CN1070768C - 轮胎硫化装置 - Google Patents

Abstract

轮胎硫化装置，具有分成至少第一和第二金属模的二分金属模和用于装卸轮胎的金属模开闭装置。在硫化工位向模内的轮胎内部供给热压介质并进行硫化。在模内直立地装有轮胎。设有可拆卸地收容着金属模并向模内轮胎内部供给热压介质和进行硫化的硫化机本体，硫化工位上排列有多个硫化机本体。金属模开闭装置可移动地设在与各硫化机本体相对的位置上。金属模当金属模开闭装置移动到与硫化机本体相对的位置上时，可移动地设在金属模开闭装置和硫化机本体之间。

Description

轮胎硫化装置

本发明涉及安装在车辆等上轮胎的硫化装置。更具体地是涉及可对多个轮胎高效率地进行硫化的轮胎硫化装置。

安装在车辆等上的橡胶制轮胎，通过硫化在硬化成最终的形状的同时，给与充分的强度和弹力。此种硫化是通过加热及加压轮胎而进行的。一般，对于轮胎硫化装置，是将未硫化的轮胎装在金属模内，并在轮胎的内腔中***由橡胶等弹性材料制成的大约为筒状的气囊、并将蒸汽等的热压介质供给到气囊中。于是气囊膨胀贴紧轮胎的全部内面、金属模内的轮胎通过气囊被定形的同时，由于热压介质的加热及加压来实施对轮胎的硫化。

作为这类轮胎硫化装置的1种，为了将轮胎装入金属模中或从金属模取出，有一种带有可以自动地开闭金属模的金属模开闭装置的硫化装置。可是，在轮胎硫化工序中，向装在金属模中的轮胎内供给热压介质进行硫化所需的时间比将轮胎装入金属模及从金属模中取出的时间要长的多。所以金属模开闭装置的运转率很低。

在特开平7-80845号公报中公开了为提高此运转率的轮胎硫化装置。此装置中，设置了排列着多个金属模的硫化工位和开闭金属模的金属模开闭工位。在硫化工位和金属模开闭工位之间设置搬送金属模的第1搬送装置。进而，在金属模开闭工位内的金属模交接位置和金属模开闭位置之间设置搬送金属模的第2搬送装置。轮胎在金属模内以水平状态被安装着。

轮胎硫化结束时，通过第1搬送装置将金属模从硫化工位搬送到金属模开闭工位的金属模交接位置。在金属模开闭工位，通过第2搬送装置将金属模从金属模交接位置搬送到金属模开闭位置。金属模在金属模开闭位置中，通过金属模开闭装置而被打开，取出硫化完毕的轮胎。而后在该金属模中搬入未硫化的轮胎，安装了未硫化的轮胎的金属模，用与上述相反的顺序，输送到硫化工位。因此，在此装置中，当装有硫化完毕的轮胎的金属模从硫化工位顺次地被输送到金属模开闭工位的同时，装有未硫化轮胎的金属模则从金属模开闭工位依次地被输送到硫化工位。这样就提高了金属模开闭装置的运转率。

一般用于轮胎硫化的金属模在沿着与装有轮胎的轴线方向相垂直的方向是分成两半型的。而且，从此金属模取出硫化完毕的轮胎时，要使一个分模对于另一个分模沿着轮胎的轴线方向相对移动来打开金属模。

可是为了能使轮胎的胎面部的外圆周面上形成沟状的轮胎花纹，所以在金属模的内圆周面上形成了对应于该轮胎花纹的凹凸形状。而且，金属模内硫化后轮胎的轮胎花纹是与金属模内圆周面的凹凸处于嵌合的状态。因此，在从金属模中取出轮胎之际，当使两个分模沿轮胎轴线方向相对移动时，构成轮胎花纹的沟，沿着与其深度方向成垂直的方向，从金属模的凹凸上脱离下来。因此，在脱离时，由于金属模的凹凸和轮胎的花纹的影响，使得作用于轮胎胎面上的应力增大，其结果，不仅不能顺利地取出轮胎，而且有时会发生损坏部分轮胎橡胶等问题。

因此，在上述公报的硫化装置中，对应于轮胎的胎面的金属模部分，在圆周方向分成了多个模，各分膜片可沿半径方向打开。根据这种结构，当从金属模中取出轮胎时，可以将构成轮胎花纹的沟沿着其深度方向从金属模的凹凸顺利地脱离下来。

可是上述的硫化装置中，轮胎是以水平状态装在金属模内。为此，作为硫化工位，为了设置多个金属模，就需要占据很大的地方。而且，为了将轮胎水平地装在金属模内，金属模至少作成上下二部分，并且有必要使一个金属模相对于另一个金属模能进行升降。为了使金属模能经受住供入内部热压介质的压力，需要使其坚固，而且还应具有为了不因上述压力而打开的机构，所以其重量很大。其结果，为了升降这样的金属模，就需要一个结实而大的升降机构，同时装置的高度增高，使得金属模开闭装置大型化。

进而，第1搬送装置由于要吊起大重量的金属模并搬运，所以也要作成结实而大的结构。这样，上述装置中，就需要大装置的空间，同时设备成本成增高。

另外，这种以往硫化装置中的金属模，对应于轮胎胎面的金属模部分，沿圆周方向分割成多块，而且是分割片可沿半径方向打开的结构。因此，金属模的结构复杂，制造成本高。

此外，在这种以往的硫化装置的金属模中，气囊下端的圆周部是被固定在支持轮胎下侧胎边部的下胎边圈上。气囊上端的圆周部固定在对于下胎边圈可以升降的法兰上。硫化之前轮胎定形时，将未硫化的轮胎装入分成上下两半的金属模内后，热压介质供入气囊内。同时，接近气囊上下圆周部的法兰下降，气囊***到轮胎的内腔中。其结果，气囊紧密贴在整轮胎的内面上。

可是用这个方向***轮胎内的气囊，不能夹在轮胎轴线方向的中间部，对称地膨胀。随着气囊的膨胀，该气囊压接在轮胎的内面时，在轮胎上作用着伴随气囊压接的应力。如果气囊不能对称地膨胀，则作用在轮胎的上侧应力和下侧应力不一样。这样一来，就会在轮胎上侧的胎侧和下侧的胎侧上产生壁厚不等的现象，而不能得到高质量的轮胎。

本发明鉴于以上存在的问题，其目的在于提供可提高运转率并高效率地硫化多个轮胎，同时可使设置空间缩小及设备成本降低的轮胎硫化装置。

本发明的其他目的在于提供可以从金属模顺利地取出轮胎，而且可以控制金属模的制造成本的轮胎硫化装置。

本发明的其他目的在于提供可以得到高质量轮胎的轮胎硫化装置。

为了达到上述目的，权利要求1的发明提供的轮胎硫化装置是

具有沿着与轮胎的轴线方向正交方向至少分成第1金属模及第2金属模的二分金属模和为了向该金属模进行装、卸轮胎的开、闭金属模的金属模开闭装置，在硫化工位向装在金属模内的轮胎内部供给热压介质，对轮胎进行硫化；其中：

金属模开闭装置沿水平方向开闭金属模，在上述金属模的内部以直立状态装入轮胎；

可取出、收容上述金属模，并在收容金属模的状态下，向该金属模内的轮胎内部供给热压介质，进行硫化的硫化机本体；并且

上述硫化工位排列多个硫化机本体；和

上述金属模开闭装置要可移动地设在与上述硫化工位的各硫化机本体相对的位置上；和

上述金属模当金属模开闭装置移动到与硫化机本体相对的位置时，该金属模可在金属模开闭装置和硫化机本体之间移动。

权利要求2的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体具有使收容的金属模向轮胎圆周方向旋转的旋转机构。

