CN107088357A - 一种烟气净化反应器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种烟气净化反应器及其制造方法。公开的烟气净化反应器包括壳体及配合的锥体和锥形圈，其中，所述锥体及所述锥形圈均位于所述壳体内部；所述壳体由塑料板拼接形成；所述锥体的外面板由塑料板拼接形成；所述锥形圈的内面板由塑料板拼接形成。公开的烟气净化反应器制造方法中，先制造塑料原料板；再将塑料原料板分割成多块预制板；在使用场地将预制板拼接固定形成烟气净化反应器。利用该方法制造该烟气净化反应器，可以大大缩短制造工期，并降低制造成本。

Description

一种烟气净化反应器及其制造方法
技术领域
本发明涉及烟气净化反应器技术，具体涉及一种烟气净化反应器及其制造方法。
背景技术
当前，火力发电和金属冶炼等企业生产中会由于燃烧燃料而产生烟气；这些烟气中含有SO2及NOX等污染物，这些污染物已经成为大气污染的主要根源。
目前，有多种对烟气进行净化方法，根据原理不同，有吸收法、吸附法、催化转化法、生物法及等离子法等。其中，吸收法是最常用的方式，其主要原理是通过吸收将烟气中的污染物分离出来，进而达到除去SO2及NOX等污染物的目的。
现有利用吸收法净化烟气的***包括烟气净化反应器，利用烟气净化反应器可以通过吸收剂对烟气中污染物进行吸收，实现对烟气进行净化，然后将净化后的烟气再排出或进行其他处理；被吸收的污染物可以进行无害化处理或进行相应的回收。
本专利申请人在中国专利文献CN103566728B中提出了一种烟气净化反应器，该烟气净化反应器包括壳体，壳体内设置配合的锥形圈和锥体形成锥体结构件，还设置用于供液吸收剂浆液的浆液管，浆液管从顶部伸入壳体内，浆液管内端形成浆液入口。从浆液入口供给的吸收剂浆液与烟气混合，再流向配合的锥形圈与锥体形成锥体结构件，使吸收剂浆液与烟气进行接触，以实现对烟气中污染物的吸收。
目前，由于烟气净化反应器的规格尺寸通常都比较大，难以进行运输，一般在使用场地通过浇铸、吹塑、注塑、挤出等成型方式进行制作并安装。因此，在制造烟气净化反应器之前，首先要在使用场地搭建烟气净化反应器的制造设备，这将花费大量时间，导致烟气净化反应器的制造工期较长。
因此，在上述烟气净化反应器的基础上，如何缩短烟气净化反应器的制造工期，是本专利申请努力的方向。
发明内容
本发明提供了一种烟气净化反应器，制造这种烟气净化反应器，所需要制造工期较短。
本发明还提供一种制造烟气净化反应器的方法，利用该方法可以缩短制造烟气净化反应器的制造工期。
本发明提供的烟气净化反应器包括壳体及至少一个由锥体和锥形圈组成的锥体结构件，其中，所述锥体及所述锥形圈均位于所述壳体内部；
所述壳体由塑料板拼接形成；
所述锥体的外面板由塑料板拼接形成；
所述锥形圈的内面板由塑料板拼接形成。
优选技术方案中，所述壳体包括上下相连的多节壳体组装部，其中，所述壳体组装部为筒状结构；相邻两节所述壳体组装部中，上节壳体组装部的下端设置有下法兰，下节壳体组装部的上端设置有上法兰，所述下法兰与所述上法兰相互配合并通过紧固件固定。
优选技术方案中，每节所述壳体组装部由至少两个塑料曲面板首尾依次相连拼接形成。
可选技术方案中，所述塑料曲面板的周向边缘焊接有连接法兰；在同一所述壳体组装部中，相邻两个所述塑料曲面板利用所述连接法兰，通过紧固件固定连接。
所述上法兰及所述下法兰可以由塑料平板切割形成。
优选技术方案中，所述壳体由至少两个塑料曲面板首尾依次相连拼接而成。
优选技术方案中，所述锥体的外面板由至少两个半锥状锥状塑料板首尾依次相连拼接而成；其中，所述半锥状锥状塑料板可以由扇形塑料平板卷曲形成。
优选技术方案中，所述锥形圈的内面板由至少两个锥状塑料板首尾依次相连拼接而成；其中，所述锥状塑料板由扇环状塑料平板卷曲形成。
可选技术方案中，在同一所述壳体组装部中，相邻两个所述塑料曲面板通过焊接相连。
可选技术方案中，下法兰与所述上法兰之间相互配合的定位销和定位孔。
