CN107040182B - 监测分解器的方法及设备 - Google Patents

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Abstract

本文描述一种用于监测设置在可旋转构件上的分解器的装置,其包括控制器,该控制器包括微处理器电路及连接至分解器的接口电路,其中微处理器电路包括双核中央处理单元(CPU)、脉冲发生器、Σ‑Δ模数转换器(SDADC)、全局存储装置、内部通信总线以及直接存储器访问装置(DMA)。微处理器电路被设置成控制脉冲发生器以产生可传送至分解器的激励绕组的激励脉冲,并控制SDADC以捕获来自分解器的次级绕组的数据并将所捕获数据存储在存储缓冲器中。执行控制例行程序以检测所捕获数据的包络,并且基于所检测包络而确定分解器的转子位置。

Description

监测分解器的方法及设备
技术领域
本公开涉及分解器、以及用于确定与其相关联的旋转位置的方法及***。
背景技术
包括可旋转构件的装置可采用分解器来监测转子的角位置及旋转速度。作为非限制性示例,动力系***可采用电动扭矩机器来产生牵引扭矩以便推进。已知的扭矩机器包括多相电动机/发电机,其经由高压电气总线及反相器模块电性联接至能量存储装置。扭矩机器可使用分解器来监测旋转位置及旋转速度,并将此类信息用于其控制及操作。
分解器是包括转子及定子的机电转换器,转子具有联接至可旋转构件的激励绕组,定子具有联接至装置的非旋转构件的次级绕组,其中初级绕组与次级绕组之间的电磁联接随转子的旋转位置而变化。初级绕组可用正弦信号来激励,该正弦信号会感应次级绕组中的差动输出信号。电性联接至次级绕组上的幅度涉及转子相对于定子的旋转位置以及被称为分解器变换系数的衰减因数。在某些实施例中,分解器是可变磁阻分解器,其中激励绕组设置在定子中,且转子与定子之间的气隙是在转子上进行调制,该转子根据旋转位置而对变换系数进行调制。由于次级绕组通过90/PP度机械旋转而机械移位,因此来自次级绕组的输出信号可通过相对于彼此90度旋转而进行相移,其中PP是分解器的极对的数量。因此,基于机械旋转除电性极对的数量而确定电性旋转。初级绕组可用正弦波参考信号来激励,该正弦波参考信号会感应次级绕组上的差动输出信号。分解器输入与差动输出信号之间的关系可用于确定转子的旋转角的正弦和余弦。因此,可分析分解器输入信号与分解器输出信号之间的关系以动态地确定转子(以及因此旋转构件)的角位置及旋转速度。
采用分解器的已知***具有分解器至数字转换集成电路装置以处理来自分解器的输入信号,从而产生可由控制器采用的旋转信息。
发明内容
本文描述一种用于监测设置在可旋转构件上的分解器的装置,其包括控制器,该控制器包括微处理器电路及连接至分解器的接口电路,其中微处理器电路包括双核中央处理单元(CPU)、脉冲发生器、Σ-Δ模数转换器(SDADC)、全局存储装置、内部通信总线以及直接存储器访问装置(DMA)。脉冲发生器电性连接至分解器的激励绕组。SDADC电性连接至分解器的次级绕组,其中SDADC包括与通信总线通信的存储缓冲器。双核CPU包括第一CPU及第二CPU。时钟同步地控制SDADC、脉冲发生器、第一CPU及第二CPU的时钟速度。微处理器电路被设置成控制脉冲发生器以产生可传送至分解器的激励绕组的激励脉冲,并控制SDADC以捕获来自分解器的次级绕组的数据并将所捕获数据存储在存储缓冲器中。控制DMA以经由通信总线将所捕获数据从存储缓冲器传送至全局存储装置。执行控制例行程序以检测所捕获数据的包络,并且基于所检测包络而确定分解器的转子位置。
结合附图,从以下用于实现由所附权利要求界定的本发明的一些最佳模式及其他实施例的详细描述中,能够很容易了解本发明的上述特征和优点、以及其他特征和优点。
附图说明
现在将参照附图通过举例的方式来描述一个或多个实施例,在附图中:
图1及图2示意性地示出了根据本公开的经由可旋转构件可旋转地联接至负载的电动机,该电动机是由分解器监测并由电动机控制器控制;
图3示意性地显示了根据本公开的参照图1及图2描述的电动机控制器的细节,该电动机控制器包括微处理器电路及接口电路,其中微处理器电路包括双核CPU、脉冲发生器以及Σ-Δ模数转换器(SDADC);
