CN107064650A - 一种eas电子标签质量参数检测仪及其检测方法 - Google Patents

一种eas电子标签质量参数检测仪及其检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种EAS电子标签质量参数检测仪及其检测方法，包括：敏感探头、信号处理模块、控制单元、人机交互接口、电源模块，所述敏感探头包括发射线圈、左接收线圈、右接收线圈，所述信号处理模块包括激励信号源单元、差分单元、真有效值检测单元、A/D转换单元。本检测仪的敏感探头结构简单，电子标签质量参数检测模型简单，通过一种基于二分法的跳频方法快速、准确地测定电子标签质量参数——谐振频率F和品质因素Q值，满足现有电子标签生产过程在线快速监测，提供反馈控制信号的需求。

Description

一种EAS电子标签质量参数检测仪及其检测方法
技术领域：
本发明属于商品防盗***技术领域，具体是涉及一种EAS电子标签质量参数-谐振频率F和品质因素Q值检测仪，涉及一种敏感探头结构和谐振频率F、品质因素Q值的检测方法。
背景技术：
电子商品防盗***简称EAS，又称电子商品防窃(盗)***，是目前大型零售行业广泛采用的商品安全措施之一。EAS主要由检测器、解码器和电子标签三部分组成。电子标签分为软标签和硬标签，软标签成本较低，直接粘附在较“硬”的商品上，软标签不可重复使用；硬标签一次性成本较软标签高，但可以重复使用。
电子标签的谐振频率F和品质因素Q是其关键质量参数。查阅现有文献，ISO/IEC18046-3-2007给出了EAS***的标签以及防盗检测***的基本规范要求。依据上述规范，目前电子标签的传感探头一般分为单线圈、双线圈两种结构模型。赵万年、宋小锋研究表面单线圈探头检测方法可以检测电子标签的谐振频率，但无法对其Q值和其它参数进行分析和计算。杨成忠、朱亚萍等人利用互感耦合原理建立了双线圈探头检测模型，通过此模型可以检测标签的谐振频率、Q值和有效容积等参数，而此方法也存在一些不足：1)发射线圈和电子标签耦合系数值增大，测试的中心频率发生很大的偏移；2)发射线圈和接收线圈耦合系数值逐渐增大，***偏差减小，但整体波形的带宽发生了变化，即影响到标签Q值。为克服上述问题，公开号为CN 102735943 B的发明专利无源电子标签F及Q值检测传感器提供一种消除上述发射与接收线圈间，标签与发射和接收线圈间互相干扰问题。但是此专利传感器结构复杂，包括两个发射线圈和一个接收线圈，其发射线圈又由主发射线圈和辅发射线圈组成，接收线圈也由主发射线圈和辅发射线圈组成，其实质需要6个线圈组成一个传感器，线圈数多，制造成本 高；另外，此传感器对发射、接收线圈的一致性要求高，制作工艺要求高；再则，此传感器结构没法消除地磁场的影响。申请号为201610878253.8的实用新型专利对上述专利进行改进，提出了一种四线圈探头结构，并给出了传感器检测模型，此专利的不足在于使用的线圈数还是较多，通过二阶积分电路进行前期信号处理，且此专利没有涉及后续信号处理的电路设计。另外，现有电子标签质量参数检测都是通过扫频方法，获取标签幅频特性曲线，进而得到谐振频率F和品质因素Q值，这种方法扫描时间长；在硬标签生产过程中，此方法提供的反馈信号无法满足快速定位磁棒***深度，影响生产效率。
发明内容：
本发明的目的是针对现有技术之不足，而提出一种EAS电子标签质量参数检测仪及其检测方法，并涉及检测仪配套的传感器敏感探头结构。本检测仪结构简单，测试速度快，运行稳定，能够准确测定EAS电子标签质量参数。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
一种EAS电子标签质量参数检测仪，包括敏感探头、信号处理模块、控制单元、人机交互接口、电源模块；
所述敏感探头包括发射线圈、左接收线圈、右接收线圈，所述发射线圈、所述左接收线圈、所述右接收线圈的中心位于同一轴线上，所述发射线圈位于所述左接收线圈和所述右接收线圈的中间，所述左接收线圈和所述右接收线圈的结构相同，所述左接收线圈和所述右接收线圈通过导线串联连接，当所述左接收线圈和所述右接收线圈有电流时，电流在所述左接收线圈和所述右接收线圈内的流转旋向相反；
所述信号处理模块包括激励信号源单元、差分单元、真有效值检测单元、A/D转换单元，所述激励信号源单元的输出端与所述发射线圈相连，所述差分单元的两个输入端分别与所述左接收线圈、所述右接收线圈相连，所述真有效值检测单元的输入端与所述差分单元的输出端相连，所述A/D转换单元的输入端与所述真有效值的输出端相 连，所述A/D转换单元的输出端与所述控制单元相连；
