CN107008806B - 一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，将板料放置在移步连续复合精冲成形装置上，板料在移步连续复合精冲成形装置的四个工位中依次完成冲内孔和环形切口成形、预挤齿形、精挤齿形、冲内孔和落料后成为齿形金属密封垫，机械手将齿形金属密封垫从复合精冲成形装置中取出放到去毛刺挤压模装置的挤压凹模上，去毛刺挤压模装置的挤压凸模下移与挤压凹模配合将齿形金属密封垫挤压，挤压凹模的凹槽底部边缘为圆角，齿形金属密封垫被挤压时，齿形金属密封垫边缘处的毛刺通过圆角导向向内折叠并且被挤压嵌入齿形金属密封垫表面。该工艺加工精度高，有效去除了毛刺，加工效率高。

Description

一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺
技术领域
本发明属于复合精冲成形领域，具体涉及一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺。
背景技术
精冲通过独特的模具结构设计使得到的零件尺寸精度高、断面质量好，广泛应用于汽车、机械电子、及航空航天等领域，而复合精冲是指在精冲机上借助连续复合模或者多工位级进模将零件的轮廓精冲与其他成形工艺(如弯曲、翻边、压扁、镦粗、挤压、沉孔等体积成形工艺)结合于一个或不同工位上的一种加工方法，复合成形工艺一般步骤为通过体积成形获得零件形状特征，然后通过精冲落料获得高尺寸精度和良好表面质量的零件。
复合精冲成形零件剪切面都含有毛刺，毛刺的存在会严重影响零件的装配，而且在后续使用过程中毛刺的剥落会影响整个部件的性能，因此复合精冲零件需要要进行去毛刺处理才能使用，现有的去毛刺处理工艺一般是将零件放置在传送带上然后通过高速旋转的毛刷将毛刺去除。
齿形密封垫的厚度一般小于2mm，而外径较大(高达240mm)，且为了保证密封性能齿形金属密封垫的平面度要求高，所以齿形金属密封垫这种外径大而厚度薄的零件采用传统的去毛刺工序会严重影响零件的平面度。如何保证齿形金属密封垫的平面度，简化齿形金属密封垫的生产流程，提高生产效率，是目前齿形金属密封垫复合精冲生产中仍需解决的一大难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，该工艺采用两次挤压成形和两次冲内孔、加工精度高，通过挤压去毛刺并且通过圆角舒展毛刺、有效去除了毛刺，加工效率高。
本发明所采用的技术方案是：
一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，包括以下步骤，
1)将板料放置在移步连续复合精冲成形装置上，板料在移步连续复合精冲成形装置的四个工位中依次完成冲内孔和环形切口成形、预挤齿形、精挤齿形、冲内孔和落料后成为齿形金属密封垫；
2)机械手将齿形金属密封垫从复合精冲成形装置中取出放到去毛刺挤压模装置的挤压凹模上；
3)去毛刺挤压模装置的挤压凸模下移与挤压凹模配合将齿形金属密封垫挤压，挤压凹模的凹槽底部边缘为圆角，齿形金属密封垫被挤压时，齿形金属密封垫边缘处的毛刺通过圆角导向向内折叠并且被挤压嵌入齿形金属密封垫表面。
进一步地，当齿形金属密封垫的齿形为等边直角三角形时，预挤齿形挤出来的齿尖角为55°，精挤齿形挤出来的齿尖角为90°。
进一步地，移步连续复合精冲成形装置包括第一上模板、位于第一上模板正下方的第一下模板、固定在第一上模板底侧的第一上模垫板以及沿加工方向依次设置的冲内孔和环形切口成形组件、预挤齿形组件、精挤齿形组件、冲内孔和落料组件；