图4以曲线图形式显示了根据本公开的来自分解器的次级绕组的输出信号,其包括正弦(SIN)信号及余弦(COS)信号以及可从输出信号SIN及COS提取的对应包络信号SINENV及COSENV
图5以曲线图形式显示了根据本公开的与电动机控制器的双核CPU的元件的操作相关联的数据,其包括独立地执行来自分解器的数据的处理以及电动机的控制;
图6以曲线图形式显示了根据本公开的与分解器的实施例的操作相关联的数据,包括来自脉冲发生器的波形、分解器激励信号、以及从分解器的实施例输出的初级信号和次级信号;以及
图7示意性地显示了根据本公开的用于控制分解器的实施例的软件流程图的细节,包括用于根据次级绕组的信号输出而产生包络信息的中断例行程序。
具体实施方式
现在参照附图,其中描绘仅用于例示某些示例性实施例而并非用于限制这些实施例的目的,图1及图2示意性地示出了用于控制电动机10的操作的电动机控制***的细节,电动机10经由刚性可旋转构件16可旋转地联接至负载17,其中可旋转构件16的旋转位置是由分解器20监测,且操作是通过电动机控制器40进行控制。如图所示,分解器20设置在电动机10的远离负载17的一侧上,但分解器20可设置在任何适当位置以监测可旋转构件16的旋转。作为非限制性示例,负载17可为联接至驱动轮19的齿轮箱18,当用作陆上车辆的动力系***的一部分时,驱动轮19与地面互相配合。本文所描述的概念可适用于包括装置的可旋转构件16的任何构造,其中分解器20监测可旋转构件16以确定其旋转位置及速度。
电动机10可为任何合适的电动机/发电机装置(例如永磁装置),并包括定子14及转子12。如图所示,定子14是环形装置,且转子12同轴地设置在可旋转构件16内并联接至可旋转构件16。可选地,转子12可被构造成环形装置,其中同轴定子14设置在内。电动机10的操作是通过电动机控制器40进行控制,电动机控制器40优选地包括经由通信链路42与控制器50信号通信的反相器45。反相器45电性连接至电动机10的定子14以传送电能,从而或者产生被传送至可旋转构件16的转子12上的扭矩,或者抵抗从可旋转构件16传送的转子12上的扭矩。控制器50与分解器20通信以监测可旋转构件16的旋转位置。
分解器20包括固定地附装至可旋转构件16的分解器转子22以及附装至接地元件(例如电动机壳体)的分解器定子24。分解器转子22可包括初级电绕组(此处称为激励绕组23),并且分解器定子24包括两个次级电绕组(此处分别称为第一次级绕组25和第二次级绕组26)。可选地,分解器20可为可变磁阻分解器,其具有设置在分解器定子24上的激励绕组23以及第一次级绕组25和第二次级绕组26,其中分解器转子22对其之间的气隙进行调制以在第一次级绕组25和第二次级绕组26上产生输出信号。
激励绕组23以及第一次级绕组25和第二次级绕组26作为可变联接变压器而操作。在操作中,控制器50优选地以模拟正弦参考信号的形式将激励信号经由第一线路33而传递至激励绕组23。在某些实施例中,正弦参考信号的频率在1kHz与15kHz之间的范围内。第一次级绕组25和第二次级绕组26响应于激励信号而产生第一输出信号和第二输出信号,其经由第二线路35和第三线路36传递。当第一次级绕组25和第二次级绕组26通过90/PP度机械旋转而机械可旋转地移位(其中PP是围绕转子12的旋转轴线的分解器的极对的数量)时,第一次级绕组25和第二次级绕组26所产生的第一输出信号和第二输出信号会经历信号处理,其包括数字化和解调以确定转子12以及因此可旋转构件16的旋转角。分解器20可被构造成具有用于第一次级绕组25和第二次级绕组26的单个极对,这意味着可旋转构件16的360度机械旋转产生指示来自分解器转子22的360度电性旋转的信号。可选地,分解器20可被构造成具有用于第一次级绕组25和第二次级绕组26的多个极对。举例来说,当分解器20被构造成具有两个极对时,可旋转构件16的180度机械旋转产生指示来自分解器转子22的360度电性旋转的信号;并且当分解器20被构造成具有三个极对时,可旋转构件16的120度机械旋转产生指示来自分解器转子22的360度电性旋转的信号。