所述人机交互接口、所述电源模块分别与所述控制单元相连。
作为上述技术方案的优选，所述发射线圈的直径是所述左接收线圈直径的1.5～2.5倍，所述左接收线圈的直径是电子硬标签直径的1.2～1.5倍，所述发射线圈与所述左接收线圈、所述右接收线圈之间的间距为所述左接收线圈直径的1.3～1.8倍。
作为上述技术方案的优选，所述发射线圈、所述左接收线圈、所述右接收线圈均采用矩形平面螺旋线圈，所述发射线圈内圈的长宽是所述左接收线圈内圈的长宽的1.5～2.5倍，所述左接收线圈内圈的长宽是电子软标签长宽的1.2～1.5倍，所述发射线圈与所述左接收线圈、所述右接收线圈之间的间距为所述发射线圈内圈宽度的1.3～1.8倍。
作为上述技术方案的优选，所述人机交互接口采用触摸屏。
作为上述技术方案的优选，所述电源模块采用DC-DC模块。
一种EAS电子标签的谐振频率F的检测方法，包括如下步骤：
S1：确定电子标签谐振频率F的测试范围[fa，fb]；
S2：确定激励信号源的最小分辨率ε，赋值f0＝fa，f2＝fb；
S3：计算△f＝(f2-f0)/4；
S4：控制单元发送命令，使激励信号源单元依次产生幅值相等，频率为f0、f0+△f、f0+2△f、f0+3△f、f2的正弦波激励信号；
S5：控制单元依次获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)，对U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)分别按1、(f0/(f0+△f))2、(f0/(f0+2△f))2、(f0/(f0+3△f))2、(f0/f2)2倍进行修正，修正后这5个值中最大值对应的频率记为fmax。
S6：若△f≤ε，fmax即为作为电子标签的谐振频率F值，程序结束，否则进入步骤S7；
S7：设定f0＝fmax-△f，f2＝fmax+△f，并返回步骤S3。
一种EAS电子标签的品质因素Q值的检测方法，包括如下步骤：
T1：获取FD值；
T2：获取FU值；
T3：根据所述FD值和所述FU值以及谐振频率F值，计算获取品质因素Q值，Q＝F/(FU-FD)。
所述步骤T1具体包括如下步骤：
T11：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FD寻找范围[fa，F]；
T12：赋值f0＝F，f1＝fa；
T13：计算△f＝(f0-f1)/2；
T14：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f1+△f正弦波激励信号；
T15：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f1+△f)，对U0(f1+△f)按(F/(f1+△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T16：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T17，否则进入步骤T18；
T17：赋值f0＝f0-△f，进入步骤T19；
T18：赋值f1＝f1+△f；
T19：若△f≤ε，f1即作为FD值，程序结束，否则返回步骤T13。
所述步骤T2具体包括如下步骤：
T21：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FU寻找范围[F，fb]；
T22：赋值f0＝F，f2＝fb；
T23：计算△f＝(f2-f0)/2；
T24：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f2-△f正弦波激励信号；
T25：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f2-△f)，对U0(f2-△f)别按(F/(f2-△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T26：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T27，否则进入步骤T28；