冲内孔和环形切口成形组件包括位于第一上模垫板下方的第一压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第一压料板固定连接的第一传力杆、上端均固定在第一上模板底侧并且下端均穿过第一上模垫板和第一压料板的切口凸模和第一冲内孔凸模、均固定在第一下模板顶侧并且分别位于切口凸模和第一冲内孔凸模正下方的切口凹模和第一冲内孔凹模；
预挤齿形组件包括位于第一上模垫板下方的第二压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第二压料板固定连接的第二传力杆、上端固定在第一上模板底侧并且下端穿过第一上模垫板和第二压料板的预挤齿凸模、固定在第一下模板顶侧并且位于预挤齿凸模正下方的预挤齿凹模；
精挤齿形组件包括位于第一上模垫板下方的第三压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第三压料板固定连接的第三传力杆、上端固定在第一上模板底侧并且下端穿过第一上模垫板和第三压料板的精挤齿凸模、固定在第一下模板顶侧并且位于精挤齿凸模正下方的精挤齿凹模；
冲内孔和落料组件位于第一上模垫板下方的第四压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第四压料板固定连接的第四传力杆、上端均固定在第一上模板底侧并且下端均穿过第一上模垫板和第四压料板的落料凸模和第二冲内孔凸模、均固定在第一下模板顶侧并且分别位于落料凸模和第二冲内孔凸模正下方的落料凹模和第二冲内孔凹模。
进一步地，去毛刺挤压模装置包括第二上模板、位于第二上模板正下方的第二下模板、固定在第二上模板底侧的第二上模垫板、上端固定在第二上模板底侧并且下端穿过第二上模垫板的挤压凸模、固定在第二下模板顶侧并且位于挤压凸模正下方的挤压凹模。
本发明的有益效果是：
齿形金属密封垫的齿形采用预挤和精挤两次挤压成形，预挤时形成齿尖角较小的齿形，精挤时将齿尖角扩大压低，相对于一次挤压成形，减少了应力集中，避免了金属变形量过大，提高了加工精度，齿形金属密封垫采用两次冲内孔，两次冲内孔分别位于挤压齿形的前后工位，第二次冲内孔与落料同时进行，用于除去挤压齿形后内孔受压变窄的部分，保证了加工精度，齿形金属密封垫通过挤压配合去毛刺，挤压凹模的圆角设计使得齿形金属密封垫边缘处的毛刺被导向向内折叠直至嵌入齿形金属密封垫表面，相对于无圆角的设计，毛刺可以平展不会聚成一团，该工艺加工效率高，有效去除了毛刺、保证了齿形金属密封垫的平面度。
附图说明
图1是本发明实施例中移步连续复合精冲成形装置的结构示意图。
图2是本发明实施例中预挤齿形后的齿形示意图。
图3是本发明实施例中精挤齿形后的齿形示意图。
图4是本发明实施例中齿形金属密封垫位于去毛刺挤压模装置内未加工时的示意图。
图5是本发明实施例中齿形金属密封垫位于去毛刺挤压模装置内加工时的示意图。
图6是本发明实施例的工艺流程图。
图7是本发明实施例中齿形金属密封垫的示意图。
图中：1-板料；2-第一传力杆；3-切口凸模；4-第一冲内孔凸模；5-第一压料板；6-第二传力杆；7-预挤齿凸模；8-第二压料板；9-第三传力杆；10-精挤齿凸模；11-第三压料板；12-第四传力杆；13-落料凸模；14-第二冲内孔凸模；15-第一上模板；16-第一上模垫板；17-第四压料板；18-落料凹模；19-第一下模板；20-第二冲内孔凹模；21-精挤齿凹模；22-预挤齿凹模；23-切口凹模；24-第一冲内孔凹模；25-第二上模板；26-挤压凸模；27-第二上模垫板；28-挤压凹模；29-第二下模板；30-齿形金属密封垫；31-毛刺； 32-机械手。