控制器50包括微处理器电路60和接口电路55。微处理器电路60优选地包括双核中央处理单元(CPU)65、脉冲发生器78以及Σ-Δ模数转换器(SDADC)70,其经由内部平行通信总线85进行通信。脉冲发生器78产生电脉冲,该电脉冲经由信号调节电路而传送至分解器20的激励绕组23,该信号调节电路包括例如低通滤波器54和差动输出放大器53,其经由第一线路33而电性连接至分解器20的激励绕组23。分解器20的第一次级绕组25和第二次级绕组26分别经由第二线路35和第三线路36而与通向SDADC 70的输入线路通信。第二线路35和第三线路36包括相应的线路滤波器52以在发送至SDADC 70之前去除电磁干扰(EMI)噪声。控制器50经由通信链路42而与反相器45通信。
激励绕组23以及第一次级绕组25和第二次级绕组26这两个次级绕组作为可变联接变压器而操作。在操作中,控制器50优选地以模拟正弦参考信号的形式将激励信号经由第一线路33而传递至激励绕组23。在某些实施例中,正弦参考信号的频率在1kHz与15kHz之间的范围内。激励信号可由脉冲发生器78以方波参考信号的形式产生,并通过低通滤波器54以形成正弦波形。第二线路35和第三线路36传递第一次级绕组25和第二次级绕组26响应于激励信号而产生的第一输出信号和第二输出信号。当第一次级绕组25和第二次级绕组26通过围绕转子12的旋转轴线的90/PP度旋转而机械可旋转地移位(其中PP是分解器的极对的数量)时,第一次级绕组25和第二次级绕组26所产生的第一输出信号和第二输出信号可经历信号处理,其包括数字化和解调以确定转子12的旋转角。
电动机控制器40包括微处理器电路60以及其他电路以感测反馈信号,诸如电动机电流、输入电压、电动机位置和速度。电动机控制器40针对反相器45的功率半导体开关产生控制信号以产生电流,该电流经由三相电动机电缆15传送至定子14。可旋转构件16的旋转与转子12及分解器转子22的旋转一致,并且分解器转子位置及速度与转子12的位置及速度直接联接。作为永磁电动机驱动***的示例,分解器转子22被安装成将磁体的北极设置在转子12中,从而允许电动机控制器40控制与电动机磁***置有关的电动机10,以最大化用于给定电流的输出扭矩。具体而言,不存在于参照图1及图2所述的电动机控制器40的任何机械化中的是采用分解器至数字转换器(RDC)形式的专用集成电路。相反地,在此将详细描述采用控制器可执行例行程序形式的RDC***。
分解器20的实施例的操作可建模为旋转变压器,其包括可发送至激励绕组23的激励信号EXC以及来自第一次级绕组25和第二次级绕组26这些次级绕组的输出信号SIN及COS。参照图4,以曲线图形式显示了输出信号SIN及COS的示例波形,包括SIN 402和COS404。作为非限制性示例,激励信号EXC可具有激励频率fe,其接近10kHz且优选地大于分解器转子22的旋转频率f。分解器转子22的单个旋转周期(1/f)由周期415指示,且激励频率fe的单个旋转周期(1/fe)的一半由周期405指示。
输出信号SIN 402和COS 404具有位置相关信息(sinθ和cosθ),其包括调制信号sinωet,其中ωe是激励频率。在均衡***中,激励信号EXC可表示为等式1,并且输出信号SIN和COS可分别表示为等式2和等式3,如下:
EXC=E sinωet=EXC+-EXC- [1]
SIN=kE sinθsin(ωet-φ)=SIN+-SIN- [2]
COS=kE cosθsin(ωet-φ)=COS+-COS- [3]
其中:
ωe是激励频率,单位为rad/s(=2πfe);
E是激励电压;
k是初级绕组与次级绕组之间的变换系数(增益);
θ是分解器位置,单位为弧度(=ωt=2πf);以及
φ是初级绕组与次级绕组之间所引入的相位延迟。
术语EXC+和EXC-指示来自第一线路33的输入信号,术语SIN+和SIN-指示来自第二线路35的输出信号,并且术语COS+和COS-指示来自第三线路36的输出信号。图4进一步以曲线图形式显示了与SIN 402相关联的第一包络SINENV412以及与COS 404相关联的第二包络COSENV414。可以采用信号解调和本文所述的其他分析从输出信号SIN 402和COS 404提取第一包络SINENV412和第二包络COSENV414以及相关联的参数。
