CN107051909A - 挡圈的开口大小检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种挡圈的开口大小检测装置，包括基座，基座上设置有下料输送机构和开口检测机构，下料输送机构包括有送料导向轴和推送板，送料导向轴的下方与推送板对应的位置处设置有待检区，所述开口检测机构包括有安装板和驱动安装板朝靠近或远离待检区方向移动的第一驱动件，安装板上设置有第一检测臂和第二检测臂，第一检测臂通过感应件连接在安装板上，第二检测臂通过第二驱动件可滑移的设置在安装板上，第一检测臂朝向待检区的一端为第一检测端，第二检测臂朝向待检区的一端为第二检测端，第一检测端和第二检测端对应设置，待检区与第一检测端和第二检测端的对应处设置有通孔。
Description
技术领域
本发明属于检测技术领域，尤其是一种用于检测挡圈的开口大小的检测装置。
背景技术
开口挡圈的结构为具有开口的圆环，开口挡圈是常用的机械零件，它有规范的设计标准，其主要作用是紧固在轴上的圈形机件，可以防止装在轴上的其他部件窜动，属于一种紧固件。挡圈装配后开口处的尺寸宽度会有一定的公差要求，由于自然状态下挡圈具有弹性而造成开口尺寸不确定，若开口的尺寸过大，装配到轴上后容易脱出，造成轴上的其他部件松动引起故障，若开口的尺寸过小，不方便装配，在装配时容易迫使开口张开到极限导致挡住变形或破坏弹性，因此挡圈在使用前要对“挡圈的开口宽度尺寸”进行检测，确保挡圈能顺利装配的同时也要保证挡圈能稳定的套设在轴上起紧固作用，避免在使用过程中脱落出现质量故障，避免批量使用的产品返工更换。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种挡圈的开口大小检测装置，通过装配前的挡圈开口尺寸检测，获取挡圈开口尺寸数据，通过数据统计分析技术及尺寸控制，确保挡圈质量控制，避免挡圈装配后不合更换返工，造成不必要的人力浪费。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：包括基座，基座上设置有下料输送机构和开口检测机构，下料输送机构包括有送料导向轴和推送板，送料导向轴的下方与推送板对应的位置处设置有待检区，所述开口检测机构包括有安装板和驱动安装板朝靠近或远离待检区方向移动的第一驱动件，安装板上设置有第一检测臂和第二检测臂，第一检测臂通过感应件连接在安装板上，第二检测臂通过第二驱动件可滑移的设置在安装板上，第一检测臂朝向待检区的一端为第一检测端，第二检测臂朝向待检区的一端为第二检测端，第一检测端和第二检测端对应设置，待检区与第一检测端和第二检测端的对应处设置有通孔。
上述技术方案中，送料导向轴的外周面与挡圈适配，挡圈套设在送料导向轴上，并沿送料导向轴的轴向导向移动至待检区，待检区的高度为大于一个挡圈的厚度且小于两个挡圈的厚度，推送板将待检区内的挡圈往开口检测机构的方向推移，挡圈的开口朝向开口检测机构，检测时，第一驱动件驱动安装板朝靠近通孔的方向移动，使第一检测端和第二检测端穿过通孔伸入挡圈的开口，第二驱动件驱动第二检测端往远离第一检测端的方向移动，使挡圈开口的两端分别夹持在第一检测端和第二检测端的外侧，然后第一驱动件驱动安装板朝远离通孔的方向移动将挡圈拉出通孔，通过第一检测臂上的感应件检测挡圈作用在第一检测端上的夹持力来判断开口的大小，若挡圈对第一检测端的夹持力比规定值小，说明开口偏大，若挡圈对第一检测端的夹持力比规定值大，说明开口偏小，检测完成后，第二驱动件驱动第二检测端朝靠近第一检测端的方向移动，使第一检测端和第二检测端合拢后的宽度小于挡圈开口的宽度，即挡圈解除夹持自然掉落，挡圈被拉出通孔后推送板就复位进行推送下一个待检挡圈，挡圈掉落后第一驱动件再驱动安装板朝靠近通孔的方向移动进行下一个挡圈的检测，第一驱动件和第二驱动件可以是气缸、油缸或电缸等驱动安装板和第二检测端导向移动的部件，感应件可以是压力传感器等检测力的部件，整个检测流程均为自动控制，检测结构简单易操作，效率高。
