌、宁杭、杭甬、杭长、津秦及京津延长线等10余条设计时速350公里的高速线路大规模应用。从目前运营实践看，这种无砟轨道结构在运营过程中的部分特征符合原设计意图，但部分特征与原设计意图具有较大的差异，并引发了一些病害，从而对高速铁路正常运输造成了一定的影响。
但是国内在无砟轨道的实尺寸试验***研究方面缺乏经验案例。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种无砟轨道水平拉压加载***及加载方法。
为了达到上述目的，本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***包括试验台座、“两布两膜”滑动层、加载钢横梁、水平锚固钢筋、聚四氟乙烯板和液压千斤顶；其中：试验台座为现浇钢筋混凝土矩形槽，中间部位设有竖向端刺以约束竖向变形，并且多个横向断面内预埋有应变、温度、位移传感器，用于测量试验过程中试验台座的变形，内部一端为固定加载端，另一端为移动加载端，移动加载端的内侧面上沿宽度方向设有一个混凝土压力反力板，同时靠近移动加载端的两侧面内表面上分别设有一个混凝土拉力反力板；固定加载端和混凝土拉力反力板之间的空间用于设置“两布两膜”滑动层及由底座板、砂浆层和轨道板构成的试验用无砟轨道，并且固定加载端上下部上分别设有与试验用无砟轨道上底座板和轨道板一端内钢筋相连的预埋钢筋；
“两布两膜”滑动层铺设在试验台座内位于固定加载端和混凝土拉力反力板之间的底面上，由位于顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布以及位于中间两层的高密度聚乙烯土工膜构成，并且相邻层间涂有润滑剂；
加载钢横梁有两个，为扁平长方体形结构，以上下叠放的方式设置在试验台座内位于混凝土压力反力板和混凝土拉力反力板之间的部位，两端分别与试验台座两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接，由此对加载钢横梁进行水平定位及竖向定位，并且上下两层加载钢横梁间能够通过连接螺栓连成一体；
试验台座底面和下层加载钢横梁间、上下层加载钢横梁间均安装用于隔离的聚四氟乙烯板；
上下层加载钢横梁上远离试验台座的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋及螺母与试验用无砟轨道上轨道板和底座板另一端的内钢筋相连；
每个加载钢横梁上远离试验台座移动加载端的侧面两端部位与两个混凝土拉力反力板之间分别设有一台液压千斤顶，上下层加载钢横梁上靠近试验台座1移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板上下部之间分别设有一排水平设置的液压千斤顶。
所述的上层加载钢横梁与混凝土压力反力板上部之间设置四台液压千斤顶，下层加载钢横梁与混凝土压力反力板下部之间设置五台液压千斤顶，并且上下排液压千斤顶间的位置彼此错开。
所述的每个加载钢横梁与混凝土拉力反力板之间设置的两台液压千斤顶对称设置。
所述的每个加载钢横梁与混凝土拉力反力板之间设置的两台液压千斤顶对称设置。
所述的试验台座的长×宽为45m*12.5m。
所述的“两布两膜”滑动层的宽度为6.8m，长度为32.45m；中顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布的定量分别为400g/m2和200g/m2，中间两层的高密度聚乙烯土工膜的厚度为1.0mm。
所述的无砟轨道水平拉压加载***还包括多个压力传感器和加载控制中心；其中每台液压千斤顶上设置一个压力传感器，多个压力传感器与加载控制中心电连接，而加载控制中心则同时与每台液压千斤顶的控制器电连接。
所述的液压千斤顶的前端带有用于顶紧加载目标的机械旋扣，采用250t级液压千斤顶。
所述的加载钢横梁的中部开设有矩形孔。
本发明提供无砟轨道水平拉压加载***的加载方法包括按顺序进行的下列步骤：
1)首先由工作人员在试验台座的底面上铺设“两布两膜”滑动层，即在试验台座的底面上从下至上依次铺设底层聚丙烯短纤维土工布、中间两层高密度聚乙烯土工膜以及顶层聚丙烯短纤维土工布，相邻层间涂沫润滑剂；
2)在“两布两膜”滑动层上按照实际无砟轨道的施工方法现场制作由底座板、砂浆层和轨道板构成的试验用无砟轨道，在施工过程中将底座板和轨道板一端的内钢筋分别与试验台座上固定加载端上下部的预埋钢筋相连接；