可解译旋转角的正弦信号和余弦信号以确定分解器转子22的旋转角、以及因此确定可旋转构件16和转子12的旋转角。电动机控制器40可采用可旋转构件16的旋转角来控制电动机10的操作。应理解,由于分解器偏移或可旋转构件16的机械扭转,分解器20所测量的旋转角与和电动机10的定子14有关的转子12的旋转角之间可存在差异。
由第一次级绕组25和第二次级绕组26响应于激励信号而产生并在第二线路35和第三线路36上传递的第一输出信号和第二输出信号是模拟信号。可采用电动机控制器40将模拟信号转换为指示旋转构件的角位置及旋转速度的数字信号。
图3示意性地显示了电动机控制器40的微处理器电路60和接口电路55的细节,包括双核CPU 65、脉冲发生器78、SDADC 70以及直接存储器访问(DMA)装置80。双核CPU 65优选地被构造成双核中央处理单元(CPU),其包括第一CPU核64和第二CPU核66、全局定时器62以及全局随机存取存储器(RAM)装置68,所有这些部件均经由通信总线85进行通信。时钟67以合适的速度操作,在某些实施例中该速度优选地具有10MHz的数量级。SDADC 70是双通道模数转换器装置,其采用过取样调制器、逐次逼近法以及数字抽取滤波器以从较低频率模拟输入信号产生高分辨率数字信号。双通道SDADC 70包括两个SDADC装置,这两个SDADC装置中的每一者优选地被布置成与第二线路35和第三线路36中的一者通信,第二线路35和第三线路36传递由第一次级绕组25和第二次级绕组26响应于激励信号而产生的第一输出信号和第二输出信号。SDADC装置70中的每一者均包括差动放大器76,其与产生数字信号的ADC 74通信,该数字信号存储在先进先出(FIFO)存储缓冲器72中。时钟67驱动与CPU时钟79及脉冲发生器(PG)时钟77同步的Σ-Δ(SD)时钟75。SD时钟75控制模数转换器(ADC)74的定序。FIFO存储缓冲器72与总线85通信。DMA 80响应于从FIFO存储缓冲器72传递的寄存器信号而产生中断信号81。微处理器电路60采用信号处理硬件和软件例行程序以产生包络信息(例如第一包络SINENV412和第二包络COSENV414),其可用于确定分解器以及因此旋转构件16的转子位置θ。可以采用本文所述的分析方法从输出信号SIN 402和COS 404提取参照图4所述的第一包络SINENV412和第二包络COSENV414。
双核CPU 65便于与执行电动机10的控制同时且并行地处理来自分解器20的数据。双核CPU 65的第二CPU核66被构造成处理从SDADC 70传送的数据并确定信号包络信息,并且第一CPU核64被构造成基于从第二CPU核66传送的信号包络信息而执行电动机控制。SDADC 70与脉冲发生器78在操作中同步,并且它们与全局定时器62共用SD时钟75。这样,SD时钟75、PG时钟77以及CPU时钟79具有公共时钟67并且彼此相互同步。脉冲发生器78产生方波脉冲或调制脉冲序列,其通过低通滤波器或带通滤波器54进行滤波,该低通滤波器或带通滤波器54是由差动输出放大器53放大以形成模拟正弦参考信号。模拟正弦参考信号经由第一线路33传递至激励绕组23并用作驱动分解器20的初级绕组的激励信号。来自分解器次级绕组的接收信号SIN 402和COS 404由SDADC 70进行取样。在所示实施例中,经由线路35传递的SIN+/SIN-信号以及经由线路36传递的COS+/COS-信号穿过差动放大器76中的一者并由ADC 74进行取样。SDADC 70可以连续运行,或可选地可被编程为转换固定数量的样本。每个信号优选地以N的整数倍乘以激励频率f_e进行转换,其中N优选地大于三以避免混叠。例如,如果激励频率为10kHz,N可被选择为10。SDADC 70可被构造成以N 10kHz=100kHz连续地运行,SDADC 70可被构造成在脉冲发生器78的输出的上升(或下降)边每隔10s(=1/100kHz)对N=10个数据样本进行取样,并在脉冲发生器78的输出的下一上升(或下降)边重启动作。DMA 80在循环中的期望样本的数量得以满足时命令操作以从每个FIFO存储缓冲器72拉取数据,并移动该数据以便存储在全局存储装置68中。