本发明实施例提供了一种烟气净化反应器，锥体和锥形圈位于壳体的内部，壳体由塑料板拼接形成，锥体的外面板和锥形圈的内面板也由塑料板拼接形成，因此，在制造该烟气净化反应器时，可以在工厂或车间先制造相应的塑料板，再将塑料板运输到使用场地(烟气净化反应器的使用建设场地)，在使用场地对塑料板进行拼接形成壳体、锥体和锥形圈，并将锥体和锥形圈拼装在壳体的内部，形成烟气净化反应器。由于无需在使用场地搭建复杂的制造设备，只需按照积木式拼接方式在使用场地对塑料板进行拼接，便可以完成烟气净化反应器的制造，节省了制造设备搭建的时间，从而可以缩短烟气净化反应器的制造工期。另外，由于采用积木式拼接方式，可以更方便、更准确地安装位于壳体内部的锥体或锥形圈，进而为保证烟气净化反应器的性能提供良好前提。
基于上述烟气净化反应器，本发明提供的一种烟气净化反应器的制造方法，可以获得上述烟气净化反应器，其特征在于，包括如下步骤：
制造塑料原料板；
根据上述任一项所述烟气净化反应器的结构，将塑料原料板分割成多块预制板；预制板的尺寸可以根据烟气净化反应器的结构确定。
在使用场地将预制板拼接固定形成上述任一种所述烟气净化反应器。
优选技术方案中，制造塑料原料板的步骤具体为制造平板型的塑料原料板；在分割成多块预制板之后，根据上述任一种所述烟气净化反应器的结构，将部分预制板弯曲，形成塑料曲面板类型的预制板。制造平板型的塑料原料板可以提高塑料原料板的制造效率。
附图说明
图1是本发明一个实施例提供的一种烟气净化反应器的示意图；
图2是本发明一个实施例提供的一种壳体的示意图；
图3是本发明一个实施例提供的一种壳体组装部连接结构的示意图；
图4是本发明一个实施例提供的一种壳体组装部的示意图；
图5是本发明一个实施例提供的一种壳体组装部所包括塑料曲面板的连接示意图；
图6是本发明另一个实施例提供的一种壳体的示意图；
图7是本发明一个实施例提供的一种锥体的示意图；
图8是本发明一个实施例提供的一种锥形圈的示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明实施例提供的一种烟气净化反应器，该烟气净化反应器包括壳体101和多个由锥体102和锥形圈103组成的锥体结构件；其中，所述锥体102及所述锥形圈103均通过已知技术安装于所述壳体101内部。
本实施例中，壳体101由塑料板拼接形成，形成一个筒体结构。锥体102的外面板也由塑料板拼接形成，锥形圈103的内面板也由塑料板拼接形成。当然，为了保证强度，本领域技术人员可以根据实际需要选用现有的材料制成塑料板，也可以根据实际需要选择确定塑料板的厚度。对于锥体102和/或锥形圈103，也可以在面板内设置适当的支架等机构保持其强度。
该实施例提供了一种烟气净化反应器，由于壳体101、锥体102的外面板及锥形圈103的内面板均由塑料板拼接形成；因此，在制造烟气净化反应器时，可以在工厂或车间制造塑料板，再将塑料板(分割或不分割)运输到使用场地(烟气净化反应器的建设场地)，在使用场地对塑料板进行拼接形成壳体101、锥体102和锥形圈103，并将锥体102和锥形圈103拼装在壳体的内部，形成烟气净化反应器。由于无需在使用场地搭建复杂的制造设备，只需按照积木式拼接方式在使用场地对塑料板进行拼接，便可以完成烟气净化反应器的制造，节省了制造设备搭建的时间，从而可以缩短烟气净化反应器的制造工期。另外，由于采用积木式拼接方式，可以更方便、更准确地安装位于壳体101内部的锥体102或锥形圈103，进而保证烟气净化反应器的性能提供良好前提。
在烟气净化过程中，吸收剂浆液吸收烟气中的SO2及NOX等污染物后，吸收剂浆液会具有一定的腐蚀性，而烟气净化反应器的壳体101、锥体102的外面板和锥形圈103的内面板均会与吸收剂浆液进行直接接触。由于塑料材料具有良好的耐腐蚀性，通过塑料(高分子材料)材料制造烟气净化反应器的壳体101、锥体102及锥形圈103，保证烟气净化反应器具有较强的耐腐蚀性，延长烟气净化反应器的使用寿命，在预定使用期内，可以实现对反应器的维护。
