CN107012283B - 一种转炉留渣方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种转炉留渣方法,根据上炉冶炼终点温度和氧值进行倒渣角度控制,倒渣结束转炉摇至零位,采用氮气溅渣,溅渣时加入溅渣剂;溅渣结束前加入活性白灰和轻烧白云石进行稠渣;溅渣结束后,转炉摇至90°~98°,对渣况进行确认,确认后加废钢兑铁水,兑铁结束吹炼时氧气流量采用25000~26500Nm3/h,枪位2100~2250mm。本发明可避免兑铁时产生喷爆现象,消除安全隐患,避免吹炼前期因打不着火造成的干法除尘泄爆问题,稳定生产节奏,保证设备安全;同时,能够极大减少熔剂消耗,使每炉次活性白灰和轻烧白云石用量分别降低11.1kg/t钢和8kg/t钢,从而有效降低冶炼成本。
Description
技术领域
本发明属于炼钢工艺技术领域,特别涉及一种在干法除尘条件下防止干法泄爆,降低熔剂单耗的转炉留渣方法。
背景技术
降低转炉冶炼成本一直是炼钢厂的一个重要控制指标,其中熔剂成分占炼钢成本较大份额,因此降低炼钢熔剂成本势在必行。通常情况下,配有干法除尘的转炉炼钢在溅渣后都将熔渣倒掉,因为留渣量不合适会造成吹炼时打火不畅,进而造成干法除尘泄爆,严重时会损坏干法除尘设备。
发明内容
本发明旨在提供一种可杜绝吹炼时打火不畅现象,避免兑铁时产生喷爆,减少熔剂消耗,降低冶炼成本的转炉留渣方法。
为达此目的,本发明采取了如下技术解决方案:
一种转炉留渣方法,其具体方法和步骤为:
(1)根据上炉冶炼终点温度和氧值进行倒渣角度控制,上炉冶炼终点出钢温度T和出钢氧值[O]对应的倒渣角度为:
(2)倒渣结束后,转炉摇至零位,采用氮气溅渣,氮气流量38000~42000Nm3/h,溅渣枪位从2000mm逐渐降至500mm,溅渣时溅渣剂加入量如步骤(1)所示,溅渣时间控制在2~4min;
(3)溅渣结束前18~22s加入活性白灰和轻烧白云石各980~1050kg进行稠渣;
(4)溅渣结束后,转炉摇至90°~98°,对渣况进行确认,确保熔渣溅干;
(5)炉渣确认后加废钢兑铁水,兑铁时间控制在4~6min;
(6)兑铁结束吹炼时氧气流量采用25000~26500Nm3/h,枪位2100~2250mm,开始吹炼30s如果打火不畅,立即抬枪摇炉,摇炉时向炉后摇至-40°,向前摇至60°,然后将转炉摇至零位继续吹炼。
所述溅渣剂主要含有C和MgO,其中含C:9~11wt%,含MgO:55~60wt%。本发明的有益效果为:
采用本发明先倒渣、后溅渣以及稠渣的方法,可避免兑铁时产生喷爆现象,消除了安全隐患;通过合理控制留渣量,避免了吹炼前期因打不着火造成的干法除尘泄爆问题,稳定了生产节奏,保证了设备安全;同时,本发明能够极大减少熔剂消耗,使每炉次活性白灰和轻烧白云石用量分别降低11.1kg/t钢和8kg/t钢,从而有效降低了冶炼成本。
具体实施方式
溅渣剂含C:9~11wt%,含MgO:55~60wt%。
实施例1:
1、上炉冶炼终点出钢温度T1710℃,出钢氧值[O]840ppm,确定倒渣角度116°。
2、倒渣结束后,转炉摇至零位,采用氮气溅渣,氮气流量39500Nm3/h,溅渣枪位由高到低,从2000mm逐渐降至500mm,溅渣时溅渣剂加入量为2.75kg/t钢,溅渣时间4min。
3、溅渣结束前20s加入活性白灰和轻烧白云石各1000kg进行稠渣。
4、溅渣结束后,转炉摇至95°,对渣况进行确认,确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水,兑铁时小流慢兑,时间控制在5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用26000Nm3/h,枪位2200mm。开始吹炼30s出现打火不畅,立即抬枪摇炉,摇炉时向炉后摇至-40°,向前摇至60°,然后将转炉摇至零位继续吹炼。
实施例2:
1、上炉冶炼终点出钢温度T1650℃,出钢氧值[O]855ppm,确定倒渣角度为106°。
2、倒渣结束后,转炉摇至零位,采用氮气溅渣,氮气流量40000Nm3/h,溅渣枪位由高到低,从2000mm逐渐降至500mm,溅渣时溅渣剂加入量为1.65kg/t钢,溅渣时间2.5min。
3、溅渣结束前19s加入活性白灰990kg、轻烧白云石1020kg进行稠渣。
4、溅渣结束后,转炉摇至95°,对渣况进行确认,确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水,兑铁时小流慢兑,时间控制在5.5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用25500Nm3/h,枪位2150mm。
实施例3:
1、上炉冶炼终点出钢温度T1690℃,出钢氧值[O]840ppm,确定倒渣角度为109°。
2、倒渣结束后,转炉摇至零位,采用氮气溅渣,氮气流量41000Nm3/h,溅渣枪位由高到低,从2000mm逐渐降至500mm,溅渣时溅渣剂加入量为2.2kg/t钢,溅渣时间3min。
3、溅渣结束前21s加入活性白灰1010kg、轻烧白云石990kg进行稠渣。
4、溅渣结束后,转炉摇至95°,对渣况进行确认,确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水,兑铁时小流慢兑,时间控制在4.5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用26200Nm3/h,枪位2210mm。
Claims (1)
1.一种转炉留渣方法,其特征在于,具体方法和步骤为:
(1)根据上炉冶炼终点温度和氧值进行倒渣角度控制,上炉冶炼终点出钢温度T和出钢氧值[O]对应的倒渣角度为:
所述溅渣剂主要含有C和MgO,其中含C:9~11wt%,含MgO:55~60wt%;
(2)倒渣结束后,转炉摇至零位,采用氮气溅渣,氮气流量38000~42000Nm3/h,溅渣枪位从2000mm逐渐降至500mm,溅渣时溅渣剂加入量如步骤(1)所示,溅渣时间控制在2~4min;
(3)溅渣结束前18~22s加入活性白灰和轻烧白云石各980~1050kg进行稠渣;
(4)溅渣结束后,转炉摇至90°~98°,对渣况进行确认,确保熔渣溅干;
(5)炉渣确认后加废钢兑铁水,兑铁时间控制在4~6min;
(6)兑铁结束吹炼时氧气流量采用25000~26500Nm3/h,枪位2100~2250mm,开始吹炼30s如果打火不畅,立即抬枪摇炉,摇炉时向炉后摇至-40°,向前摇至60°,然后将转炉摇至零位继续吹炼。
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