图5以曲线图形式显示了与双核CPU 65的元件的操作相关联的数据,其用于实现独立并行地处理来自分解器20的数据和控制电动机10。用曲线图表示的参数包括从脉冲发生器78输出的计数器510、从脉冲发生器78输出的呈方波占空比形式的脉冲发生器输出520、从SDADC 70输出的ADC取样530、从DMA 80输出的数据传送事件540、从第二CPU 66输出的包络检测事件550、以及来自第一CPU 64的电动机控制软件560的执行,全部涉及从全局定时器62输出的公共时基570。
当计数等于激励周期te 515(其为激励频率fe的倒数,或1/fe)时,脉冲发生器78重置计数器510的值。当计数器510被重置为零时,脉冲发生器输出520被设置为具有50%占空比。在这个示例中,使用N=16。SDADC 70以脉冲发生器输出520的上升边启动ADC取样530,并以每隔1/16fe的速率收集数据。当每一信道(SIN 402和COS 404)中所收集的数据数量变成N(如531、532及533处所指示)时,DMA 80启动从FIFO存储缓冲器72至全局存储装置68的数据传送,而无需加载第一CPU 64或第二CPU 66。示例DMA数据传送事件在541、542、543处指示。当所有的数据传送完成时,DMA 80在第二CPU 66处呼叫中断服务例行程序以处理用于模拟信号的包络信息。在第二CPU 66处的每个包络检测事件550开始时,脉冲发生器的激励周期te以及来自脉冲发生器输出520的时间戳t1与从全局定时器62输出的时基570同步。微处理器中的定时器以二进制整数进行计数,并且全局定时器62可被构造成计数延长的时段并翻转。如果第二CPU 66足够迅速以对DMA中断请求作出反应,时间戳te接近于开始数字,即在正常操作中等于0。通过监测时间戳te,可监测SDADC70与脉冲发生器78之间的同步。时间戳t1用于记录批量数据处理的开始时间。示例包络检测事件551、552及553被指示,并分别跟随对应的DMA数据传送事件541、542及543。
与第二CPU 66包络检测异步,第一CPU 64运行单独的中断服务例行程序来执行电动机控制软件560以产生PWM电动机控制输出,从而控制电动机10,如由元件561、562、563及564所指示。这包括捕获并分析与电动机控制有关的相关数据(包括电动机位置/速度、电流及输入电压),然后基于该相关数据而计算输出电压产生。在每个中断开始时,第一CPU64在准备离散和模拟输入以用于电动机的PWM控制时捕获全局定时器62的时间戳t0。根据等式4,使用t0与t1之间的时间差来推断在由第一CPU64执行的电动机控制中断例行程序开始时的位置信息θ[k],其中等式4假定速度在短时段内(诸如在PWM期间)不变。这提供了与控制电动机10同步地准确测量转子位置的方法。
θ[k]=θ原始[n]+ω[k-1]×(t0[k]-t1[n]-t偏移),[4]
其中t0[k]-t1[n]>0;以及
其中:
θ原始[n]是在第二CPU 66处根据第n步骤的包络信息而直接确定的原始转子位置;
ω[k]是在第一CPU 64处根据第k步骤的位置而确定的速度;以及
t偏移是用于时间上的偏移调整的校准。
图6以曲线图形式显示了信号波形的示例,包括脉冲发生器、分解器激励信号、以及从分解器20的实施例输出的初级信号和次级信号。在此示例中,脉冲发生器78产生方波610,其具有由元件635指示的周期。可选地,脉冲发生器78可产生脉冲宽度调制信号。该信号的基频(即激励频率fe)假定为如等式1中所用的激励信号参考。方波信号610穿过低通滤波器或带通滤波器54以形成平滑的EXC信号620,从而消除任何谐波信号。滤波可从原始脉冲发生器输出610引入相移φ1622,如图所示。EXC信号620传递至分解器初级绕组630(当在理想条件下在软件中处理以形成包络的最大振幅时,概念性地作为EXC信号631),并且由于分解器20和线路滤波器52的操作,来自次级绕组的信号(例如SIN和COS 633)通过变换系数k以及额外的相移φ2632显示出振幅变化。在微控制器的输入处,这两个相移的和形成参考激励信号与SIN/COS信号之间的总相移,如下:
φ=φ12
每当激励循环中的所有数据都被收集,便可使用傅里叶级数计算来提取与来自次级绕组的SIN信号相关联的第一包络SINENV以及与来自次级绕组的COS信号相关联的第二包络COSENV,假定包络在激励周期中缓慢变化或几乎恒定。参照图4,显示了与SIN 402相关联的第一包络SINENV412以及与COS 404相关联的第二包络COSENV414的示例。