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，如图6所示，包括以下步骤：1)将板料1放置在移步连续复合精冲成形装置上，板料1在移步连续复合精冲成形装置的四个工位中依次完成冲内孔和环形切口成形、预挤齿形、精挤齿形、冲内孔和落料后成为齿形金属密封垫30；2)机械手32将齿形金属密封垫30从复合精冲成形装置中取出放到去毛刺挤压模装置的挤压凹模28上；3)去毛刺挤压模装置的挤压凸模26下移与挤压凹模 28配合将齿形金属密封垫30挤压，挤压凹模28的凹槽底部边缘为圆角(如图4和图5所示)，齿形金属密封垫30被挤压时，齿形金属密封垫30边缘处的毛刺31(毛刺31集中在齿形金属密封垫30边缘处)通过圆角导向向内折叠并且被挤压嵌入齿形金属密封垫30表面(如图5所示)。
齿形金属密封垫30的齿形采用预挤和精挤两次挤压成形，预挤时形成齿尖角较小的齿形，精挤时将齿尖角扩大压低，相对于一次挤压成形，减少了应力集中，避免了金属变形量过大，提高了加工精度，齿形金属密封垫30采用两次冲内孔，两次冲内孔分别位于挤压齿形的前后工位，第二次冲内孔与落料同时进行，用于除去挤压齿形后内孔受压变窄的部分，保证了加工精度，齿形金属密封垫30通过挤压配合去毛刺31，挤压凹模的圆角设计使得齿形金属密封垫30边缘处的毛刺31被导向向内折叠直至嵌入齿形金属密封垫30 表面，相对于无圆角的设计，毛刺31可以平展不会聚成一团，该工艺加工效率高，有效去除了毛刺31、保证了齿形金属密封垫30的平面度。
如图2、图3和图7所示，在本实施例中，齿形金属密封垫30的齿形为等边直角三角形，预挤齿形挤出来的齿尖角为55°，精挤齿形挤出来的齿尖角为90°(实际上齿形金属密封垫30的齿形并不限于等边直角三角形，还可以是等边锐角三角形等其它齿形，此处只是一个实施例)。
如图1所示，在本实施例中，移步连续复合精冲成形装置包括第一上模板15、位于第一上模板15正下方的第一下模板19、固定在第一上模板15底侧的第一上模垫板16以及沿加工方向依次设置的冲内孔和环形切口成形组件、预挤齿形组件、精挤齿形组件、冲内孔和落料组件。冲内孔和环形切口成形组件包括位于第一上模垫板16下方的第一压料板5、穿过第一上模板15和第一上模垫板16与第一压料板5固定连接的第一传力杆2、上端均固定在第一上模板15底侧并且下端均穿过第一上模垫板16和第一压料板5的切口凸模3 和第一冲内孔凸模4、均固定在第一下模板19顶侧并且分别位于切口凸模3和第一冲内孔凸模4正下方的切口凹模23和第一冲内孔凹模24；工作时，第一传力杆2带动第一压料板5压紧板料1，切口凸模3和第一冲内孔凸模4均下移并且分别与切口凹模23和第一冲内孔凹模24配合完成环形切口成形和冲内孔。预挤齿形组件包括位于第一上模垫板16 下方的第二压料板8、穿过第一上模板15和第一上模垫板16与第二压料板8固定连接的第二传力杆6、上端固定在第一上模板15底侧并且下端穿过第一上模垫板16和第二压料板8的预挤齿凸模7、固定在第一下模板19顶侧并且位于预挤齿凸模7正下方的预挤齿凹模22；工作时，第二传力杆6带动第二压料板8压紧板料1，预挤齿凸模7下移并且与预挤齿凹模22配合完成预挤齿形。精挤齿形组件包括位于第一上模垫板16下方的第三压料板11、穿过第一上模板15和第一上模垫板16与第三压料板11固定连接的第三传力杆9、上端固定在第一上模板15底侧并且下端穿过第一上模垫板16和第三压料板11的精挤齿凸模10、固定在第一下模板19顶侧并且位于精挤齿凸模10正下方的精挤齿凹模21；工作时，第三传力杆9带动第三压料板11压紧板料1，精挤齿凸模10下移并且与精挤齿凹模21配合完成精挤齿形。冲内孔和落料组件位于第一上模垫板16下方的第四压料板17、穿过第一上模板15和第一上模垫板16与第四压料板17固定连接的第四传力杆12、上端均固定在第一上模板15底侧并且下端均穿过第一上模垫板16和第四压料板17的落料凸模13和第二冲内孔凸模14、均固定在第一下模板19顶侧并且分别位于落料凸模13和第二冲内孔凸模14正下方的落料凹模18和第二冲内孔凹模20。工作时，第四传力杆12带动第四压料板17压紧板料1，落料凸模13和第二冲内孔凸模14均下移并且分别与落料凹模18和第二冲内孔凹模20配合完成落料和冲内孔。