3)将两个加载钢横梁以上下叠放的方式设置在试验台座内位于混凝土压力反力板和混凝土拉力反力板之间的部位，并在试验台座底面和下层加载钢横梁、上下层加载钢横梁间均设置用于隔离的聚四氟乙烯板；
4)将两个加载钢横梁的两端分别通过从矩形孔***的连接螺栓与试验台座两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接；
5)将上下层加载钢横梁上远离移动加载端的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋及螺母与试验用无砟轨道上轨道板和底座板另一端的内钢筋相连，然后在钢筋连接处进行混凝土浇筑；
6)在每个加载钢横梁上远离试验台座移动加载端的侧面两端部位与混凝土拉力反力板之间分别安装一台液压千斤顶，在上下层加载钢横梁上靠近试验台座移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板上下部之间分别安装一排水平设置的液压千斤顶；
7)在每台液压千斤顶上设置一个压力传感器，将多个压力传感器与加载控制中心电连接，加载控制中心同时与每台液压千斤顶的控制器电连接；
8)在对底座板进行拉压加载前，首先松开上层加载钢横梁与水平锚固钢筋之间的螺母，使其对轨道板的连接松开；模拟底座板升温的压应力状态时，同步启动下层加载钢横梁与混凝土压力反力板之间的下排液压千斤顶，由此利用下层加载钢横梁及水平锚固钢筋向固定加载端方向推动底座板，以对底座板施压；模拟底座板降温的拉应力状态时，同步启动下层加载钢横梁与混凝土拉力反力板之间的两台液压千斤顶，由此利用下层加载钢横梁及水平锚固钢筋向移动加载端方向拉动底座板；在上述施压或拉动底座板过程中，利用多个压力传感器采集各台相应的液压千斤顶的压力值，然后将采集信号汇集于加载控制中心，之后将相应工况的荷载信号分别接入相应的液压千斤顶，以此来控制液压千斤顶的位移；当液压千斤顶加载到目标值时，利用前端的机械旋扣顶紧加载目标，卸载油泵，以确保加载荷载保持在恒定水平；
9)在对轨道板进行拉压加载前，首先松开下层加载钢横梁与水平锚固钢筋之间的螺母，使其对底座板的连接松开；模拟轨道板升温的压应力状态时，同步启动上层加载钢横梁与混凝土压力反力板之间的上排多台液压千斤顶，利用上层加载钢横梁及水平锚固钢筋向固定加载端方向推动轨道板，以对轨道板施压；模拟轨道板降温的拉应力状态时，同步启动上层加载钢横梁与混凝土拉力反力板之间的两台液压千斤顶，利用上层加载钢横梁及水平锚固钢筋向移动加载端方向拉动轨道板；
10)在进行试验用无砟轨道的整体拉压加载前，利用用于连接上下层加载钢横梁的螺栓及连接套筒将上下层加载钢横梁连接成一体，即可进行拉压试验；模拟试验用无砟轨道升温的压应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁与混凝土压力反力板之间的两排液压千斤顶，利用上下层加载钢横梁及水平锚固钢筋向固定加载端方向推动试验用无砟轨道，以对试验用无砟轨道施压；模拟试验用无砟轨道降温的拉应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁与混凝土拉力反力板之间的四台液压千斤顶，利用上下层加载钢横梁及水平锚固钢筋向移动加载端方向拉动试验用无砟轨道。
本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***及加载方法具有如下有益效果：
能够满足无砟轨道结构施加拉、压荷载的要求，从而模拟温度荷载效应，并具有一定安全储备的强度和刚度。可实现分层的拉压加载及双层整体加载。
附图说明
图1为本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中试验台座结构俯视图。
图2为在试验过程中本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中试验台座横向结构剖视图。
图3为本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中下层加载钢横梁部位结构俯视图。
图4为本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中上层加载钢横梁部位结构俯视图。
图5为本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中混凝土拉力反力板处液压千斤顶横向断面图。