权利要求3的发明是

权利要求2所述的轮胎硫化装置，其中上述旋转机构使金属模以500～1500rpm的旋转速度向一个方向旋转。

权利要求4的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体具有为了对收容在金属模内的轮胎加以振动的赋予振动机构。

权利要求5的发明是

权利要求4所述的轮胎硫化装置，其中上述赋予振动手段是对于轮胎，每1分钟给予1000～3000次的振动。

权利要求6的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述的金属模具有为了在内部装有的轮胎内腔部分形成与其内腔容积大致相等的环状空间的形成空间部件，上述热压介质导入该空间内。

权利要求7的发明是

权利要求6所述的轮胎硫化装置，其中上述形成空间部件包括由随着热压介质导入密贴在轮胎内腔的弹性材料构成的气囊且该气囊大致作成圆筒状，和固定上述气囊两端的周边部并在与上述气囊之间形成上述环状的空间的固定部件。

权利要求8的发明是

权利要求7所述的轮胎硫化装置，其中上述固定部件包括分别固定气囊各周边部的一对保持环，两个保持环相互是同直径，而且配置在与轮胎的同心圆上，同时可沿着轮胎的轴线方向移动，上述金属模开闭装置，在轮胎装入金属模内关闭时，向气囊内供给热压介质，同时在其开始供给时将两个保持环配置在轮胎的轴线方向的中间部相互接近的位置上。

权利要求9的发明是

权利要求8所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模开闭装置具有分别挟持装在金属模内的轮胎的一对胎边的一对夹钳，该夹钳可以在对应轮胎内侧的挟持位置和退到轮胎外侧的开放位置之间移动，上述各保持环，随着夹钳向挟持位置的移动，移动到相互接近的位置，随着夹钳向开放位置移动，移动到接近轮胎的胎边部的位置。

权利要求10的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模开闭装置具有分别挟持装在金属模内的轮胎的一对胎边的一对夹钳，该夹钳可以沿着金属模的轴线方向相互接近，离开地相对移动，金属模开闭装置，在从金属取出轮胎时，在通过夹钳挟持轮胎的胎边部的状态下，使两个夹钳同时离开第1及第2金属模。

权利要求11的发明是

权利要求10所述的轮胎硫化装置，其中在上述金属模的圆周上的多处，设有在第1及第2金属模离开时将轮胎的胎面的外圆周挤压向内部方向的挤压机构。

权利要求12的发明是

权利要求11所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模的第1及第2金属模进一步分别分成相对于轮胎的胎侧部的胎侧部用金属模及相对于轮胎的胎面部的胎面部用金属模，上述挤压手段至少设置在一方的胎面用金属模上，用上述挤压手段挤压轮胎时，仅仅两个胎侧部用金属模互相离开，两个胎面用金属模固定在相对于轮胎的轴线方向位置。

权利要求13的发明是

权利要求12所述的轮胎硫化装置，其中在各胎侧部用金属模及各胎面部用金属模之间，设有为了不能分离地锁紧两者的第1锁紧机构，在两个胎面部用金属模之间，设有为了不能分离地锁紧两者的第2锁紧机构。

权利要求14的发明是

权利要求12所述的轮胎硫化装置，其中在上述胎面用金属模的内部，设有为了导入热压介质的空间。

权利要求15的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模具有在金属模的中心部上设置沿上下方向延伸的收容体及可出没地支承在该收容体内的吸管，吸管前端向下方突出使吸口位在轮胎的胎面部的内周下端附近。

权利要求16的发明是

权利要求15所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体，具有在收容金属模时，配合吸管，使该吸管升降的升降机构。

权利要求17的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体的整个外面用绝热材料被复。

权利要求18的发明是

权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体具有将收容的金属模，沿其轴线方向进行挟持的挟持机构。

因此，按照权利要求1的发明，进行轮胎硫化时，金属模开闭装置被移动到与设定的硫化机本体相对的位置上。在此状态下，通过金属模开闭装置，金属模在直立状态下，沿水平方向打开，将轮胎直立状态地装在金属模内。而后，金属模关闭，该金属模向着硫化机本体移动，被收装在硫化机本体内。而后，通过硫化机本体，向金属模内的轮胎内部供给热压介质进行硫化。此硫化期间，金属模开闭装置移动到与其他硫化机本体相对的位置后，进行对金属模的轮胎安装及取出操作。硫化结束后，金属模从硫化机本体移动到金属模开闭装置，通过该金属模开闭装置打开金属模，取出硫化后的轮胎。

按照权利要求2的发明，向轮胎内部供给热压介质进行硫化时，在轮胎内部产生冷凝水，这些冷凝水集中滞留在直立状态轮胎的胎面部的下方的狭窄范围内。可是通过轮胎随金属模的一起旋转使得滞留在轮胎内部的冷凝水和该冷凝水滞留轮胎内部的部位的位置关系发生变化。其结果，不会造成只是轮胎内部的特定部位保持存留冷凝水的状态，使得冷凝水造成的影响可均匀地分散在轮胎全体上。

按照权利要求3的发明，使金属模以500～1500rpm的快速旋转时，则离心力作用在轮胎上，因此，轮胎会强烈地压接在金属模上，可以得到与提高热压介质压力的相同效果。这样一来，在短时间内就可以得到良好的硫化效果。而且，使得橡胶的密度分布均匀良好，同时，可排出橡胶内的滞留空气，橡胶变得密实。

按照权利要求4的发明，通过振动，可以使橡胶的密度分布均匀良好，并还可将橡胶内的滞留空气排出。

按照权利要求5的发明，使橡胶的密度分布更均匀良好的同时，并可以确实地排出滞留在橡胶内的空气。

按照权利要求6及7的发明，热压介质只导入必要的部位，热压介质的消耗量可以极少。

按照权利要求8的发明，为了定形向气囊内供给热压介质的同时，气囊能夹着轮胎轴线的中间部位，确实地对称膨胀。也就是说，气囊首先密贴在轮胎胎面内面的中间部位的同时，接着，经过两胎侧的内面再全面密贴地膨胀到两胎边的内面。

按照权利要求9的发明，通过夹钳，夹持住轮胎的胎边，可以确实地把轮胎固定在金属模内所规定的位置上。另外，向气囊内供给热压介质后，在其膨胀结束之前，即气囊在密贴轮胎的胎边内面之前，使夹钳退回到轮贴外侧的开放位置时，使保持环移动到接近轮胎胎边部的位置。这样一来，气囊不受保持环及夹钳的影响，能确实密贴在轮胎胎圈的内面。

按照权利要求10的发明，随着第1及第2金属模的离开，被夹钳夹住的轮胎的两个胎边部也互相离开，随之，轮胎的直径也缩小。因此，轮胎的胎面部沿着其半径方向从金属模上脱离。也就是，轮胎胎面部的外圆周的沟沿其深度方向从金属模上顺利地脱开。

按照权利要求11的发明，随着脱离金属模轮胎的直径缩小时，通过挤压机构，轮胎的胎面部的外周在多个地方受到挤压，向内方弯曲变形。因此，可以在规定的位置互相均等地仅发生伴随胎面部直径缩小的弯曲变形，而且确实地能向内方发生变形。所以，可以确实地使轮胎的胎面部沿着半径方向脱离金属模。

按照权利要求12的发明，可以更确实地使轮胎的胎面部沿着其半径方向脱离胎面部用金属模。

按照权利要求13的发明，通过锁紧机构，可以确实地防止由于热压介质的压力使金属模打开。

按照权利要求14的发明，轮胎硫化时，对于特别需要热量的轮胎的胎面部能有效地硫化。

按照权利要求15的发明，轮胎硫化时，使吸管从收容体内向下方突出。其结果通过吸管可将存留在轮胎内的冷凝水确实地吸入，并排出到外部。硫化结束时，可将吸管收入，收纳在收容体内，这样从金属模取出轮胎时，不会受到吸管的妨碍。