如图2所示，在本发明另一个实施例中，壳体101包括上下相连的多节壳体组装部110，其中，每一节壳体组装部110都是筒状结构；为了便于安装，可以使部分壳体组装部110具有相同的尺寸，如该实施例中，下部的几节壳体组装部110就可以有相同的尺寸，以保证部件的互换性。
当然，根据实际需求，壳体组装部110可以为上下两端直径相同的筒状结构，如图2中从上至下的第1、3、4、5、6节壳体组装部110，也可以为上下两端直径不同的筒状结构，如图2中从下至下的第2节壳体组装部110。本实施例中，壳体101由上下相连的多节壳体组装部110拼装而成；这样，有利于实现产品的系列化，进而可以根据实际需求，选择预定数量的壳体组装部110，以模块化拼接的方式对壳体组装部进行拼装，以形成具有预定处理能力的烟气净化器的壳体，提高该烟气净化反应器部件的适用性。
在本实施例中，相邻两节壳体组装部110之间可以设置法兰结构，进而通过法兰相连。如图3所示，壳体组装部110a和壳体组装部110b为上下相连的两节壳体组装部，位于上部的壳体组装部110a的下端设置有下法兰110a1。下部的壳体组装部110b的上端设置有上法兰110b1。上法兰和下法兰可以通过焊接、粘接等连接方式固定在壳体组装部上。下法兰110a1和上法兰110b1相互配合并可以通过紧固件固定；这样就可以将壳体组装部110a与壳体组装部110b相连。用于固定下法兰110a1与上法兰110b1的紧固件可以为相互配合的螺栓和螺母。
在本实施例中，为了在保证上下两节壳体组装部110之间的相对位置准确，可以在下法兰110a1和上法兰110b1的配合面上设置已知的定位结构。通过定位结构对上下两节壳体组装部110进行定位，保证上下两节壳体组装部110相对位置的准确(如同心度或垂直度或其他要求)，且保证下法兰110a1和上法兰110b1的螺栓孔相对，方便通过螺栓对下法兰110a1和上法兰110b1进行固定。例如，可以在下法兰110a1上设置定位销，在上法兰上110b1设置相对应的定位孔；或者，在下法兰110a1上设置定位孔，在上法兰110b1上设置相对应的定位销。
在本实施例中，为了防止吸收剂浆液和烟气在两节壳体组装部110相连处泄露，在连接两节壳体组装部110时，可以在下法兰110a1和上法兰110b1配合面设置密封垫，当通过紧固件将下法兰110a1和上法兰110b1连接固定后，密封垫被压紧，可以保证对上下两节壳体组装部110配合面的密封，防止壳体110内部的吸收剂浆液或烟气泄露。除了通过密封垫对两节壳体组装部110配合处进行密封外，还可以通过密封胶对两节壳体组装部110之间的缝隙进行密封。
在本实施例中，壳体组装部110上的下法兰110a1和上法兰110b1设置于壳体组装部110的外壁上，这样将多节壳体组装部110拼接形成壳体后，壳体110内壁是相对平整的，可以保证壳体101内部吸收剂浆液和烟气顺畅流动。当然，壳体组装部110也可以通过其他已知的方式固定密封相连。
在本发明一个实施例中，每一节壳体组装部110可以通过两个或多个塑料曲面板首尾依次相连拼接形成。如图4所示的一种壳体组装部401，该壳体组装部401由4个塑料曲面板首尾依次相连拼接形成；其中，塑料曲面板4011的尾部与塑料曲面板4012的首部相连，塑料曲面板4012的尾部与塑料曲面板4013的首部相连，塑料曲面板4013的尾部与塑料曲面板4014的首部相连，塑料曲面板4014的尾部与塑料曲面板4011的首部相连。4个塑料曲面板首尾依次相连后，形成圆筒状的壳体组装部401。
使用这种壳体组装部401，烟气净化反应器的壳体101就可以由上下相连的多节壳体组装部401构成，而每一节壳体组装部401又由多个首尾依次相连的塑料曲面板形成。在烟气净化反应器壳体直径较大时，将壳体101分为多个壳体组装部401，再将每一个壳体组装部401分为多个塑料曲面板，这样，在制造烟气净化反应器时，只需要将尺寸较小的塑料曲面板运输至烟气净化反应器的使用场地，在使用场地对塑料曲面板进行拼装形成多节壳体组装部401，再将多节壳体组装部401拼接形成烟气反应器的壳体。由于塑料曲面板的规格尺寸相对较小，方便运输，降低了烟气净化反应器壳体的运输成本，从而降低了烟气净化反应器的制造成本。