可使用已知参考信号(包括软件引入相移φsw)分别采用等式5和6来计算SINENV和COSENV,其中在激励周期内
该分析假定在等式5和6的计算期间当相移(4)不变时,cosφ不变。没有相移φ,每个包络具有最大振幅kE。硬件与软件之间的相移的失配引入了cos(φ-φsw),其导致振幅下降。为了避免这种情况,执行等式7和8作为包络检测的一部分,如下:
当发生相位失配时,术语SINQUAD和COSQUAD具有非零值,并且它们可用于通过调整φsw以最大化分别采用等式5和6计算的SINENV和COSENV的值而检测实际硬件相移φ。第一包络SINENV和第二包络COSENV的所计算值可用于确定转子位置θ,并且第三包络SINQUAD和第四包络COSQUAD连同SINENV和COSENV的所计算值可用于确定硬件相移φ。
图7示意性地显示了用于中断例行程序700的软件流程图的细节,中断例行程序700可由电动机控制器40的实施例执行以确定SINENV、COSENV、SINQUAD、COSQUAD以及本文所述的包络处理的取样时间t1。优选地由第二CPU 66执行中断例行程序700,以评价数据并确定与来自次级绕组的SIN信号相关联的第一包络SINENV以及与来自分解器20的第一次级绕组25和第二次级绕组26的COS信号相关联的第二包络COSENV,如参照图4和图6所述。在完成每个DMA数据传送事件之后,可立即在第二CPU 66中执行中断例行程序700。示例DMA数据传送事件541、542及543以及示例包络检测事件551、552及553绘示于图5中。在每次执行中断例行程序700开始时,从全局定时器62捕获时间戳t1[n]。然后,在本地复制来自第一CPU的在该例行程序之外所识别的软件相位延迟φ_sw,以便在以下回路中使用常数来产生内部信号然后,执行等式5-8以计算第一包络SINENV、第二包络COSENV、第三包络SINQUAD以及第四包络COSQUAD的值。对应于中断例行程序700,提供表1作为密钥,其中用数字标记的方框以及对应的功能如下所阐明。
表1
在DMA数据传送事件完成之后在第二CPU 66中执行中断例行程序700(702),并包括在数据传送事件完成时捕获时间戳(704)以及相位延迟(706)。初始化数据缓冲器(例如,作为32位缓冲器)(708),并执行包络计算回路710。包络检测回路(710)包括增加指数i(712)。分别采用等式5和6从所存储的数据提取与SIN数据相关联的第一同相包络SINENV以及与COS数据相关联的第二同相包络COSENV(714)。类似地,分别采用等式7和8来提取与SIN数据相关联的第一正交包络SINQUAD以及与COS数据相关联的第二正交包络COSQUAD(716)。增加激励信号的相位指数(718),并且重复执行包络检测回路(710),直到等式5至8的计算完成为止,如由指数i所指示(711)(1)。当缓冲器被充满(711)(1)时,执行存储例行程序(720)。结果需要存储在全局存储器68中,使得负责执行电动机控制的第一CPU 64可在数据不会被第二CPU 66破坏的条件下读取并使用结果以用于位置/速度检测及诊断。在多核CPU环境中,不能将结果直接写入全局存储器68,这是因为当第二CPU 66存储结果时,第一CPU64可取得该结果,这可形成数据一致性问题。为了避免这种情况,锁定信号量(722)以防止第二CPU 66在数据传送期间写入或以其他方式访问共用的全局存储器68。将在数据缓冲器中呈时间戳以及SINENV、COSENV、SINQUAD、COSQUAD值形式的数据传送至共用的全局存储器68(724),并且解锁信号量以允许第二CPU 66访问共用的全局存储器68(726)。在数据传送之后结束中断例行程序700的这种迭代(730)。电动机控制例行程序读取电动机电流、反相器输入电压以及来自传感器的位置/速度信息,并基于这些而确定功率反相器的输出电压以控制电动机电流、扭矩及速度。