按照权利要求16的发明，通过升降机构，只是在必要时突出吸管，其以外的时候，可收纳起来以便不构成妨碍。

按照权利要求17的发明，可以防止热量散到外部。

按照权利要求18的发明，通过供给轮胎内部的热压介质的压力，可以确实地防止金属模打开。

附图的简单说明

图1是具体化本发明的轮胎硫化装置的概略平面图。

图2是轮胎硫化装置的概略侧面图。

图3是金属模的断面图。

图4是图3的4-4线的放大断面图。

图5是分别表示放大第1锁紧机构的图。

图6是金属模开闭装置的断面图。

图7是表示通过金属模开闭装置打开金属模的状态的断面图。

图8是表示通过金属模开闭装置关闭金属模的状态的断面图。

图9是表示夹钳的部分放大断面图。

图10是表示夹钳动作状态的部分放大断面图。

图11是图9的11-11线的断面图。

图12是图9的12-12线的断面图。

图13是表示硫化机本体的断面图。

图14是表示将金属模搬入硫化机本体内的状态的断面图。

图15是表示金属模开闭装置及金属模的动作的部分断面图。

图16是表示金属模开闭装置及金属模的动作的部分断面图。

图17是表示挤压液压缸的动作的概略断面图。

图18是表示金属模开闭装置及金属模的动作的部分断面图。

图19是表示金属模开闭装置及金属模动作的部分断面图。

图20是表示金属模开闭装置及金属模动作的部分断面图。

图21是表示实施方案的装置与以往装置比较的表。

图22是表示金属模另一个例子的部分断面部。

符号的说明

4…轮胎、5…硫化工位、…6…硫化机本体、7…金属模开闭装置、8…金属模、11…作为第1金属模的右金属查获、12…作为第2金属模的左金属模、13,15…左右的胎侧部用金属模、14,16…左右的胎面部用金属模、18,19…空间、24…第1个锁紧机构、25…构成第2个锁紧机构的锁紧环、26…电机、28…作为挤压手段的挤压油压缸、29,30…左右的胎边圈、33,34…形成空间的部件及构成固定手段的左右保持环、35…构成形成空间部件的气囊、38,39…缝隙、41…构成形成空间部件及固定部件的外筒、48…作为收纳体的收纳筒、49…吸管、81,82…左右的夹钳、91…壳体、94,98…构成挟持手段的左右的内部框架、95,99…构成旋转机构及挟持手段的左右旋转框架、102…构成挟持手段的杆、103…构成挟持手段的液压缸、105…构成旋转机构的电机、106,107…构成旋转机构的齿轮、108…构成升降手段的液压缸、109…构成升降手段的液压缸、113…作为赋与振动的振动电机。

以下根据图1～图21的具体实施方案说明本发明。

首先，根据图1及图2说明此硫化装置的概要。基台1设置在工石的地面上。搬入工位2设置在基台1的前方，在此搬入工位2上，沿图1的左右方向配置多个(本实施方案中是4个)台架3。各台架3可以直立状态分列载置1个未硫化的轮胎4。硫化工位5设置在基台1的后部，在此硫化工位5上沿图1的左右方向配置着多个(本实施方案中是4个)的硫化机本体6。硫化机本体6与台架3是1对1的对应着。在搬入工位2和加硫工位5之间，在基台1上沿着图1的左右方向延伸地设置一对导轨9。金属模开闭装置7，沿着其长度方向，通过图中未示的移动机构可移动地被支持在导轨9上。一对导轨10，在各硫化机本体6和金属模开闭装置7之间铺设于基台1上。金属模8，在金属模开闭装置7移动到与硫化机本体6相对位置时，能够在金属模开闭装置7和硫化机本体6之间沿着轨道10移动这样地配置着。

而且，当金属模开闭装置7移动到与规定的台架3及硫化机本体6相对的位置时，台架3上的未硫化的轮胎4以直立状态搬入到金属模开闭装置7中。金属模开闭装置7在打开的状态下支持着金属模8，轮胎4搬入到此开闭装置7中时，通过该开闭装置7关闭金属模8，将轮胎4装入金属模8内。装有轮胎4的金属模8向着硫化机本体6移动，并收装在硫化机本体6中。而后，通过硫化机本体6，对金属模8内的轮胎4进行硫化。

硫化结束时，装有硫化完毕的轮胎4的金属模8从硫化机本体6内向着金属模开闭装置7移动。金属模开闭装置7接受了金属模8后，打开此金属模8，而后将金属模8内的硫化完毕的轮胎4搬运到后方(图1的上侧)。

以下，按照图3～图5详细地说明上述金属模8的结构。图3表示内部装有轮胎4的金属模8。此金属模8全体略呈环状，在其轴线方向(图3的左右方向)的中间部中，具有垂直方向被分割的作为第1金属模的右金属模11和作为第2金属模的左金属模12。二个金属模11、12、可以沿着金属模8的轴线方向相对地移动。右金属模11被分割成环状的右侧部用金属模13和环状的右胎面部用金属模14。二个金属模13、14可以沿着金属模8的轴线方向相对移动。同样左金属模12被分割成环状的左侧部用金属模15和环状的左胎面部用金属模16，二个金属模15、16可以沿着金属模8的轴线方向相对移动。这些金属模13、16分别用绝热板17包覆着。车轮23安装在各胎面部用金属模14、16的下面，可通过图中未表示出的电机来转动。在各胎面部用金属模14、16的内周面上形成有凹凸14a、16。此凹凸14a、16b是当轮胎4硫化时，在其轮胎4的胎面部的外圆周上形成沟状的轮胎花纹而用的。

在各胎面用金属模14、16的内部以沿着圆周方向延伸的方式分别形成空间18、19，通过向空间18、19供给蒸汽，加热各胎面用金属模14、16。右胎面用金属模14的空间18通过通路20在该金属模14的外侧面开口。两个胎面用金属模14、16接合时，左胎面用金属模16的空间19，通过通路21、22与右胎面用金属模14的空间18连通。

多个第1锁紧机构24设置在各胎侧用金属模13、15的外侧面和各胎面用金属模14、16的外侧面之间，并沿着各金属模11、12的圆周方向等距离地配置着。如图5(a)、(b)所示，此锁紧机构24具有被各胎侧用金属模13、15的外侧面以可以旋转的方式支持的锁紧件116。在锁紧件116的顶端形成具有小直径部117a和大直径部117b的配合头117。在胎面用金属模14、16的外侧面形成一个可以容纳配合头117的沟118。配合片119形成沟118的开口边。配合片119在沟118的一端部上有一个切口。因此，锁紧件116当位于图5(a)虚线所示的位置时，胎侧用金属模13、15和胎面用金属模14、16之间可以相对移动。使锁紧件116由此状态反时针方向旋转，达到在图5(a)、(b)中用实线表示的位置时，则锁紧件116的配合头117的大直径部117b配合在沟118的配合片119上。其结果，胎侧用金属模13、15和胎面用金属模14、16不能脱离地连接在一起。配合片119的下面对于沟118的内底面形成斜状。随着锁紧件116的反时针旋转，配合头117的大直径部117b紧固地夹持在配合片119的下面和沟118的内底面之间。