图6为本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***中混凝土压力反力板处液压千斤顶横向断面图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***及加载方法进行详细说明。
如图1—图6所示，本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***包括试验台座1、“两布两膜”滑动层2、加载钢横梁8、水平锚固钢筋9、聚四氟乙烯板10和液压千斤顶11；其中：试验台座1为现浇钢筋混凝土矩形槽，中间部位设有竖向端刺以约束竖向变形，并且多个横向断面内预埋有应变、温度、位移传感器，用于测量试验过程中试验台座1的变形，内部一端为固定加载端，另一端为移动加载端，移动加载端的内侧面上沿宽度方向设有一个混凝土压力反力板6，同时靠近移动加载端的两侧面内表面上分别设有一个混凝土拉力反力板7；固定加载端和混凝土拉力反力板7之间的空间用于设置“两布两膜”滑动层2及由底座板3、砂浆层5和轨道板4构成的试验用无砟轨道，并且固定加载端上下部上分别设有与试验用无砟轨道上底座板3和轨道板4一端内钢筋相连的预埋钢筋；
“两布两膜”滑动层2铺设在试验台座1内位于固定加载端和混凝土拉力反力板7之间的底面上，由位于顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布以及位于中间两层的高密度聚乙烯土工膜构成，并且相邻层间涂有润滑剂；
加载钢横梁8有两个，为扁平长方体形结构，以上下叠放的方式设置在试验台座1内位于混凝土压力反力板6和混凝土拉力反力板7之间的部位，两端分别与试验台座1两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接，由此对加载钢横梁8进行水平定位及竖向定位，并且上下两层加载钢横梁8间能够通过连接螺栓连成一体；
试验台座1底面和下层加载钢横梁8间、上下层加载钢横梁8间均安装用于隔离的聚四氟乙烯板10，以减少摩擦；
上下层加载钢横梁8上远离试验台座1的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋9及螺母与试验用无砟轨道上轨道板4和底座板3另一端的内钢筋相连；
每个加载钢横梁8上远离试验台座1移动加载端的侧面两端部位与两个混凝土拉力反力板7之间分别设有一台液压千斤顶11，上下层加载钢横梁8上靠近试验台座1移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板6上下部之间分别设有一排水平设置的液压千斤顶11。
所述的上层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6上部之间设置四台液压千斤顶11，下层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6下部之间设置五台液压千斤顶11，并且上下排液压千斤顶11间的位置彼此错开。
所述的每个加载钢横梁8与混凝土拉力反力板7之间设置的两台液压千斤顶11对称设置。
所述的试验台座1的长×宽为45m*12.5m。
所述的“两布两膜”滑动层2的宽度为6.8m，长度为32.45m；中顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布的定量分别为400g/m2和200g/m2，中间两层的高密度聚乙烯土工膜的厚度为1.0mm。
所述的无砟轨道水平拉压加载***还包括多个压力传感器和加载控制中心；其中每台液压千斤顶11上设置一个压力传感器，多个压力传感器与加载控制中心电连接，而加载控制中心则同时与每台液压千斤顶11的控制器电连接。
所述的液压千斤顶11的前端带有用于顶紧加载目标的机械旋扣，采用250t级液压千斤顶。
所述的加载钢横梁8的中部开设有矩形孔。
现将利用本发明提供的无砟轨道水平拉压加载***的加载方法阐述如下：
1)首先由工作人员在试验台座1的底面上铺设“两布两膜”滑动层2，即在试验台座1的底面上从下至上依次铺设底层聚丙烯短纤维土工布、中间两层高密度聚乙烯土工膜以及顶层聚丙烯短纤维土工布，相邻层间涂沫润滑剂，以减小试验用无砟轨道与试验台座1间的摩擦力，使试验用无砟轨道成为一个相对独立的***；
2)在“两布两膜”滑动层2上按照实际无砟轨道的施工方法现场制作由底座板3、砂浆层5和轨道板4构成的试验用无砟轨道，在施工过程中将底座板3和轨道板4一端的内钢筋分别与试验台座1上固定加载端上下部的预埋钢筋相连接；