T27：赋值f0＝f0+△f，进入步骤T29；
T28：赋值f2＝f2-△f；
T29：若△f≤ε，f2即作为FU值，程序结束，否则返回步骤T23。
本发明的有益效果在于：本检测仪的敏感探头结构简单，电子标签质量参数检测模型简单，通过一种基于二分法的跳频方法快速、准确地测定电子标签质量参数——谐振频率F和品质因素Q值，满足现有电子标签生产过程在线快速监测，提供反馈控制信号的需求。
附图说明：
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1为本发明一个实施例的一种EAS电子标签质量参数检测仪结构组成框图；
图2为本发明一个实施例的针对硬标签检测的一种优选的敏感探头结构示意图；
图3为本发明一个实施例的针对软标签检测的一种优选的敏感探头结构示意图；
图4为本发明一个实施例的电子标签电路原理图；
图5为本发明一个实施例的敏感探头工作时对应的电路模型图；
图6为本发明一个实施例的一种激励信号源单元电路原理图；
图7为本发明一个实施例的一种差分单元电路原理图；
图8为本发明一个实施例的一种真有效值检测单元电路原理图。
图中符号说明：
1-右接收线圈、2-左接收线圈、3-发射线圈、4-硬标签，5-软标签。
具体实施方式：
如图1所示，本发明的一种EAS电子标签质量参数检测仪，包括敏感探头、信号处理模块、控制单元、人机交互接口、电源模块。
所述敏感探头包括发射线圈、左接收线圈、右接收线圈，所述发射线圈、所述左接收线圈、所述右接收线圈的中心位于同一轴线上，所述发射线圈位于所述左接收线圈和所述右接收线圈的中间，所述左接收线圈和所述右接收线圈的结构相同，所述左接收线圈和所述右接收线圈通过导线串联连接，当所述左接收线圈和所述右接收线圈有电流时，电流在所述左接收线圈和所述右接收线圈内的流转旋向相反。
图2为针对硬标签4检测的一种优选的敏感探头结构，为保证敏感探头正常获取硬标签4质量参数信号，当检测硬标签4时，所述发射线圈3的直径是所述左接收线圈2直径的1.5～2.5倍较为合适，所述左接收线圈2的直径是硬标签4直径的1.2～1.5倍较为合适，所述发射线圈3与所述左接收线圈2、所述右接收线圈1之间的间距为所述左接收线圈2直径的1.3～1.8倍较为合适。
图3为针对软标签5检测的一种优选的敏感探头结构，所述发射线圈3、所述左接收线圈2、所述右接收线圈1均采用矩形平面螺旋线圈，螺旋线圈可采用PCB技术制作而成，所述发射线圈3内圈的长宽是所述左接收线圈2内圈的长宽的1.5～2.5倍，所述左接收线圈2内圈的长宽是软标签5长宽的1.2～1.5倍，所述发射线圈3与所述左接收线圈2、所述右接收线圈1之间的间距为所述发射线圈3内圈宽度的1.3～1.8倍较为合适。
敏感探头工作原理，以图2实施例进行说明。首先，硬标签4未进入探头检测区域时，发射线圈3施加交流信号激励，在发射线圈3附近较大范围内产生磁场，由于左接收线圈2、右接收线圈1旋向相反，所以左接收线圈2、右接收线圈1形成的闭合区域内磁通量为零，无感应电动势产生。
其次，当被测硬标签4置于右接收线圈1(以被测硬标签4置于右接收线圈1为例说明)附近的中心区域，硬标签4受发射线圈3磁场的影响，产生感应电动势，在硬标签4内形成感应电流，此感应电流也会产生磁场。左接收线圈2、右接收线圈1感应硬标签4产生的磁场，形成感应电动势；其中，右接收线圈1位于硬标签4附近，受硬标签4产生的磁场的影响明显，而左接收线圈2远离电子标签4，可认为不受硬标签4感应磁场的影响。所以，发射线圈3施加不同频率的交流信号激励时，左接收线圈2、右接收线圈1的感应电动势之和包含了硬标签4的质量信息。
如图4-5所示，从电路的角度进一步说明敏感探头获取电子标签幅频特性信息的工作原理。
无源电子标签是由一个线圈和一个电容串联而成，部分硬标签为了提高品质因素Q值，会在线圈中***磁棒。电子标签电路原理图如图4所示。其中，R为线圈内阻，L为电子标签线圈电感值，C为电子标签的电容值，此RLC串联电路的谐振角频率FX：
分析敏感探头工作状态的等效电路模型时，采用互感耦合原理，将线圈感应电压等效为电流控制的电压源。由上述敏感探头工作原理，探头工作时对应的电路模型如图5所示。以被测标签置于右接收线圈端为例，图5中的M、M1分别为电子标签与发射线圈、右接收射线圈的互感系数，L1、L2、L3分别是发射线圈、左接收线圈、右接收线圈的等效电感，图5中发射线圈和标签部分电路的向量关系如下：
由式(2-3)可得接收线圈输出信号：