如图3及图4所示，构成第2锁紧机构的锁紧环25可以旋转地支持在右胎面部用金属模14的开口边的外圆周上，通过电机26进行旋转。在左胎面部用金属模16的开口边的外圆周上形成法兰27，其法兰27的外周是凸凹状的。对应于法兰27的凹凸状，锁紧件25的内圆周形成凸凹状。而且如图4所示，由于锁紧环25的凸部对应于法兰27的凹部、锁紧环25的凹部对应于法兰27的凸部，所以可使左胎面用金属模16不受锁紧环25干涉地与右胎面用金属模14进行接合。在此状态下，锁紧环25通过电机26进行转动，其结果，该环25的内圆周的凸部与法兰27的外圆周的凸部重合，使得两个胎面用金属模14、16不能分离地进行连接。

作为挤压手段的多个(本实施方案中三个)的挤压液压缸28是沿着左胎面用金属模16的外圆周等间隔地配置，其活塞杆28a可以突出到为在金属模8内装入轮胎4的空间。

在右胎边圈29及左胎边圈30分别与右及左胎侧用金属模13、15的内圆周部相接合地配置着。在各胎边圈29、30的内圆周上、沿着该圈29、30的圆周方向等间隔地形成多数的沟31、32。并且，沟31、32沿着29、30的轴线方向延伸。这些沟31、32是为了允许后边的夹具81、82通过而设置的。

右保持环33及左保持环34分别配置在右及左胎边圈29、30的内圆周侧，分别夹持着气囊35的右端及左端的圆周部。两个保持环33、34互相是同直径的，同时配置在与装在金属模8内的轮胎4的同心圆上。由橡胶等弹性材料构成的气囊35，作为整体略呈筒状、形成比其轴线方向的中间部大的直径。各保持环33、34的内圆周面，沿着圆周方向延伸地形成沟36、37。在与气囊35的内侧相对应的位置上，沿着各保持环33、34，沿着其圆周方向延伸地形成缝隙38、39，缝隙38、39具有连通着沟36、37的入口和在保持环33、34的外圆周上开口的出口。

外筒41，插通在两个保持环33、34中，并使其沿轴线方向可以相对移动并相对转动。在外筒41上沿其轴线方向延伸地形成蒸汽通路42，它具有在外筒41的侧面上开口的入口和连通上述各沟36、37的出口、作为热压介质的蒸汽，通过通路42及沟36、37从各缝隙38、39喷出。在蒸汽通路42的入口附近配置止逆阀以防止供给的蒸汽回流。在本实施方案中，由气囊35、两个保持环33、34及外筒41构成形成空间的部件，由两个保持环33、34及外筒41构成保持部件。

多个挤压体44被固定在左保持环33的内侧面(与左保持环34相对侧的面)，并沿着保持环33的圆周方向等间隔地配置着。挤压体44上有可与左保持环34的内侧面相接的杆45和将该杆45对向着左保持环34的赋能弹簧46。各保持环33、34由于挤压体44而处于互相离开的方向后，保持在与各胎边圈29、30相接合的位置(图3所示位置)。

内筒47插通支持在外筒41中，并且在中心部具有沿与自身轴线垂直方向(图3的上下方向)延伸的作为收纳体的收纳筒48。吸管49沿着其轴线方向可移动地插通在收纳筒48内，并有一个从其上端向侧方突出的配合杆50。在吸管49内部形成吸入通路51，有在吸管49的下端开口的入口和在配合杆50的前端开口的出口。吸管49可以在被收纳在收纳管48内的位置(图3实线所示位置)和由此向下方突出的位置(图3中虚线所示位置)之间上下进行移动。吸管49突出时，其下端位于轮胎4的胎面部的内周面的下端附近。

以下，用图6～图12详细地说明上述金属模开闭装置7的结构。图6仅表示金属模开闭装置7。图7表示为了将未硫化的轮胎4装入金属模8内，通过金属模开闭装置7打开金属模8的状态。图8表示用金属模开闭装置7关闭金属模8后，将未硫化的轮胎4装在金属模8内的状态。如这些图所示，移动台56可以移动地被支持在上述轨道9上。右移动框架57及左移动框架58，通过液压缸59、60按图示左右方向分别可移动地支持在移动台56上。载置台61在两个移动轨道57、58之间被设置在移动台56上。这个载置台是为了载置上述金属模8而使用的。

将筒状的第1个动作件62***支承在右移动框架57上，可以通过液压缸63，对于右移动框架57如图示左右方向相对移动。在第1个动作件62的前端周边部整体地具有配合环64，该配合环64，可***在上述右胎侧部用金属模13及右胎边圈29之间形成的环状空隙中。筒状的第2个动作件65***支承在第1个动作件62中，通过液压缸66，对于第1个动作件62，如图示，可向左右方向相对移动。筒状的第3个动作件67，***支承在第2个动作件65中，通过液压缸68，对于第2个动作件65，如图示，可向左右方向相对移动。

将筒状的第4个动作件69***支承在左移动框架58上，可以通过液压缸70，对于左移动框架58如图示左右方向相对移动。在第4个动作件69的前端周边部整体地具有配合环71，该配合环71，可***在上述左侧部用金属模15及左胎边圈30之间形成的环状空隙中。第5个动作件72***支承在第4个动作件69中，通过液压缸73，对于第4个动作件69，如图示，可向左右方向相对移动。第5个动作件72的前端部呈筒状。

将右连接件74及左连接件75分别安装在右及左移动框架57、58相对的端面上。各连接件74、75分别可与金属模8的各胎侧面用金属模13、15的外侧面相连接。将右液压缸76及左液压缸77分别固定在右及左移动框架57、58上。在其活塞杆768、77a的前端具有连接件78、79。各连接件78、79分别可与金属模8的各侧面用金属模14、16的外侧面相连接。

图7是表示通过金属模开闭装置7，开启金属模8的状态。在该状态下，通过液压缸59、60的突伸动作，向着移动框架57、58相互离开的方向移动。金属模8的右胎边圈29保持在第2个动作件65和配合环64之间。左胎边圈30保持在第5个动作件72和配合环71之间。各侧面部用金属模13、15分别与各连接件74、75连接着。各胎面部用金属模14、16分别与液压缸76、77的活塞杆76a、77a的前瑞的连接件78、79连接着。右保持环33保持在第2个动作件65和第3个动作件67之间。外筒41及内筒47保持在第3个动作件67的前端部，左保持环34处于离开右保持环33的状态。在此状态，上述台架3上的未硫化的轮胎通过搬运装置80，搬入到两个移动框架57、58之间。

在第2及第5动作件65、72的前端的外周面上，沿着其圆周方向分别以等间距、多数地(如6个)配置右夹钳81及左夹钳82。在此，对于这些夹钳81、82的安装结构，用图9～图12加以说明。左右夹钳81、82，分别通过轴83可转动地支承在第2及第5动作件65、72的外周面上，在它们的两侧面上，突设销84。另一方面，在上述金属模8的各胎边圈29、30的沟31、32的相对面上形成凸轮槽85。

在如图7所示的状态时，各夹钳81、82配置在各胎边圈环29、30的沟31、32内。此时各夹钳81、82的销84配合在凸轮槽85中。在此状态，若第2及第5动作件65、72，对于胎边圈29、30，向图9及图10的左右方向相对移动时，则夹钳81、82的销84就沿着凸轮槽85移动。随着此移动，夹钳81、82回转，如图10所示，使装在金属模8内的轮胎4的胎边部配置在可挟持的位置上。此时，轮胎4的左右胎边部分别在各胎边圈29、30及各夹钳81、82之间被挟持。

接着，对于硫化机本体6的结构，用图1、图2及图13、图14所示，加以说明。硫化机本体6具有箱状的壳体91、壳体91是以绝热材料制成，可防止供给内部的蒸汽的热量向外扩散。在壳体91的前面(与金属模开闭装置7相对的侧面)形成开口92，其开口92可通过一对门93进行开放或关闭。而且在开放该门93时，金属模8在金属模开闭装置7及硫化机本体6之间移动。