本领域技术人员可以理解，多个塑料曲面板首尾依次相连可拼接形成壳体组装部，同一个壳体组装部中，相邻两个塑料曲面板可以通过焊接的方式进行相连。例如，如图4所示，就可以通过焊接的方式将塑料曲面板4011的尾部与塑料曲面板4012的首部相连，将塑料曲面板4012的尾部与塑料曲面板4013的首部相连，将塑料曲面板4013的尾部与塑料曲面板4014的首部相连，将塑料曲面板4014的尾部与塑料曲面板4011的首部相连。通过焊接的方式将相邻塑料曲面板进行连接，由于焊接后相邻两个塑料曲面板的接触部位被融合到一起，可以保证壳体组装部良好的密封性，有效降低吸收剂浆液和烟气从相邻塑料曲面板之间的缝隙发生泄露的风险。
在另一个实施例中，相邻塑料曲面板之间可以通过螺栓类紧固件进行连接。具体地，如图5所示所示的壳体组装部501中，就由4个塑料曲面板首尾依次相连拼接形成，任意两个相邻塑料曲面板之间通过配合的螺栓和螺母相固定。下面以相邻的塑料曲面板5011和塑料曲面板5012之间的连接为例，对壳体组装部501所包括的4个塑料曲面板之间的连接方式进行说明，其他相邻塑料曲面板之间的连接方式与之相同。如图5所示，塑料曲面板5011和塑料曲面板5012的周向边缘均焊接有连接法兰，其中，塑料曲面板5011与塑料曲面板5012相邻一侧的周向边缘上焊接有连接法兰5013，塑料曲面板5012与塑料曲面板5011相邻一侧的周向边缘上焊接有连接法兰5014；具体有焊接方式可以是热熔焊，或者其他已知的方式。连接法兰5013和连接法兰5014上设置有相对应的螺栓孔，螺栓穿过螺栓孔与螺母相配合后，将连接法兰5013和连接法兰5014固定在一起，从而实现塑料曲面板5011与塑料曲面板5012的连接。
在连接相邻两个塑料曲面板的过程中，为了保证两个塑料曲面板之间的相对位置，可以在连接法兰上设置定位结构，以在通过螺栓固定两个连接法兰之前对两个连接法兰之间的相对位置进行限定。比如，在连接法兰5013上设置定位销，在连接法兰5014上设置定位孔；或者，在连接法兰5013上设置定位孔，在连接法兰5014上设置定位销。
为了防止两个塑料曲面板的连接区域存在缝隙导致吸收剂浆液和烟气泄漏，在通过螺栓连接两个连接法兰时，可以在两个连接法兰之间放置密封垫，这样，两个连接法兰压紧后密封垫位于两个塑料曲面板之间，对两个相邻塑料曲面板的连接区域进行密封，保证由多个塑料曲面板拼接而成的壳体组装部具有良好的密封性。
在本发明一个实施例中，用于拼接壳体组装部的塑料曲面板可以通过对塑料平板进行弯曲而获得，相应地，壳体组装部上设置的上法兰及下法兰可以通过对塑料平板进行切割而获得，另外，塑料曲面板上设置的连接法兰也可以通过对塑料平板进行切割而获得。
为了保证壳体组装部组装的质量，可以通过模块化方式制造烟气净化反应器。即在工厂或车间形成模块化组件，然后将模块组件运输到使用场地，在使用场地将模块化组件进行组装，制造成烟气净化反应器。在本发明的一个实施例中，在工厂或车间中制造壳体组装部，再将塑料板拼成锥形圈，然后将锥形圈安装在相应的壳体组装部内，形成外组件模块。同样，在工厂和车间中，用塑料板拼成锥体，形成内组件模块。在工厂和车间中制成的外组件模块和内组件模块尺寸精度较高，并保证塑料板的拼接质量。
然后可以将外组件模块和内组件模块运输到使用场地，将外组件和内组件按烟气净化反应器结构组装，相应的接合部分可以设置密封圈等部件，以保证密封；由于外组件模块和内组件模块尺寸精度较高，一方面可以保证锥体和锥形圈的塑料板拼缝的质量，保证使用寿命，另一方面可以保证组装效率及组装后质量，保证烟气净化反应器的整体质量。
由此可见，用于拼接烟气净化反应器壳体的塑料板均可以通过对塑料平板进行进一步加工而获得；因此，在制造烟气净化反应器时，可以根据强度、处理能力、高度及环境利用相应材料生产强度、厚度的塑料平板，后续通过对塑料平板进行切割、弯曲、卷曲等处理，就可以形成用于拼接壳体的塑料曲面板、法兰、连接法兰等。由于塑料平板的生产工艺比较简单，成本比较低廉，因此通过塑料平板加工拼接壳体所需的各类塑料件，可以降低壳体的制造成本。