作为本发明的进一步设置，所述基座包括底板，底板上固定设置有固定板，送料导向轴的一侧固定在固定板上，送料导向轴的底端与底板之间存在空隙形成所述的待检区，所述推送板通过第三驱动件可滑移的设置在底板上，推送板朝向待检区的一端为驱动端，驱动端上设有弧形凹槽。
上述技术方案中，固定板位于底板一侧的边缘，送料导向轴与固定板固定或一体连接，推送板的移动方向和安装板的移动方向在一条直线上，推送板与待检区对齐设置，因推送板需伸入待检区内推动挡圈，且只能推动一个挡圈，所以推送板的厚度为等于或小于一个挡圈的厚度，推送板的底面与底板的端面接触，推送板驱动端的弧形凹槽与挡圈的外部轮廓适配，即正好可以与挡圈的外周面贴合，使挡圈能朝一个方向移动，避免晃动移位，使挡圈的开口能正对第一检测端和第二检测端，使检测能顺利进行，第三驱动件可以是气缸、油缸或电缸等驱动推送板导向移动的部件，提高检测效率。
作为本发明的进一步设置，所述底板上固定设置有限位块，限位块的侧面设置有与送料导向轴适配的缺口，限位块的缺口围设在送料导向轴的底端且与待检区对应，所述限位块上还设置有供推送板的驱动端穿过的导向通道。
上述技术方案中，限位块围设在待检区和送料导向轴底端的外周面上，限位块的一侧固定在固定板上，缺口的内壁与送料导向轴的外周面之间存在空隙形成容置腔，容置腔的形状与挡圈适配，即可放置挡圈，推送板退出待检区时，由于送料导向轴上的挡圈是层层叠加的，在推送板将待检区内的挡圈推出时，下一个待检的挡圈会压在推送板上，所以推送板在退出待检区时会带动上方的挡圈，可能会使挡圈脱出送料导向轴，限位块的设置可避免压在推送板上方的挡圈移动，保障检测的顺利进行，因此限位块的高度需大于一个挡圈的厚度，推送板的驱动端可穿过限位块置于待检区内，导向通道与推送板导向配合，保障推送板将挡圈朝开口检测机构的方向推移，结构简单，安装方便。
作为本发明的进一步设置，所述开口检测机构的下方设置有废品收集盒，废品收集盒通过第四驱动件滑动设置在基座上，第四驱动件可驱动废品收集盒移动至第一检测臂和第二检测臂的下方或移出第一检测臂和第二检测臂的下方，所述底板和安装板之间设置有出料通道。
上述技术方案中，检测完成的挡圈可通过出料通道出料，即底板与安装板之间存在可供挡圈通过的空隙，废品收集盒是用来收集不合格的挡圈的，当待检测的挡圈被判定为不合格的挡圈时，第四驱动件驱动废品收集盒移至第一检测端和第二检测端的下方，使不合格的挡圈掉落到废品收集盒内，便于集中处理，不合格的挡圈掉落到废品收集盒内后，第四驱动件再驱动废品收集盒移开，将合格的挡圈和不合格的挡圈分开收集，第四驱动件可以是气缸、油缸或电缸等驱动废品收集盒导向移动的部件，保障挡圈的质量，提高安全性。
作为本发明的进一步设置，所述第一检测端和第二检测端均成片状，第一检测端和第二检测端的宽面与推送板垂直。
上述技术方案中，第一检测端和第二检测端成片状且垂直与挡圈的宽面，第一检测端和第二检测端的宽度远大于挡圈的厚度，这样就能保障挡圈稳定的夹持在第一检测端和第二检测端上，避免因第一检测端和第二检测端太窄，而无法与挡圈的开口对齐或出现错位偏移等情况。
采用上述方案，通过第一检测臂上的感应件来检测挡圈开口的夹持力，来判断挡圈的开口是否标准，结构简单，检测效率高，自动化程度高，提高产品的使用安全性，避免返工和浪费人力资源。
下面结合附图对本发明作进一步描述。
附图说明
附图1为本发明具体实施例外观示意图；
附图2为本发明具体实施例结构俯视图；
附图3为附图2的A-A剖视图；
附图4为本发明具体实施例开口检测机构的结构分解图；
附图5为本发明具体实施例结构分解图；
附图6为本发明具体实施例推送板的结构示意图。
具体实施方式