第一CPU 64中所执行的电动机控制例行程序可以例如2kHz与20kHz之间的固定或可变转换频率运行。在第一CPU 64中的电动机控制例行程序开始时,需要捕获用于电动机控制的电动机信息以提供最佳性能。首先,捕获全局定时器的时间戳以捕获等式4中的t0[k]。然后,该例行程序需要使用信号量从全局存储器读取数据。电动机控制例行程序读取电动机电流、反相器输入电压以及来自传感器的位置/速度信息,并确定功率反相器的输出电压以控制电动机电流、扭矩及速度。
因此,可产生一组信号SINENV、COSENV、SINQUAD、COSQUAD以及时间戳t0和t1以确定电动机速度及位置而没有可在第一CPU 64中引入的时间延迟。本文所述的概念提供了一种处理原始信号以计算转子位置、转子速度及相移φ的***方法。在某些实施例中,可根据如下SINENV和COSENV的状态来确定转子位置θ,并且可存在多种基于第二CPU中所捕获的所有信息而执行并过滤计算的其他方式。
θ原始=tan-1(COSENV,SINENV) [9]
作为使用PWM反相器进行电动机控制的一个非限制性示例,控制器50捕获电动机位置、电动机速度、电动机电流以及反相器输入电压。这些输入用于确定在使用PI控制器的下一PWM循环的电动机输出电压。优选地,所有这些信号需要以相同的定时来捕获,以避免由于输入与输出之间的信号延迟而导致的性能降级。在模拟信号(诸如电动机电流及反相器输入电压)的情况下,它们可与输出PWM周期或用于执行电动机控制软件560的循环时间同步。
原始电动机位置(其可在CPU0或CPU1中计算)θraw可在等式4中用于计算精确位置以用于电动机控制。这样,可如所述电动机电流及反相器电压那样获得与电动机控制软件560的执行同步的适当电动机位置[k]。可利用适当处理根据θ增量来确定电动机速度ω。
因此,可采用由多核处理器执行的软件来执行与将分解器数据转换成数字可读数据以用于位置、速度及缺陷检测有关的本文所述的操作,该多核处理器依赖来自传统***装置的信息并且不依赖于专用RDC(分解器至数字转换器)集成电路装置。同步的脉冲发生器代替振荡器(OSC),并且在线路滤波器之后处理器直接读取模拟信号。CPU核控制脉冲发生器以及A/D转换器定时。CPU核计算EXC信号(1),并通过脉冲发生器将其发出,其最终变成EXC+和EXC-。A/D转换器对与激励信号EXC同步的SIN+、SIN-、COS+及COS-信号进行取样。
术语控制器、控制模块、模块、控制、控制单元、处理器以及类似术语是指以下中的任何一个或各种组合:专用集成电路(ASIC)、电子电路、中央处理单元(例如微处理器)以及呈存储器及存储装置(只读、可编程只读、随机存取、硬驱动等)形式的相关联的非暂时性存储组件。非暂时性存储组件能够存储呈以下形式的机器可读指令:一个或多个软件或固件程序或例行程序、组合逻辑电路、输入/输出电路及装置、信号调节和缓冲电路以及可由一个或多个处理器访问以提供所述功能性的其他组件。输入/输出电路及装置包括模拟/数字转换器以及监测来自传感器的输入的相关装置,其中这种输入是以预设取样频率或响应于触发事件而进行监测。软件、固件、程序、指令、控制例行程序、代码、算法以及类似的术语是指任何控制器可执行的指令集,其包括校准和查找表。每个控制器执行控制例行程序以提供所需功能,包括监测来自感测装置以及其他联网控制器的输入以及执行控制和诊断指令以控制致动器的操作。可在操作正在进行期间每隔一定时间(例如每隔100微秒)执行例行程序。可选地,可响应于触发事件的发生而执行例行程序。可利用直接有线链路、联网通信总线链路、无线链路或任何另一适当的通信链路来实现控制器之间的通信、以及控制器、致动器和/或传感器之间的通信。通信包括交换呈任何适当形式的数据信号,包括例如经由导电介质的电性信号、经由空气的电磁信号、经由光波导管的光信号等。数据信号可包括模拟信号、数字化模拟信号以及离散信号,其表示来自传感器的输入、致动器命令以及控制器之间的通信。术语“建模”是指模仿装置的物理存在或物理方法的基于处理器的或处理器可执行的代码和相关联校准。如本文中所用,术语“动态”及“动态地”描述实时执行的且具有如下特征的步骤或方法:在例行程序的执行期间或在例行程序的执行的迭代之间,监测或以其他方式确定参数的状态并且有规律地或周期性地更新参数的状态。