3)将两个加载钢横梁8以上下叠放的方式设置在试验台座1内位于混凝土压力反力板6和混凝土拉力反力板7之间的部位，并在试验台座1底面和下层加载钢横梁8、上下层加载钢横梁8间均设置用于隔离的聚四氟乙烯板10，以减少摩擦；
4)将两个加载钢横梁8的两端分别通过从矩形孔***的连接螺栓与试验台座1两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接，以对加载钢横梁8进行水平定位及竖向定位，以防止其在加载过程中竖向失稳；
5)将上下层加载钢横梁8上远离移动加载端的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋9及螺母与试验用无砟轨道上轨道板4和底座板3另一端的内钢筋相连，然后在钢筋连接处进行混凝土浇筑，以实现加载钢横梁8与底座板3、加载钢横梁8与轨道板4锚固协同受力；
6)在每个加载钢横梁8上远离试验台座1移动加载端的侧面两端部位与混凝土拉力反力板7之间分别安装一台液压千斤顶11，在上下层加载钢横梁8上靠近试验台座1移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板6上下部之间分别安装一排水平设置的液压千斤顶11；在本发明中，上层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6上部之间设置四台液压千斤顶11，下层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6下部之间设置五台液压千斤顶11，并且上下排液压千斤顶11间的位置彼此错开，并使每排液压千斤顶11连成的中心线与相应加载钢横梁8水平方向的中心线一致；
7)在每台液压千斤顶11上设置一个压力传感器，将多个压力传感器与加载控制中心电连接，加载控制中心同时与每台液压千斤顶11的控制器电连接；
8)在对底座板3进行拉压加载前，首先松开上层加载钢横梁8与水平锚固钢筋9之间的螺母，使其对轨道板4的连接松开；模拟底座板3升温的压应力状态时，同步启动下层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6之间的下排液压千斤顶11，由此利用下层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向固定加载端方向推动底座板3，以对底座板3施压；模拟底座板3降温的拉应力状态时，同步启动下层加载钢横梁8与混凝土拉力反力板7之间的两台液压千斤顶11，由此利用下层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向移动加载端方向拉动底座板3；在上述施压或拉动底座板3过程中，利用多个压力传感器采集各台相应的液压千斤顶11的压力值，然后将采集信号汇集于加载控制中心，之后将相应工况的荷载信号分别接入相应的液压千斤顶11，以此来控制液压千斤顶11的位移；当液压千斤顶11加载到目标值时，利用前端的机械旋扣顶紧加载目标，卸载油泵，以确保加载荷载保持在恒定水平；
9)在对轨道板4进行拉压加载前，首先松开下层加载钢横梁8与水平锚固钢筋9之间的螺母，使其对底座板3的连接松开；模拟轨道板4升温的压应力状态时，同步启动上层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6之间的上排多台液压千斤顶11，利用上层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向固定加载端方向推动轨道板4，以对轨道板4施压；模拟轨道板4降温的拉应力状态时，同步启动上层加载钢横梁8与混凝土拉力反力板7之间的两台液压千斤顶11，利用上层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向移动加载端方向拉动轨道板4；
10)在进行试验用无砟轨道的整体拉压加载前，利用用于连接上下层加载钢横梁8的螺栓及连接套筒将上下层加载钢横梁8连接成一体，即可进行拉压试验；模拟试验用无砟轨道升温的压应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁8与混凝土压力反力板6之间的两排液压千斤顶11，利用上下层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向固定加载端方向推动试验用无砟轨道，以对试验用无砟轨道施压；模拟试验用无砟轨道降温的拉应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁8与混凝土拉力反力板7之间的四台液压千斤顶11，利用上下层加载钢横梁8及水平锚固钢筋9向移动加载端方向拉动试验用无砟轨道。