本发明的具体实施例如图1-6所示，一种挡圈的开口大小检测装置，包括基座1，基座1上设置有下料输送机构2和开口检测机构3，下料输送机构2包括有送料导向轴21和推送板22，送料导向轴21的下方与推送板22对应的位置处设置有待检区23，待检区23与开口检测机构3对应的位置处设置有通孔24，所述开口检测机构3包括有安装板31和驱动安装板31朝靠近或远离待检区23方向移动的第一气缸32，安装板31上设置有第一检测臂311和第二检测臂312，第一检测臂311通过压力传感器313固定在安装板31上，第二检测臂312通过第二气缸314可滑移的设置在安装板31上，第一检测臂311朝向待检区23的一端为第一检测端3111，第二检测臂312朝向待检区23的一端为第二检测端3121，第一检测端3111和第二检测端3121对应设置，第二检测端3121在第二气缸314的驱动下朝靠近或远离第一检测端3111的方向移动。送料导向轴21的外周面与挡圈适配，挡圈套设在送料导向轴21上，并沿送料导向轴21的轴向导向移动至待检区23，待检区23的高度为大于一个挡圈的厚度且小于两个挡圈的厚度，推送板22将待检区23内的挡圈往开口检测机构3的方向推移，挡圈的开口朝向开口检测机构3，检测时，第一气缸32驱动安装板31朝靠近通孔24的方向移动，使第一检测端3111和第二检测端3121穿过通孔24伸入挡圈的开口，第二气缸314驱动第二检测端3121往远离第一检测端3111的方向移动，使挡圈开口的两端分别夹持在第一检测端3111和第二检测端3121的外侧，然后第一气缸32驱动安装板31朝远离通孔24的方向移动将挡圈拉出通孔24，通过第一检测臂311上的感应件313检测挡圈作用在第一检测端3111上的夹持力来判断开口的大小，若挡圈对第一检测端3111的夹持力比规定值小，说明开口偏大，若挡圈对第一检测端3111的夹持力比规定值大，说明开口偏小，检测完成后，第二气缸314驱动第二检测端3121朝靠近第一检测端3111的方向移动，使第一检测端3111和第二检测端3121合拢后的宽度小于挡圈开口的宽度，即挡圈解除夹持自然掉落，挡圈被拉出通孔24后推送板22就复位进行推送下一个待检挡圈，挡圈掉落后第一气缸32再驱动安装板31朝靠近通孔24的方向移动进行下一个挡圈的检测，第一气缸32和第二气缸314可由油缸或电缸等驱动安装板31和第二检测端3121导向移动的部件代替，压力传感器313可由其他检测力的部件代替，整个检测流程均为自动控制，检测结构简单易操作，效率高。
上述基座1包括底板11，底板11上固定设置有固定板111，送料导向轴21的一侧固定在固定板111上，送料导向轴21的底端与底板11之间存在空隙形成所述的待检区23，通孔24设置在固定板111与待检区24对应的位置处，所述推送板22通过第三气缸25可滑移的设置在底板11上，推送板22朝向待检区23的一端为驱动端221，驱动端221在第三气缸25的驱动下穿过待检区23朝靠近或远离开口检测机构3的方向移动，所述推送板22的驱动端221设置有向内凹陷的弧形凹槽2211。固定板111位于底板11一侧的边缘，送料导向轴21与固定板111固定或一体连接，推送板22的移动方向和安装板31的移动方向在一条直线上，推送板22与待检区23对齐设置，因推送板22需伸入待检区23内推动挡圈，且只能推动一个挡圈，所以推送板22的厚度为等于或小于一个挡圈的厚度，推送板22的底面与底板11的端面接触，推送板22驱动端221的弧形凹槽2211与挡圈的外部轮廓适配，即正好可以与挡圈的外周面贴合，使挡圈能朝一个方向移动，避免晃动移位，使挡圈的开口能正对第一检测端3111和第二检测端3121，使检测能顺利进行，第三气缸25可由油缸或电缸等驱动推送板22导向移动的部件代替，提高检测效率。
上述底板11上固定设置有限位块12，限位块12的侧面设置有与送料导向轴21适配的缺口121，限位块12套设在送料导向轴21的底端且与待检区23对应，缺口121的内壁与送料导向轴21的外周面之间存在空隙形成容置腔122，所述限位块12上还设置有供推送板22的驱动端221穿过的导向通道123。限位块12套设在待检区23和送料导向轴21底端的外周面上，限位块12的一侧固定在固定板111上，容置腔122的形状与挡圈适配，即可放置挡圈，推送板22退出待检区23时，由于送料导向轴21上的挡圈是层层叠加的，在推送板22将待检区23内的挡圈推出时，下一个待检的挡圈会压在推送板22上，所以推送板22在退出待检区23时会带动上方的挡圈，可能会使挡圈脱出送料导向轴21，限位块12的设置可避免压在推送板22上方的挡圈移动，保障检测的顺利进行，因此限位块12的高度需大于一个挡圈的厚度，推送板22的驱动端221可穿过限位块12置于待检区23内，导向通道123与推送板22导向配合，保障推送板22将挡圈朝开口检测机构3的方向推移，结构简单，安装方便。