附图中的流程图和方框图例示了根据本公开各种实施例的***、方法和计算机程序产品的可能实施的结构、功能性和操作。关于这一点,流程图或方框图中的每个方框可表示模块、代码段或部分,其包含用于实现指定逻辑功能的一个或多个可执行指令。还应注意,方框图和/或流程图说明的每个方框以及方框图和/或流程图说明中的方框组合可由基于专用硬件的***来实现,这些***执行指定功能或动作、或专用硬件与计算机指令的组合。这些计算机程序指令还可存储在计算机可读介质中,其可指导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式运行,使得计算机可读介质中存储的指令产生制造产品,其包括实现流程图和/或方框图的方框中所指定的功能/动作的指令部件。
详细说明和附图或图支持并说明本发明,但本发明的范围仅由权利要求限定。尽管已详细描述了用于实现本发明的某些最佳模式及其他实施例,然而存在各种替代性设计和实施例以用来实施所附权利要求中限定的本发明。

Claims (10)

1.一种使用操作地连接到电动机的功率反相器的输出电压控制电动机的装置,其中所述输出电压基于设置在电动机的可旋转构件上的分解器的旋转位置而确定,包括:
控制器,其包括微处理器电路及连接至所述分解器的接口电路,其中所述微处理器电路包括双核中央处理单元(CPU)、脉冲发生器、Σ-Δ模数转换器(SDADC)、全局存储装置、内部通信总线以及直接存储器访问装置(DMA);
其中所述脉冲发生器电性连接至所述分解器的激励绕组;
其中所述Σ-Δ模数转换器电性连接至所述分解器的次级绕组;
其中所述Σ-Δ模数转换器包括与所述通信总线通信的存储缓冲器;
其中所述双核中央处理单元包括第一中央处理单元及第二中央处理单元;以及
时钟,其同步地控制所述Σ-Δ模数转换器、所述脉冲发生器、所述第一中央处理单元及所述第二中央处理单元的时钟速度;
其中所述微处理器电路被设置成:
控制所述脉冲发生器以产生可传送至所述分解器的所述激励绕组的激励脉冲,
控制所述Σ-Δ模数转换器以捕获来自所述分解器的所述次级绕组的数据并将所述所捕获数据存储在所述存储缓冲器中,
控制所述直接存储器访问装置以经由所述通信总线将所捕获数据从所述存储缓冲器传送至所述全局存储装置,
检测所捕获数据的包络,以及
基于所检测包络经由第二中央处理单元确定所述分解器的转子位置;
经由第一中央处理单元基于分解器的转子位置执行控制例行程序,其中控制例行程序包括确定电动机电流、反相器输入电压和分解器的转子位置,以及基于这些确定功率反相器的输出电压以控制电动机。
2.如权利要求1所述的装置,其中所述第二中央处理单元被构造成执行所述控制例行程序以检测所述所捕获数据的所述包络。
3.如权利要求1所述的装置,其中所述第一中央处理单元被构造成基于所述所检测包络而确定所述分解器的所述转子位置。
4.如权利要求1所述的装置,其中所述脉冲发生器经由低通滤波器和差动放大器而电性连接至所述分解器的所述激励绕组。
5.如权利要求1所述的装置,其中所述Σ-Δ模数转换器经由线路滤波器而电性连接至所述分解器的次级绕组,所述线路滤波器被设置成去除电磁干扰噪声。
6.如权利要求1所述的装置,其中所述分解器是可变磁阻分解器。
7.如权利要求1所述的装置,其中所述存储缓冲器是先进先出存储缓冲器。
8.一种用于控制电动机的方法,其中所述电动机包括设置在所述电动机的转子上的分解器,并且反相器电性连接至所述电动机,所述方法包括:
控制脉冲发生器以产生可传送至所述分解器的激励绕组的激励脉冲;
控制Σ-Δ模数转换器(SDADC)以捕获来自所述分解器的次级绕组的数据并将所捕获数据存储在存储缓冲器中;
控制直接存储器访问装置(DMA)以将所述所捕获数据从所述存储缓冲器传送至全局存储装置;
基于所述所捕获数据而检测数据包络;以及
基于所述所检测包络经由双核中央处理单元(CPU)的第二中央处理单元确定所述分解器的转子位置;
基于所述分解器的转子位置,经由双核中央处理单元(CPU)的第一中央处理单元控制电动机。
9.如权利要求8所述的方法,还包括基于所述分解器的所述转子位置而执行所述反相器的控制以控制所述电动机。
10.如权利要求9所述的方法,包括基于所述所捕获数据而检测所述数据包络以及与基于所述分解器的所述转子位置而执行所述反相器的控制以控制所述电动机同时且并行地,基于所述所检测包络而确定所述分解器的所述转子位置。
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