对式(4)两边取模，并将标签归一化幅频特性曲线公式(5)，可得公式(6)。
归一化幅频特性曲线公式：
上述式(2-6)中，Z，Z1为标签、发射线圈的阻抗，θ为电流与标签导纳(1/Z)之间的的向量角。由式(6)可知，对传感器和某一被检测硬标签来说，参数M、M1、R都是确定值，对于给定的激励源时，电流的模，及其与1/Z的向量角也是确定的。因此，由可以得到硬标签T(jw)的信息。
所述信号处理模块包括激励信号源单元、差分单元、真有效值检测单元、A/D转换单元。图6-8是本发明信号处理模块部分单元的一种优选实施例电路原理图。
所述激励信号源单元的输出端与所述发射线圈相连。本实施例中，激励信号源单元采用DDS(Direct Digital Frequency Synthesis)电路。图6中采用了AD9833芯片，它是可编程波形发生器,能够产生正弦波、三角波、方波输出。AD9833无需外接元件，输出频率和相位都可通过软件编程，易于调节，频率寄存器是28位的，主频时钟为25MHz时，精度为0.1Hz。AD9833有3根串行接口线，易于与DSP和各种主流微控制器兼容。图6中的信号SMA、GND端分别与发射线圈两端相连。
所述差分单元的两个输入端分别与所述左接收线圈、所述右接收线圈相连。本实施例中，差分单元可以用差分运放实现。图7中差分单元可采用了AD8129差分放大器，AD8129为差分至单端放大器，在高频时具有极高的共模抑制比(CMRR)。它可以有效地用作高速仪表放大器，或用于将差分信号转换为单端信号。图7中的信号SMB、SMC端分贝与左接收线圈、左接收线圈未相连端连接。若左接收线圈、右接收线圈两端感应电动势过小，差分单元宜采用了AD8130差分放大器，它自带增益放大功能。
所述真有效值检测单元的输入端与所述差分单元的输出端相连，所述真有效值检测单元的功能是将交流信号转化为有效值电压作为输出。真有效值检测单元的功能是获取交流信号有效值的直流信号，图8真有效值检测单元采用了AD637芯片，AD637可计算任何复杂交流(或交流加直流)输入波形的真均方根值、均方值或绝对值，并提 供等效直流输出电压。图7中的SMD输出端与图8中的SME端连接。
所述A/D转换单元的输入端与所述真有效值的输出端相连，所述A/D转换单元的输出端与所述控制单元相连。
所述人机交互接口、所述电源模块分别与所述控制单元相连。本实施例中，所述人机交互接口采用触摸屏，作为人机交互界面。
所述电源模块采用DC-DC模块，为其它模块、单元提供合适的工作电压和能量。
所述控制单元用于接收A/D转换单元的数字量值，控制激励信号源单元产生不同频率的信号激励，与人机交互接口进行数据交换。
上述的A/D转换单元、控制单元、指触摸屏、电源模块在电子工程师行业是常识，在此不在具体说明实施例。
一种EAS电子标签的谐振频率F的检测方法，包括如下步骤：
S1：确定电子标签谐振频率F的测试范围[fa，fb]；
S2：确定激励信号源的最小分辨率ε，赋值f0＝fa，f2＝fb；
S3：计算△f＝(f2-f0)/4；
S4：控制单元发送命令，使激励信号源单元依次产生幅值相等，频率为f0、f0+△f、f0+2△f、f0+3△f、f2的正弦波激励信号；
S5：控制单元依次获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)，对U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)分别按1、(f0/(f0+△f))2、(f0/(f0+2△f))2、(f0/(f0+3△f))2、(f0/f2)2倍进行修正，修正后这5个值中最大值对应的频率记为fmax。
S6：若△f≤ε，fmax即为作为电子标签的谐振频率F值，程序结束，否则进入步骤S7；
S7：设定f0＝fmax-△f，f2＝fmax+△f，并返回步骤S3。
其中，频率范围[fa，fb]，可由电子标签的工作范围确定，如58KHz的声磁标签合格的工作范围一般为(57.8～58.2)KHz；ε可由信号激励单元确定，如上述AD9833芯片，主频时钟为25MHz时，精度为0.1Hz，既最小频率分辨率ε为0.1Hz。
一种EAS电子标签的品质因素Q值的检测方法，所述检测方法是指一种基于二分法寻找真有效值检测单元输出最大值Umax、0.707Umax时对应频率的跳频方法。Q值检测方法是通过获取T(jw)为0.707时，对应的上下频率点FU和FD，按公式(8)计算得到。包括如下步骤：