上述开口检测机构3的下方设置有废品收集盒4，废品收集盒4通过第四气缸41滑动设置在基座1上，第四气缸41可驱动废品收集盒4移动至第一检测臂311和第二检测臂312的下方或移出第一检测臂311和第二检测臂312的下方，所述底板11和安装板31之间设置有出料通道5。检测完成的挡圈可通过出料通道5出料，即底板11与安装板31之间存在可供挡圈通过的空隙，废品收集盒4是用来收集不合格的挡圈的，当待检测的挡圈被判定为不合格的挡圈时，第四气缸41驱动废品收集盒4移至第一检测端3111和第二检测端3121的下方，使不合格的挡圈掉落到废品收集盒4内，便于集中处理，不合格的挡圈掉落到废品收集盒内后，第四气缸41再驱动废品收集盒4移开，将合格的挡圈和不合格的挡圈分开收集，第四气缸41可由油缸或电缸等驱动废品收集盒4导向移动的部件代替，保障挡圈的质量，提高安全性。
上述第一检测端3111和第二检测端3121均成片状，第一检测端3111和第二检测端3121的宽面与推送板22垂直。第一检测端3111和第二检测端3121成片状且垂直与挡圈的宽面，第一检测端3111和第二检测端3121的宽度远大于挡圈的厚度，这样就能保障挡圈稳定的夹持在第一检测端3111和第二检测端3121上，避免因第一检测端3111和第二检测端3121太窄，而无法与挡圈的开口对齐或出现错位偏移等情况。
本发明不局限于上述具体实施方式，本领域一般技术人员根据本发明公开的内容，可以采用其他多种具体实施方式实施本发明的，或者凡是采用本发明的设计结构和思路，做简单变化或更改的，都落入本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：包括基座，基座上设置有下料输送机构和开口检测机构，下料输送机构包括有送料导向轴和推送板，送料导向轴的下方与推送板对应的位置处设置有待检区，所述开口检测机构包括有安装板和驱动安装板朝靠近或远离待检区方向移动的第一驱动件，安装板上设置有第一检测臂和第二检测臂，第一检测臂通过感应件连接在安装板上，第二检测臂通过第二驱动件可滑移的设置在安装板上，第一检测臂朝向待检区的一端为第一检测端，第二检测臂朝向待检区的一端为第二检测端，第一检测端和第二检测端对应设置，待检区与第一检测端和第二检测端的对应处设置有通孔。
2.根据权利要求1所述的挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：所述基座包括底板，底板上固定设置有固定板，送料导向轴的一侧固定在固定板上，送料导向轴的底端与底板之间存在空隙形成所述的待检区，所述推送板通过第三驱动件可滑移的设置在底板上，推送板朝向待检区的一端为驱动端，驱动端上设有弧形凹槽。
3.根据权利要求2所述的挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：所述底板上固定设置有限位块，限位块的侧面设置有与送料导向轴适配的缺口，限位块的缺口围设在送料导向轴的底端且与待检区对应，所述限位块上还设置有供推送板的驱动端穿过的导向通道。
4.根据权利要求2或3所述的挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：所述开口检测机构的下方设置有废品收集盒，废品收集盒通过第四驱动件滑动设置在基座上，第四驱动件可驱动废品收集盒移动至第一检测臂和第二检测臂的下方或移出第一检测臂和第二检测臂的下方，所述底板和安装板之间设置有出料通道。
5.根据权利要求4所述的挡圈的开口大小检测装置，其特征在于：所述第一检测端和第二检测端均成片状，第一检测端和第二检测端的宽面与推送板垂直。
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20170818 |