另外，可在整个试验平台的四周分别布置六个位移观测桩，作为试验平台纵向位移变化基准，用于推导整个无砟轨道结构的精准变形。

Claims (6)

1.一种无砟轨道水平拉压加载***，其特征在于：所述的无砟轨道水平拉压加载***包括试验台座(1)、“两布两膜”滑动层(2)、加载钢横梁、水平锚固钢筋(9)、聚四氟乙烯板(10)和液压千斤顶(11)；其中：试验台座(1)为现浇钢筋混凝土矩形槽，中间部位设有竖向端刺以约束竖向变形，并且多个横向断面内预埋有应变、温度、位移传感器，用于测量试验过程中试验台座(1)的变形，内部一端为固定加载端，另一端为移动加载端，移动加载端的内侧面上沿宽度方向设有一个混凝土压力反力板(6)，同时靠近移动加载端的两侧面内表面上分别设有一个混凝土拉力反力板(7)；固定加载端和混凝土拉力反力板(7)之间的空间用于设置“两布两膜”滑动层(2)及由底座板(3)、砂浆层(5)和轨道板(4)构成的试验用无砟轨道，并且固定加载端上下部上分别设有与试验用无砟轨道上底座板(3)和轨道板(4)一端内钢筋相连的预埋钢筋；
“两布两膜”滑动层(2)铺设在试验台座(1)内位于固定加载端和混凝土拉力反力板(7)之间的底面上，由位于顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布以及位于中间两层的高密度聚乙烯土工膜构成，并且相邻层间涂有润滑剂；
加载钢横梁有两个，为扁平长方体形结构，以上下叠放的方式设置在试验台座(1)内位于混凝土压力反力板(6)和混凝土拉力反力板(7)之间的部位，两端分别与试验台座(1)两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接，由此对加载钢横梁进行水平定位及竖向定位，并且上下两层加载钢横梁间能够通过连接螺栓连成一体；
试验台座(1)底面和下层加载钢横梁间、上下层加载钢横梁间均安装用于隔离的聚四氟乙烯板(10)；
上下层加载钢横梁上远离试验台座(1)的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋(9)及螺母与试验用无砟轨道上轨道板(4)和底座板(3)另一端的内钢筋相连；
每个加载钢横梁上远离试验台座(1)移动加载端的侧面两端部位与两个混凝土拉力反力板(7)之间分别设有一台液压千斤顶(11)，上下层加载钢横梁上靠近试验台座(1)移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板(6)上下部之间分别设有一排水平设置的液压千斤顶(11)；
所述的“两布两膜”滑动层(2)的宽度为6.8m，长度为32.45m；顶层和底层的聚丙烯短纤维土工布的定量分别为400g/m2和200g/m2，中间两层的高密度聚乙烯土工膜的厚度为1.0mm；
所述的无砟轨道水平拉压加载***还包括多个压力传感器和加载控制中心；其中每台液压千斤顶(11)上设置一个压力传感器，多个压力传感器与加载控制中心电连接，而加载控制中心则同时与每台液压千斤顶(11)的控制器电连接；
所述的加载钢横梁的中部开设有矩形孔。
2.根据权利要求1所述的无砟轨道水平拉压加载***，其特征在于：上层加载钢横梁与混凝土压力反力板(6)上部之间设置四台液压千斤顶(11)，下层加载钢横梁与混凝土压力反力板(6)下部之间设置五台液压千斤顶(11)，并且上下排液压千斤顶(11)间的位置彼此错开。
3.根据权利要求1所述的无砟轨道水平拉压加载***，其特征在于：所述的每个加载钢横梁与混凝土拉力反力板(7)之间设置的两台液压千斤顶(11)对称设置。
4.根据权利要求1所述的无砟轨道水平拉压加载***，其特征在于：所述的试验台座(1)的长×宽为45m*12.5m。
5.根据权利要求1所述的无砟轨道水平拉压加载***，其特征在于：所述的液压千斤顶(11)的前端带有用于顶紧加载目标的机械旋扣，采用250t级液压千斤顶。
6.一种利用权利要求1所述无砟轨道水平拉压加载***的加载方法，其特征在于：所述的加载方法包括按顺序进行的下列步骤：