左内部框架94固定在壳体91的左侧内侧面上。左旋转框架95通过多个轴承96、97可旋转地支承在左内部框架94上。右内部框架98在壳体91内的右侧上，如图示可左右方向移动地支承着。右旋转框架99通过多个轴承100、101可旋转地支承在左内部框架98上。装在硫化机本体6内的金属模8配置在两个旋转框架95、99之间。

电机105固定在右内部框架98的侧面，在其驱动轴105a上固定齿轮106。在右旋转框架99的内周面形成齿轮107。随着电机105的驱动，通过齿轮106、107使右旋转框架99转动。

多根102突设在壳体91的左侧内侧面，插通到两个内部框架94、98的4个角上。多个液压缸103具有固定在各杆102的前端的活塞杆103a。筒体104装在各活塞杆103a的外周，其两个端面固定在液缸103及右内部框架98上。因此，通过液压缸103的活塞杆103a的收入入及伸出动作，右内部框架98可沿着杆102的方向移动，从而对于左内部框架94，进行接近及离开动作。如图14所示，在两个旋转框架95、99之间配置的金属模8，随着液压缸103的收入动作，而挟持在两个旋转框架95、99之间。在该状态下，通过上述电机105的运转，金属模8与两个旋转框架95、99一起呈整体地旋转。在本实施方案下，由电机105、齿轮106、107及两旋转框架95、99构成旋转机构。另外，在本实施的方案中由两个内部框架94、98两旋转框架95、99、杆102及液压103构成挟持手段。

液压缸108，在壳体91的左侧的内侧面，沿上下方向伸长地固定着。液压缸109沿着水平方向延伸地安装在液压缸108的活塞杆108a的前端。当金属模8挟持在两个旋转框架95、99之间时，通过液压缸109的活塞杆109a的处伸，杆109a的前端配合在金属模8配合杆50上。此状态下，通过液压缸108动作，使金属模8的吸管49进行升降动作。在本实施方案中，通过两个液压缸108、109构成升降手段。由于配合杆50与液压缸109的活塞杆109a配合，即使金属模8旋转，该金属模8的外筒41及内筒47也不旋转。虽然没有特别图示，但是在吸管49内形成的吸入通路51，例如通过在液压缸109的活塞杆109a内形成的通路及管道与外部的阀门连接。

在右旋转框架99内形成供给通路110、111，具有在右旋转框架99的内侧面(与金属模8的相对面)开口的出口。金属模8挟持在两个旋转框架95、99之间时，供给通路110、111分别与金属模8侧的通路20、42连通。供给通路110、111通过管道112与设在外部的蒸汽供给部(没有图示)连接。

作为给与振动手段的多台振动电机113固定在右内部框架98的侧面上，由该电机113发生的微振动通过内部框架98、内旋转框架99及金属模8，传递到轮胎4中。该振动电机113是通过在电机的旋转轴上安装偏心轮而构成的，随着电机的驱动，偏心轮进行偏心旋转，而发生微振动。

如图1所示，在其基台1上，设有为使上述各个液压缸动作供给必要的油的油压设备114，及为控制装置总体动作的控制箱115。

接着对于上述构成的轮胎硫化装置的作用加以说明。

在进行轮胎4的硫化时。首先将金属模开闭装置7移动到规定的与台架3及硫化机体6相对的位置。此时，如图7所示，金属模开闭装置7是在打开金属模8的状态下支承着。在此状态下通过搬运装置80将台架3上的未硫化的轮胎搬到分开的金属模8中间。

接着，从图7所示状态移动到图15所示的状态。即通过液压缸70的外伸动作，使保持在第5个动作件72和配合环71之间的左胎边圈30离开左金属模12配置在支承轮胎4的左胎边部的位置。同时，通过液压缸63的收入动作，保持在第2动作件65和配合环64之间的右胎边圈29从右金属模11离开。进而，通过液压缸59的收入动作，右移动框架57向接近轮胎4的方向移动规定量，右胎边圈29配置在支承轮胎4的右胎边部的位置。此时汽缸68收入动作使两个保持环33、34相互接近的同时，以夹着轮胎4的轴线方向的中间部的方式配置在左右对称的位置。换言之，两个保持环33、34配置在将气囊35***到轮胎4的位置上。其结果气囊35***轮胎4的内腔中。

另外，气囊35***轮胎4的内腔的同时，液压缸66、73进行外伸动作。通过该外伸动作，第2及第5动作件65、72向相互接近的方向移动，各动作件65、72上的夹钳81、82回到挟持位置上。其结果，在各夹钳81、82和各胎边圈29、30之间分别挟持轮胎4的左右的轮胎边部。通过该挟持，可将轮胎4确实在固定在决定的位置上。当第2及第5个动作件65、72向相互接近的方向移动时，两个保持环33、34挤压它们的动作件65、72进一步向相互接近的方向移动。其结果如图15所示气囊35的两端的周边部以夹着轮胎4的轴线方向的中间部的方式，配置在相互接近了的左右对称的位置上。

接着，从图15所示的状态移动到左右金属模11密闭的如图8所示的状态。即通过液压缸59、60的收入动作，两个金属模11、12与两个移动框架57、58一同地向相互接近的方向移动、接合。同时，在液压缸63外伸动作同时，液压缸70进行收入动作、左右的胎边圈29、30分别配置在与左右的胎侧部用金属模13、15的内周边部接合的位置上、若左右的金属模11、12接合，则通过电机26回转锁紧环25，两个金属模11、12牢固地锁紧。另外，通过设在金属模开闭装置7上的没有图示的回转机构，回转锁紧件116，使各胎侧部用金属模13、15和各胎面部用金属模14、16牢固地锁紧。据此，确实可以防止金属模8由于内部供给蒸汽的压力而被打开。

两个金属模11、12向相互接近的方向移动的同时，向由气囊35、两保持环33、34及外筒41圈起来的环状空间内供给蒸汽。即例如通过管道(没有图示)等，向蒸汽通路42导入使轮胎4的定形用的蒸汽，其蒸汽从缝隙38、39中喷出。随着蒸汽的喷出，气囊35开始膨胀。此时，气囊35的两端周边部以夹着轮胎4轴线方向中间部的方式处于相互接近的左右对称的位置。另外，固定气囊35的周边部的两个保持环33、34配置在与轮胎4同心圆上的同时，形成相互同样的直径。因此，气囊35夹着轮胎4的轴线方向的中间部，对称地膨胀。具体地，气囊35，通过其膨胀，首先贴紧在轮胎4的胎面部中央的内面、继而经过左右的定形部，依次紧贴在左右的胎侧壁的内面。其结果，在气囊35膨胀时，作用于轮胎4的应力，在轮胎4的右侧和左侧是相同的，例如不发生轮胎4的左右的侧面部壁厚不同的问题。

各夹钳81、82分别挟持轮胎4的胎边部，将轮胎4固定在金属模8内的规定位置。因此，随着气囊35的膨胀，即使应力作用在轮胎4上，其轮胎4的位置也不发生错位。而且，也阻止轮胎4的各胎边部内配置的钢丝圈及缠在钢丝圈两端固定的胎身帘线(未图示出)错位。这在硫化高品位轮胎时是的效的。