另外，通过对塑料平板进行加工获得拼接壳体所需各类塑料件的过程可以在烟气净化反应器的使用场地进行，即将塑料平板运输到烟气净化反应器使用场地后，在使用场地对塑料平板进行使用场地弯曲、卷曲及切割等处理，获得拼接烟气净化反应器壳体的各种塑料部件；优选技术方案中，在制造塑料平板的车间或工厂对塑料平板进行使用场地弯曲、卷曲及切割等操作。当然，在考虑到塑料平板相对于异形塑料件占用空间更小，运输费用相对较低的情形时，也可以将塑料平板的加工过程放在烟气净化反应器的使用场地进行，以降低塑料板的运输成本，进而降低烟气净化反应器制造成本。
在另一个烟气净化反应器高度较小的实施例中，壳体还可以由至少两个塑料曲面板首尾依次相连拼接而成。如图6所示，该烟气净化反应器的壳体601由4块塑料曲面板首尾依次相连拼接而成，具体地，塑料曲面板6011的尾部与塑料曲面板6012的首部相连，塑料曲面板6012的尾部与塑料曲面板6013的首部相连，塑料曲面板6013的尾部与塑料曲面板6014的尾部相连，塑料曲面板6014的尾部与塑料曲面板6011的首部相连。该实施例中，由于塑料曲面板为板状结构，便于运输，通过多个塑料曲面板首尾相连拼接成烟气净化反应器的壳体，能够方便壳体部件的运输。
在本发明实施例中，对于拼接成壳体的任意两个相邻曲面板，可以通过焊接的方式进行连接，还可以在曲面板的边缘设置连接法兰，利用连接法兰通过螺栓进行连接，具体连接方式可以根据实际需求进行选择，从而提高了该烟气净化反应器的适用性。另外，如果相邻曲面板利用连接法兰相连，连接法兰可以通过焊接、粘接等方式与曲面板的边缘进行固定。
如图7所示，在本发明一个实施例中，锥体的外面板可以由至少两个锥状塑料板首尾依次相连拼接而成。锥体701的外面板由6个锥状塑料板拼接而成，具体地，锥状塑料板7011的尾部与锥状塑料板7012的首部相连，锥状塑料板7012的尾部与锥状塑料板7013的首部相连，锥状塑料板7013的尾部与锥状塑料板7014的首部相连，锥状塑料板7014的尾部与锥状塑料板7015的首部相连，锥状塑料板7015的尾部与锥状塑料板7016的首部相连，锥状塑料板7016的尾部与锥状塑料板7011的首部相连。其中，各个锥状塑料板由具有相同半径的扇形塑料平板卷曲而形成。本实施例仅表示一个锥面的结构，在锥体为双锥面结构时，同时可以通过适当的锥状塑料板接接形成。
由多个锥状塑料板拼接成锥体，锥状塑料板可以直接运输至烟气净化反应器的使用场地，可以在烟气净化反应器的使用场地对各个锥状塑料板进行拼装便可以形成预定的锥体，进而可以节省了制造设备的搭建时间，进一步缩短烟气净化反应器的制造工期。当然，相邻锥状塑料板之间可以通过焊接、粘结的方式进行连接。由于锥体的外面板会与吸收剂浆液及烟气进行直接接触，为了保证吸收剂浆液及烟气流动的顺畅性，可以在锥状塑料板的内面板上设置连接法兰并以螺栓连接相邻。
为了保证锥体的强度能够满足使用要求，锥体的外面板可以通过多个锥状塑料板拼接而成，内面板可以设置加强肋板或设置钢制锥状衬板等支架结构。
在本发明的一个实施例中，锥形圈的内面板可以由至少两个锥状塑料板首尾依次相连拼接而成。如图8所示，锥形圈801的内面板可以由6个锥状塑料板拼接而成，具体地，锥状塑料板8011的尾部与锥状塑料板8012的首部相连，锥状塑料板8012的尾部与锥状塑料板8013的首部相连，锥状塑料板8013的尾部与锥状塑料板8014的首部相连，锥状塑料板8014的尾部与锥状塑料板8015的首部相连，锥状塑料板8015的尾部与锥状塑料板8016的首部相连，锥状塑料板8016的尾部与锥状塑料板8011的首部相连。其中，各个锥状塑料板可以由具有相同半径的扇环状塑料平板卷曲形成。由于锥形圈由多个锥状塑料板拼接而成，同样，可以锥状塑料板直接运输至烟气净化反应器的使用场地后进行拼装，形成锥形圈后布置在烟气净化反应器壳体的内部；进而可以节省了制造设备的搭建时间，缩短烟气净化反应器的制造工期。