T1：获取FD值；
T2：获取FU值；
T3：根据所述FD值和所述FU值以及谐振频率F值，计算获取品质因素Q值：
Q＝F/(FU-FD) (8)
所述步骤T1，即寻找FD值的方法具体包括如下步骤：
T11：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FD寻找范围[fa，F]；
T12：赋值f0＝F，f1＝fa；
T13：计算△f＝(f0-f1)/2；
T14：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f1+△f正弦波激励信号；
T15：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f1+△f)，对U0(f1+△f)按(F/(f1+△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T16：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T17，否则进入步骤T18；
T17：赋值f0＝f0-△f，进入步骤T19；
T18：赋值f1＝f1+△f；
T19：若△f≤ε，f1即作为FD值，程序结束，否则返回步骤T13。
所述步骤T2，即寻找FU值的方法具体包括如下步骤：
T21：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FU寻找范围[F，fb]；
T22：赋值f0＝F，f2＝fb；
T23：计算△f＝(f2-f0)/2；
T24：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f2-△f正弦波激励信号；
T25：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f2-△f)，对U0(f2-△f)别按(F/(f2-△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T26：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T27，否则进入步骤T28；
T27：赋值f0＝f0+△f，进入步骤T29；
T28：赋值f2＝f2-△f；
T29：若△f≤ε，f2即作为FU值，程序结束，否则返回步骤T23。
本实施例所述的一种EAS电子标签质量参数检测仪及其检测方法，包括：敏感探头、信号处理模块、控制单元、人机交互接口、电源模块，所述敏感探头包括发射线圈、左接收线圈、右接收线圈，所述信号处理模块包括激励信号源单元、差分单元、真有效值检测单元、A/D转换单元。本检测仪的敏感探头结构简单，电子标签质量参数检测模型简单，通过一种基于二分法的跳频方法快速、准确地测定电子标签质量参数——谐振频率F和品质因素Q值，满足现有电子标签生产过程在线快速监测，提供反馈控制信号的需求。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种EAS电子标签质量参数检测仪，其特征在于，包括敏感探头、信号处理模块、控制单元、人机交互接口、电源模块；
所述敏感探头包括发射线圈、左接收线圈、右接收线圈，所述发射线圈、所述左接收线圈、所述右接收线圈的中心位于同一轴线上，所述发射线圈位于所述左接收线圈和所述右接收线圈的中间，所述左接收线圈和所述右接收线圈的结构相同，所述左接收线圈和所述右接收线圈通过导线串联连接，当所述左接收线圈和所述右接收线圈有电流时，电流在所述左接收线圈和所述右接收线圈内的流转旋向相反；
所述信号处理模块包括激励信号源单元、差分单元、真有效值检测单元、A/D转换单元，所述激励信号源单元的输出端与所述发射线圈相连，所述差分单元的两个输入端分别与所述左接收线圈、所述右接收线圈相连，所述真有效值检测单元的输入端与所述差分单元的输出端相连，所述A/D转换单元的输入端与所述真有效值的输出端相连，所述A/D转换单元的输出端与所述控制单元相连；
所述人机交互接口、所述电源模块分别与所述控制单元相连。
2.根据权利要求1所述的EAS电子标签质量参数检测仪，其特征在于：所述发射线圈的直径是所述左接收线圈直径的1.5～2.5倍，所述左接收线圈的直径是电子硬标签直径的1.2～1.5倍，所述发射线圈与所述左接收线圈、所述右接收线圈之间的间距为所述左接收线圈直径的1.3～1.8倍。