如图8所示，气囊35若达到密贴在除去轮胎4的胎边以外的内面的状态，则液压缸66、73进行收入动作，第2及第5的动作件65、72向相互离开的方向移动。随着此移动，夹钳81、82一面回转到轮胎4的外侧退出的位置，一面移动，同时两个保持环33、34对挤压体赋以能量后，相互向离开的方向移动，保持在与各胎边圈29、30接合的位置上。据此，气囊35膨胀到确实密贴在轮胎4的胎边部的内面的程度。然后，解除连接件74、75、78、79与金属模11、12的连接状态后，两移动框架57、58向相互离开的方向移动。其结果，如图3所示，装有未硫化轮胎的金属模8，在金属模开闭装置7的载置台61上密闭状态下被载置。由于在蒸汽通路42中设有止逆阀43、气囊35内的蒸汽不向外面泄漏。因此，气囊35处于密贴在轮胎4的整个内面的状态。

接着，装有轮胎4的金属模8，在导轨10上移动，配置在硫化机本体6内的两个旋转框架95、99之间。于是，如图14所示，液压缸103进行收入动作，金属模8挟持在两个旋转框架95、99之间。该挟持，在防止由于蒸汽压力使金属模8打开上是有效的。接着，液压缸109进行外伸动作，其活塞杆109a的前瑞配合在金属模8的配合杆50上。在此状态，由于液压缸108的外伸动作，吸管49从收纳筒48内伸向下方。据此，吸管49的下端置于轮胎4的胎面部内周面的下端附近。

在此状态下，蒸汽通过供给通路110等，供给到胎面部用金属模14、16的空间18、19内，加热该金属模14、16。同时，蒸汽通过供给通路111等从缝隙38、39喷出，供给到气囊35中。随着供给该蒸汽，轮胎4通过气囊35进行加热及加压。也就是轮胎4开始硫化。由于通过供给空间18、19的蒸汽加热胎面部用金属模14、16，所以在硫化时，特别需要热量的轮胎4的胎面部，从其外面侧也能高效率地硫化。喷出蒸气的缝隙38、39位于轮胎4的胎边部的附近。因此，硫化时，在特别需要热量的胎边部附近，可以供给从缝隙38、39刚喷出之后的最高温的蒸汽，可以高效率地硫化其胎边部。

蒸汽只导入到由气囊35、两个保持环33、34及外筒41围起的环状狭小空间内。换言之，蒸汽只导入对应于轮胎4内腔的部分，不导入到不需要加热及加压的部分。可以极力抑制蒸汽的消耗量，同时可抑制能耗，以降低成本、高效率地进行轮胎4的硫化。

在供给蒸汽时，由于气囊35的内外温度差等，供给气囊35内的蒸汽凝结成水，此冷凝水在气囊35内最低部位，即集中存积在对应轮胎4的胎面部的下部的部位。但是，其积存的冷凝水根据气囊35内的高压力与外部的大气压之差，随着阀门(未图示出)的开放，通过吸管49等，向外部排出。另外，阀门例如通过计时器(未图示)控制每隔数分钟中开启数秒钟。在吸管49的下端附近，配置温度传感器(未图示出)，通过该温度传感器测出冷凝水的温度，在冷凝水温度低于规定温度以下时，也可以开启阀门。

这样，通过适当排出存积在气囊35内的冷凝水，在该冷凝水存积的部位，轮胎4的加热温度就不会比其他部件低，可以对轮胎4全体确实地均匀加热。因此，如本实施方案，以直立状态安装轮胎4，即使采用冷凝水在轮胎4的胎面部的下部狭小范围内集中积存的硫化机，也可确实地排除冷凝水带来的坏影响。另外，相反地，由于冷凝水集中停留在轮胎4的胎面部的下部，所以与轮胎水平状态安装，冷凝水广泛地分散在轮胎下侧胎侧部的硫化机相比较，用吸管49可容易且确实地进行冷凝水的排出。其结果，可以对整个轮胎4进行均匀地硫化，可以得到高质量的轮胎4。

在开始供给上述蒸汽的同时，电机105动作，金属模8与内部的轮胎4一起旋转。为此，存留在轮胎4内部的冷凝水，和存积它的轮胎4内部的部位的位置关系连续地变化，可以使冷凝水的影响均匀地分散在整个轮胎4上。其结果，可以更均匀地加热整个轮胎4。

在此实施方案中，金属模8，以500-1500rpm的旋转速度，一个方向地旋转。因此，对金属模8内的轮胎4作用着大的离心力，使轮胎4强烈地与金属模8接触。因此，在硫化时，供给轮胎4内部的蒸汽压力即使与过去相同，轮胎4与金属模8比过去密贴的更紧，在短时间内可良好地进行硫化。为了充分加压轮胎4，在轮胎4内，有必要大量地供给高温蒸汽，但在旋转的轮胎4上，只要作用离心力，就可得到与加压轮胎4相同的效果。为此，没有必要加大过高的蒸汽温度及供给量，可以减少发生蒸汽所需能量的消耗量。因此，可以低成本硫化轮胎4。而且在硫化时，通过在轮胎4上作用离心力，使构成轮胎4的橡胶的密度分布均匀且良好。而且，配置在轮胎4内部的胎身帘线(未图示出)，通过离心力的作用，在轮胎4内也能均匀、良好地配置。进而由于离心力的作用，可以排除含在轮胎4内的空气，使橡胶密实。其结果，可得到耐磨性优良的，高质量的轮胎4。

轮胎橡胶，具有在硫化开始时稍微硬化后，随着温度提高而急剧***的特性。为此，例如只在轮胎橡胶软化的时间内旋转轮胎4，或只要适时地加速旋转速度，可以得到更佳效果，同时，消除了电机105的没有必要的起动。这样，根据硫化进行的状况，变化旋转速度，将电机105进行开/关动作，可低成本，且高效率地硫化成形高质量的轮胎4。

在开始供给上述蒸汽的同时，启动振动电机113，给与金属模8内的轮胎4以微振动。因此，可使构成轮胎4的橡胶的密度分布更加均匀、良好。对得到高质量的轮胎4是非常有效的。另外，作为振动的频率，通过实验确认，优选的是1000～3000vpm(振动/分钟、即每分钟的振动次数)的范围、2180vpm左右的最有效。

例如，仅在轮胎橡胶软化时给与振动、也可以在该时间加强振动。只要这样，对于轮胎橡胶的密度分布均匀上是非常有效的，同时，消除了电机113的没有必要的起动。这样，根据硫化进行状况，改变给与振动的方法，在以低成本、高效率硫化成形高质量轮胎4上，是有效的。

对赋于轮胎4的振动方向，例如垂直方向和水平方向，可以分别进行控制，也可以根据硫化进行的状况变化其振动方向。这也在硫化成形高质量轮胎4上是有效的。

轮胎4的硫化一结束，就停止供给蒸汽。接着，从图14的状态，随着液压缸108的收入动作，将吸管49提升，收纳到收纳筒48中。然后，液压缸109进行收入动作，解除其活塞杆109a对于配合杆50的配合。由于吸管49仅仅在必要时才伸出，除此以外的时候收纳在收纳筒48中，所以吸管49对其他部件不发生影响，不妨碍其他部件的动作。接着，液压缸103进行伸出动作，解除用两个旋转框架95、99对金属模8的挟持状态。装有硫化过的轮胎4的金属模8，在导轨10上移动，从硫化机本体6内搬到金属模开闭装置7的装载台61上。

接着，两个移动框架57、58向相互接近的方向移动，同时随着液压缸66、73的外伸动作，夹钳81、82回动到挟持位置，再次呈图8所示的状态。在此状态下，连接件74、75、78、79对于金属模11、12进行连接。此时，解除用第1锁紧机构24锁紧各胎侧部用金属模13、15和各胎面部用金属模14、16的锁紧状态。同时，解除由锁紧环25对两个金属模11、12的锁紧状态。

接着，如图16所示，两个移动框架57、58向相互离开的方向移动，同时，其移动量仅相当于液压缸76、77的活塞杆76a、77a的伸出量。同时，比移动框架57、58的移动量少的程度，液压缸63作收入动作的同时，液压缸70作伸出动作。其结果，在保持两个胎面部用金属模14、16的接合状态下，使胎面部用金属模14、16及各胎侧部用金属模13、15离开。