在本发明实施例中，锥状塑料板通过扇环状塑料平板卷曲而成，卷曲过程可以在生产塑料板过程中进行，或者可以在烟气净化反应器的使用场地进行。相连锥状塑料板之间可以通过焊接、粘接的方式进行连接。由于锥形圈的内面板会与吸收剂及烟气进行直接接触，为了保证吸收剂浆液及烟气流动的顺畅性，可以在锥状塑料板的外面板上设置连接法兰以通过螺栓连接相邻的锥状塑料板；当然也可以通过其他已知方式相连。
基于上述实施例中的烟气净化反应器，本发明的一个实施例还提供的一种烟气净化反应器的制造方法，以获得上述烟气净化反应器，可以包括如下步骤：
首先，制造塑料原料板。根据实际需要，选择适当材料，制造适当厚度的性能的塑料原料板。
根据要制造的烟气净化反应器的结构，将塑料原料板分割成多块预制板；预制板的尺寸可以根据烟气净化反应器的结构确定。
在使用场地将预制板拼接固定形成上述任一种所述烟气净化反应器。
优选技术方案中，制造塑料原料板的步骤具体为制造平板型的塑料原料板；在分割成多块预制板之后，根据上述任一种所述烟气净化反应器的结构，将部分预制板弯曲，形成塑料曲面板类型的预制板。制造平板型的塑料原料板可以提高塑料原料板的制造效率。当然，也可以直接制造成预定曲度的曲面板，然后再进行切割。
最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种烟气净化反应器，其特征在于，包括：壳体及配合的锥体和锥形圈，其中，所述锥体及所述锥形圈均位于所述壳体内部；
所述壳体由塑料板拼接形成；
所述锥体的外面板由塑料板拼接形成；
所述锥形圈的内面板由塑料板拼接形成。
2.根据权利要求1所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述壳体包括上下相连的多节壳体组装部，其中，所述壳体组装部为筒状结构；相邻两节所述壳体组装部中，上节壳体组装部的下端设置有下法兰，下节壳体组装部的上端设置有上法兰，所述下法兰与所述上法兰相互配合并通过紧固件固定。
3.根据权利要求2所述的烟气净化反应器，其特征在于，
每节所述壳体组装部由至少两个塑料曲面板首尾依次相连拼接形成。
4.根据权利要求3所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述塑料曲面板的周向边缘焊接有连接法兰；在同一所述壳体组装部中，相邻拼接的两个所述塑料曲面板利用所述连接法兰通过紧固件固定连接。
5.根据权利要求2至4中任一所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述上法兰及所述下法兰由塑料平板切割形成。
6.根据权利要求1所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述壳体由至少两个塑料曲面板首尾依次相连拼接而成。
7.根据权利要求1至4中任一所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述锥体的外面板由至少两个锥状塑料板首尾依次相连拼接而成；其中，所述锥状塑料板由扇形塑料平板卷曲形成。
8.根据权利要求1至4中任一所述的烟气净化反应器，其特征在于，
所述锥形圈的内面板由至少两个锥状塑料板首尾依次相连拼接而成；其中，所述锥状塑料板由扇环状塑料平板卷曲形成。
9.一种烟气净化反应器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
制造塑料原料板；
根据权利要求1至8任一项所述烟气净化反应器的结构，将塑料原料板分割成多块预制板；
在使用场地将预制板拼接固定形成权利要求1至8任一种所述烟气净化反应器。
10.根据权利要求9所述的烟气净化反应器的制造方法，其特征在于，
制造塑料原料板的步骤具体为，制造平板型的塑料原料板；
在分割成多块预制板之后，根据权利要求1至8任一项所述烟气净化反应器的结构，将部分预制板弯曲，形成塑料曲面板类型的预制板。
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