1)首先由工作人员在试验台座(1)的底面上铺设“两布两膜”滑动层(2)，即在试验台座(1)的底面上从下至上依次铺设底层聚丙烯短纤维土工布、中间两层高密度聚乙烯土工膜以及顶层聚丙烯短纤维土工布，相邻层间涂沫润滑剂；
2)在“两布两膜”滑动层(2)上按照实际无砟轨道的施工方法现场制作由底座板(3)、砂浆层(5)和轨道板(4)构成的试验用无砟轨道，在施工过程中将底座板(3)和轨道板(4)一端的内钢筋分别与试验台座(1)上固定加载端上下部的预埋钢筋相连接；
3)将两个加载钢横梁以上下叠放的方式设置在试验台座(1)内位于混凝土压力反力板(6)和混凝土拉力反力板(7)之间的部位，并在试验台座(1)底面和下层加载钢横梁、上下层加载钢横梁间均设置用于隔离的聚四氟乙烯板(10)；
4)将两个加载钢横梁的两端分别通过从矩形孔***的连接螺栓与试验台座(1)两侧面上预埋的固定锚栓和连接套筒相连接；
5)将上下层加载钢横梁上远离移动加载端的侧面中部分别通过多根水平锚固钢筋(9)及螺母与试验用无砟轨道上轨道板(4)和底座板(3)另一端的内钢筋相连，然后在钢筋连接处进行混凝土浇筑；
6)在每个加载钢横梁上远离试验台座(1)移动加载端的侧面两端部位与混凝土拉力反力板(7)之间分别安装一台液压千斤顶(11)，在上下层加载钢横梁上靠近试验台座(1)移动加载端的侧面中部与混凝土压力反力板(6)上下部之间分别安装一排水平设置的液压千斤顶(11)；
7)在每台液压千斤顶(11)上设置一个压力传感器，将多个压力传感器与加载控制中心电连接，加载控制中心同时与每台液压千斤顶(11)的控制器电连接；
8)在对底座板(3)进行拉压加载前，首先松开上层加载钢横梁与水平锚固钢筋(9)之间的螺母，使其对轨道板(4)的连接松开；模拟底座板(3)升温的压应力状态时，同步启动下层加载钢横梁与混凝土压力反力板(6)之间的下排液压千斤顶(11)，由此利用下层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向固定加载端方向推动底座板(3)，以对底座板(3)施压；模拟底座板(3)降温的拉应力状态时，同步启动下层加载钢横梁与混凝土拉力反力板(7)之间的两台液压千斤顶(11)，由此利用下层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向移动加载端方向拉动底座板(3)；在上述施压或拉动底座板(3)过程中，利用多个压力传感器采集各台相应的液压千斤顶(11)的压力值，然后将采集信号汇集于加载控制中心，之后将相应工况的荷载信号分别接入相应的液压千斤顶(11)，以此来控制液压千斤顶(11)的位移；当液压千斤顶(11)加载到目标值时，利用前端的机械旋扣顶紧加载目标，卸载油泵，以确保加载荷载保持在恒定水平；
9)在对轨道板(4)进行拉压加载前，首先松开下层加载钢横梁与水平锚固钢筋(9)之间的螺母，使其对底座板(3)的连接松开；模拟轨道板(4)升温的压应力状态时，同步启动上层加载钢横梁与混凝土压力反力板(6)之间的上排多台液压千斤顶(11)，利用上层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向固定加载端方向推动轨道板(4)，以对轨道板(4)施压；模拟轨道板(4)降温的拉应力状态时，同步启动上层加载钢横梁与混凝土拉力反力板(7)之间的两台液压千斤顶(11)，利用上层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向移动加载端方向拉动轨道板(4)；
10)在进行试验用无砟轨道的整体拉压加载前，利用用于连接上下层加载钢横梁的螺栓及连接套筒将上下层加载钢横梁连接成一体，即可进行拉压试验；模拟试验用无砟轨道升温的压应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁与混凝土压力反力板(6)之间的两排液压千斤顶(11)，利用上下层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向固定加载端方向推动试验用无砟轨道，以对试验用无砟轨道施压；模拟试验用无砟轨道降温的拉应力状态时，同步启动上下层加载钢横梁与混凝土拉力反力板(7)之间的四台液压千斤顶(11)，利用上下层加载钢横梁及水平锚固钢筋(9)向移动加载端方向拉动试验用无砟轨道。
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