进而，右胎边圈29及右夹钳81，由左胎边圈30及左夹钳82离开。为此，在胎边圈29、30及夹钳81、82之间挟持状态的轮胎4的左右胎边部也相互离开。随着其离开，如图16及图17的虚线所示，轮胎4的胎面部的直径缩小。

在上述移动框架57、58的开始移动的大致同时，挤压液压缸28动作，其活塞杆28a伸向胎面部用金属模14、16的内周侧。于是，如图16及图17的实线所示，通过活塞杆28a挤压轮胎4的胎面部的外周，向内周侧弯曲变形。

硫化过的轮胎4，通过两个胎边部的离开，胎面部的直径缩小2～5％左右，但该胎面部的圆周方向的长度实际上没有变化，胎面部只是在直径缩小的部分弯曲。但是，这种弯曲在轮胎4的胎面部的任何位置上、弯曲量的大小程度、何处发生，根据情况，不是一定的，另外，担心这种弯曲有可能发生在对着胎面部的外周侧。

但是，如本实施方案那样，使轮胎4的两个胎边部离开时，只要将其胎面部的外周，在以120度的间隔的3个地方挤压内面侧，就可使随胎面部的直径缩小的弯曲确实地发生在对着胎面部的内周侧。为此，对于胎面部用金属模14、16，使轮胎4的胎面部，沿着其半径方向确实地进行脱离。

特别是相对于胎侧部，胎面部的宽度大的低扁平率的轮胎4中，轮胎4的两个胎边部即使相互离开，也有轮胎4的直径不能充分缩小的情况。但是，即使是这样的轮胎4，通过对胎面部的外圆周的强制弯曲变形，可以将构成胎面花纹4a的沟沿着其深度方向，从金属模14、16的凹凸14a、16a上圆滑地脱离。为此，轮胎4从金属模8脱离时，可以减轻加在轮胎4的胎面部的应力，可以顺利地取出轮胎4。另外，也不用担心轮胎4的胎面部有一部分橡胶缺伤。

左右的金属模11、12可分别分成胎侧部用金属模13、15和胎面部用金属模14、16。两个胎侧部用金属模13、15相互离开时，两个胎面部用金属模14、16保持在接合状态的同时，对于轮胎4的位置不变。为此，随着轮胎4的胎面部的直径缩小，其胎面部从金属模11,12中脱离时，胎面部更确实地从对应该胎面部设置的胎面部用金属模14、16，沿着其半径方向脱离。

以往技术说明的装置的构成是对应金属模的胎面部的部分，在圆周方向多数地被分割，其分割片的结构是在半径方向打开。但是，其结构是复杂的，金属模的制造成本高。本实施方案的金属模8只是形成环状的材料的集合，可以容易且低成本地进行制造。

接着，如图18所示，在挤压液压缸28的活塞杆28a收入的同时，液压缸76、77进行收入动作，各胎面部用金属模14、16分别与各胎侧部用金属模13、15接合。据此，轮胎4从金属模11、12完全地脱离。接着，如图19所示，与移动框架57、58一起两个金属模11、12同时向相互离开的方向移动。同时，通过液压缸66、70的动作，在胎边圈29、30及夹钳81、82之间挟持的轮胎4的左右胎边部相互接近，轮胎4从缩小直径的状态复归。在此状态下，搬送装置80，为了搬出硫化过的轮胎4，进入金属模11、12中间。

而且，搬送装置80支承轮胎4后，如图20所示，通过夹钳81、82解除轮胎4的胎面部的挟持状态的同时，胎边圈29、30分别移动到与胎侧部用金属模13、15接合的位置。进而，两个保持环33、34相互离开的同时，向如图示的右方移动，气囊35从轮胎4的内腔取出。然后，搬送装置80，将轮胎4搬送到规定位置。

本实施方案，是使金属模开闭装置7移动到与规定的硫化机本体6相对的位置，通过金属模开闭装置7，将金属模8水平方向地打开，将未硫化的轮胎4以直立状态，装在金属模8内。然后，关闭金属模8，使该金属模8向硫化机本体6移动，收容到该硫化机本体6中。接着，在硫化机本体6中，向金属模8内轮胎4的内部供给蒸汽，进行硫化。在硫化时，金属模开闭装置7移动到与其他的硫化机本体6相对的位置，可以对于金属模8进行的轮胎4的装入与取出。硫化终了后，金属模8从硫化机本体6移动到金属模开闭装置7处，通过该金属模开闭装置7，打开金属模8，取出硫化过的轮胎4。因此，可提高金属模开闭装置7的运转率，高效率地硫化多个数轮胎4。

轮胎4，以直立状态装在金属模8中。为此，可以通过金属开闭装置7水平地开闭金属模8。因此，开闭装置7的高度不大，此外，在开闭金属模8时，也不需要升降金属模8。另外，硫化机本体6的设置面积可变小。而且，金属模8是金属模开闭装置7与规定的硫化机本体6相对配置的状态，只沿着7、6间的导轨10移动。为此，不需要所谓的吊起金属模8进行搬送的装置，且金属模8的移动距离也短。这些结果，可以缩小装置设置空间及降低设备成本。由于金属模8的移动距离短，可将金属模8短时间、高效率地对硫化本体6取出、装入。因此，从金属模8取出、硫化完毕的轮胎4的同时，可以缩短将未硫化的轮胎4装入金属模8后送入硫化机本体6这一工序所需的时间。

由于可缩小设置空间，所以可缩短输送蒸汽的管道长度。这在抑制能量损耗、减少蒸汽消费量上是有效的。

金属开闭装置7，为了将金属模8水平地开闭，需要设有为水平方向开闭的空间。但是，由于金属模8开闭的方向是金属模开闭装置7的移动方向，所以没以必要专门设置为开闭的空间，因此可缩小设置空间。

图21(a)、(b)分别是表示，本实施方案的装置与以往一般使用的装置(例如Aut Form Vertical型的装置)的比较表。图21(a)所示的“重量”及“占地面积”栏中，表示为硫化一个轮胎所需装置的重量及占地面积。在“加热容积”栏中，表示导入蒸汽的气囊内的容积。如图21(a)表明的那样，本实施方案的装置与以往的一般装置比较，重量轻，体积小，且导入气囊的蒸汽也少。

在如图21(b)所示的“轮胎的内侧”一栏中，表示导入气囊内的蒸汽消耗量。在“轮胎的外侧”一栏中，表示导入轮胎外侧的蒸汽消耗量。也就是表示本实施例的方案中，导入胎面部用金属模14、16内的空间的蒸汽消耗量，在以往的装置中，是向设在金属模的整个周围的空间里导入蒸汽。“管道损耗等”一栏中，表示从蒸汽供给部到金属模内部供给蒸汽期间消耗的蒸汽量。如图21(b)表明的那样，本实施方案的装置，与以往的一般装置比较，可大幅度地减少每一个轮胎的蒸汽消耗量。

另外，本发明也可将各部的结构如以下那样地变更且具体化。

(1)如图22所示，作为金属模8，可以使用不带气囊35的。在图22的金属模8中，在未硫化的轮胎4的整个内腔预先贴附耐热性能及耐压性能优良的薄膜120，以代替无气囊35。该薄膜120是以橡胶或乙烯基为主体而构成的。另外，该薄膜120，根据需要也可作成二层或三层。不使用该气囊35的金属模8，在上述实施方案的装置上可以照原样使用。