3.根据权利要求1所述的EAS电子标签质量参数检测仪，其特征在于：所述发射线圈、所述左接收线圈、所述右接收线圈均采用矩形平面螺旋线圈，所述发射线圈内圈的长宽是所述左接收线圈内圈的长宽的1.5～2.5倍，所述左接收线圈内圈的长宽是电子软标签长宽的1.2～1.5倍，所述发射线圈与所述左接收线圈、所述右接收线圈之间的间距为所述发射线圈内圈宽度的1.3～1.8倍。
4.根据权利要求1所述的EAS电子标签质量参数检测仪，其特征在于：所述人机交互接口采用触摸屏。
5.根据权利要求1所述的EAS电子标签质量参数检测仪，其特征在于：所述电源模块采用DC-DC模块。
6.一种EAS电子标签的谐振频率F的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：确定电子标签谐振频率F的测试范围[fa，fb]；
S2：确定激励信号源的最小分辨率ε，赋值f0＝fa，f2＝fb；
S3：计算△f＝(f2-f0)/4；
S4：控制单元发送命令，使激励信号源单元依次产生幅值相等，频率为f0、f0+△f、f0+2△f、f0+3△f、f2的正弦波激励信号；
S5：控制单元依次获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)，对U0(f0)、U0(f0+△f)、U0(f0+2△f)、U0(f0+3△f)、U0(f2)分别按1、(f0/(f0+△f))2、(f0/(f0+2△f))2、(f0/(f0+3△f))2、(f0/f2)2倍进行修正，修正后这5个值中最大值对应的频率记为fmax。
S6：若△f≤ε，fmax即为作为电子标签的谐振频率F值，程序结束，否则进入步骤S7；
S7：设定f0＝fmax-△f，f2＝fmax+△f，并返回步骤S3。
7.一种EAS电子标签的品质因素Q值的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
T1：获取FD值；
T2：获取FU值；
T3：根据所述FD值和所述FU值以及谐振频率F值，计算获取品质因素Q值，Q＝F/(FU-FD)。
所述步骤T1具体包括如下步骤：
T11：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FD寻找范围[fa，F]；
T12：赋值f0＝F，f1＝fa；
T13：计算△f＝(f0-f1)/2；
T14：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f1+△f正弦波激励信号；
T15：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f1+△f)，对U0(f1+△f)按(F/(f1+△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T16：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T17，否则进入步骤T18；
T17：赋值f0＝f0-△f，进入步骤T19；
T18：赋值f1＝f1+△f；
T19：若△f≤ε，f1即作为FD值，程序结束，否则返回步骤T13。
所述步骤T2具体包括如下步骤：
T21：激励信号源频率为F值时，经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号记为U0(F)，FU寻找范围[F，fb]；
T22：赋值f0＝F，f2＝fb；
T23：计算△f＝(f2-f0)/2；
T24：控制单元发送命令，使激励信号源单元产生频率为f2-△f正弦波激励信号；
T25：控制单元获取经过信号处理模块处理的左接收线圈、右接收线圈感应差分信号对应的数字量响应信号U0(f2-△f)，对U0(f2-△f)别按(F/(f2-△f))2倍进行修正后记为Ux，修正后的值与0.707U0(F)比较；
T26：若Ux>0.707U0(F)，进入步骤T27，否则进入步骤T28；
T27：赋值f0＝f0+△f，进入步骤T29；
T28：赋值f2＝f2-△f；
T29：若△f≤ε，f2即作为FU值，程序结束，否则返回步骤T23。
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