(2)通过使用电机及螺杆的输送机构代替液压缸108，升降吸管49。

(3)变更硫化工位5的硫化机本体6的配列数。相应地，变更搬入工位的台架3的配设数。

(4)也可在上述范围以外适宜变更金属模8的旋转速度。也可在上述范围以外。适宜变更电机13赋予振动的频率。

(5)使用公知型的金属模例如2分型的金属模和与轮胎胎面部相对应的部份在圆周方向上分成多数这一类型的金属模。代替上述实施方案的4分型的金属模8。

只要按照以上详述的本发明，就可得到下述的效果。

根据权利要求1的发明，可以提高运转率，高效率地硫化多个轮胎的同时，可以缩小设置空间及降低设备成本。

按照权利要求2的发明，可以均匀硫化整个轮胎，可将整个轮胎的质量作成均匀、良好。

按照权利要求3的发明，通过在轮胎上的离心力作用，使轮胎与金属模紧密地压接，可以短时间、低成本进行良好的硫化。而且，橡胶的密度分布均匀、良好，同时可排除橡胶内存留的空气，使橡胶密实，得到耐磨耗性优良的，高品质的轮胎。

按照权利要求4的发明，通过振动，使构成轮胎的橡胶密度分布均匀、良好，同时，可排除橡胶内存留的空气、得到耐磨耗性优良的高质量轮胎。

按照权利要求5的发明，在得到耐磨耗性优良的高质量轮胎上是特别有效的。

按照权利要求6及7的发明，热压介质只导入必要的部位，可以使热压介质的消耗量变得极少，同时可抑制能量损耗。

按照权利要求8的发明，可使气囊在轮胎的轴线方向对称地膨胀，可得到高质量的轮胎。

按照权利要求9的发明，可以将轮胎确实地固定在金属模内所定的位置上。另外，气囊与夹钳及保持环没有影响，确实地贴附在轮胎的胎边部的内面上。

按照权利要求10的发明，从金属模中取出轮胎时，可以减轻加在轮胎胎面部的应力，可以将轮胎顺利地取出，同时不用担心损伤轮胎的胎面部。

按照权利要求11的发明，在可以更顺利地将轮胎取出的同时，可更确实地防止胎面部损伤的危险，在低扁平率的轮胎中，特别有效。

按照权利要求12的发明，对于胎面部用金属模，可以将轮胎的胎面部，沿着其半径方向，更确实地进行脱离。另外，可以降低金属模的制造成本。

按照权利要求13的发明，可以确实地防止金属模由于热压介质的压力而打开。

按照权利要求14的发明，在硫化轮胎时，可以高效率地硫化特别需要热量的轮胎胎面部。

按照权利要求15的发明，可以使吸管的吸入口位于轮胎胎面部的内周面的下端附近，可高效率地、确实地进行冷凝水的排出。另外，由于吸管只是在必要时外伸，不需要时可收纳在收纳体内，所以吸管对其他部分不影响，对一系列动作不发生影响。

按照权利要求16的发明，通过升降机构，只是在需要时使吸管外伸，此外的时间，可以不碍事地收起来。

按照权利要求17的发明，可防止热量发散到外部，可抑制能量损耗。

按照权利要求18的发明，通过供给轮胎内部的热压介质的压力，可确实地防止金属模打开。

Claims (18)

1．轮胎硫化装置，具有沿着与轮胎的轴线方向正交的方向至少分成第1金属模及第2金属模的二分金属模和为了向该金属模进行装、卸轮胎的开、闭该金属模的金属模开闭装置，在硫化工位向装在金属模内的轮胎内部供给热压介质对轮胎进行硫化；

其中：

金属模开闭装置沿水平方向开闭金属模，在上述金属模的内部以直立状态装入轮胎；

可取出、收容上述金属模，并在收容金属模的状态下，向该金属模内的轮胎内部供给热压介质，进行硫化的硫化机本体；

上述硫化工位排列有多个硫化机本体；

上述金属模开闭装置可移动地设在与上述硫化工位的各硫化机本体相对的位置上；和

上述金属模当金属模开闭装置移动到与硫化机本体相对的位置时，该金属模可在金属模开闭装置和硫化机本体之间移动。

2．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体具有使收容的金属模向轮胎圆周方向旋转的旋转机构。

3．权利要求2所述的轮胎硫化装置，其中上述旋转机构使金属模以500-1500rpm的旋转速度向一个方向旋转。

4．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体具有为了对收容在金属模内的轮胎加以振动的赋予振动机构。

5．权利要求4所述的轮胎硫化装置，其中上述赋予振动机构是对于轮胎，每1分钟给予1000-3000次的振动。

6．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述的金属模具有为了在内部装有的轮胎内腔部分形成与其内腔容积大致相等的环状空间的形成空间部件，上述热压介质导入该空间内。

7．权利要求6所述的轮胎硫化装置，其中上述形成空间部件包括由随着热压介质导入密贴在轮胎内腔的弹性材料构成的气囊且该气囊大致作成圆筒状，和固定上述气囊两端的周边部并与上述气囊之间形成上述环状的空间的固定部件。

8．权利要求7所述的轮胎硫化装置，其中上述固定部件包括分别固定气囊各周边部的一对保持环，两个保持环相互是同直径，而且配置在与轮胎的同心圆上，同时可沿着轮胎的轴线方向移动，上述金属模开闭装置，在轮胎装入金属模内关闭金属模时，向气囊内供给热压介质，同时在其开始供给时将两个保持环配置在轮胎的轴线方向的中间部相互接近的位置上。

9．权利要求8所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模开闭装置具有分别挟持装在金属模内的轮胎的一对胎边的一对夹钳，该夹钳可以在对应轮胎内侧的挟持位置和退到轮胎外侧的开放位置之间移动，上述各保持环，随着夹钳向挟持位置的移动，移动到相互接近的位置，随着夹钳向开放位置移动，移动到接近轮胎的胎边部的位置。

10．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模开闭装置具有分别挟持装在金属模内的轮胎的一对胎边的一对夹钳，该夹钳可以沿着金属模的轴线方向相互接近，离开地相对移动，金属模开闭装置，在从金属模取出轮胎时，在通过夹钳挟持轮胎的胎边部的状态下，使两个夹钳同时离开第1及第2金属模。

11．权利要求10所述的轮胎硫化装置，其中在上述金属模的圆周上的多处，设有在第1及第2金属模离开时将轮胎的胎面的外圆周挤压向内部方向的挤压机构。

12．权利要求11所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模的第1及第2金属模进一步分别分成相对于轮胎的胎侧部的胎侧部用金属模及相对于轮胎的胎面部的胎面部用金属模，上述挤压手段至少设置在一方的胎面用金属模上，用上述挤压手段挤压轮胎时，仅仅两个胎侧部用金属模互相离开，两个胎面用金属模固定在相对于轮胎的轴线方向位置。

13．权利要求12所述的轮胎硫化装置，其中在各胎侧部用金属模及各胎面部用金属模之间，设有为了不能分离地锁紧两者的第1锁紧机构，在两个胎面部用金属模之间，设有为了不能分离地锁紧两者的第2锁紧机构。

14．权利要求12所述的轮胎硫化装置，其中在上述胎面用金属模的内部，设有为了导入热压介质的空间。

15．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中上述金属模具有在金属模的中心部上设置沿上下方向延伸的收容体及可出没地支承在该收容体内的吸管，吸管前端向下方突出使吸口位在轮胎的胎面部的内周下端附近。

16．权利要求15所述的轮胎硫化装置，其中上述硫化机本体，具有在收容金属模时，配合吸管，使该吸管升降的升降机构。

17．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中，上述硫化机本体的整个外面用绝热材料被复。

18．权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中，上述硫化机本体具有将收容的金属模，沿其轴线方向进行挟持的挟持机构。

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