如图4和图5所示，在本实施例中，去毛刺挤压模装置包括第二上模板25、位于第二上模板25正下方的第二下模板29、固定在第二上模板25底侧的第二上模垫板27、上端固定在第二上模板25底侧并且下端穿过第二上模垫板27的挤压凸模26、固定在第二下模板29顶侧并且位于挤压凸模26正下方的挤压凹模28。工作时，第二上模板25带动挤压凸模26下移并且与挤压凹模28配合完成挤压去毛刺31。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，其特征在于：包括以下步骤，
1)将板料放置在移步连续复合精冲成形装置上，板料在移步连续复合精冲成形装置的四个工位中依次完成冲内孔和环形切口成形、预挤齿形、精挤齿形、冲内孔和落料后成为齿形金属密封垫；
2)机械手将齿形金属密封垫从复合精冲成形装置中取出放到去毛刺挤压模装置的挤压凹模上；
3)去毛刺挤压模装置的挤压凸模下移与挤压凹模配合将齿形金属密封垫挤压，挤压凹模的凹槽底部边缘为圆角，齿形金属密封垫被挤压时，齿形金属密封垫边缘处的毛刺通过圆角导向向内折叠并且被挤压嵌入齿形金属密封垫表面。
2.如权利要求1所述的齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，其特征在于：当齿形金属密封垫的齿形为等边直角三角形时，预挤齿形挤出来的齿尖角为55°，精挤齿形挤出来的齿尖角为90°。
3.如权利要求1或2所述的齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，其特征在于：移步连续复合精冲成形装置包括第一上模板、位于第一上模板正下方的第一下模板、固定在第一上模板底侧的第一上模垫板以及沿加工方向依次设置的冲内孔和环形切口成形组件、预挤齿形组件、精挤齿形组件、冲内孔和落料组件；
冲内孔和环形切口成形组件包括位于第一上模垫板下方的第一压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第一压料板固定连接的第一传力杆、上端均固定在第一上模板底侧并且下端均穿过第一上模垫板和第一压料板的切口凸模和第一冲内孔凸模、均固定在第一下模板顶侧并且分别位于切口凸模和第一冲内孔凸模正下方的切口凹模和第一冲内孔凹模；
预挤齿形组件包括位于第一上模垫板下方的第二压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第二压料板固定连接的第二传力杆、上端固定在第一上模板底侧并且下端穿过第一上模垫板和第二压料板的预挤齿凸模、固定在第一下模板顶侧并且位于预挤齿凸模正下方的预挤齿凹模；
精挤齿形组件包括位于第一上模垫板下方的第三压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第三压料板固定连接的第三传力杆、上端固定在第一上模板底侧并且下端穿过第一上模垫板和第三压料板的精挤齿凸模、固定在第一下模板顶侧并且位于精挤齿凸模正下方的精挤齿凹模；
冲内孔和落料组件位于第一上模垫板下方的第四压料板、穿过第一上模板和第一上模垫板与第四压料板固定连接的第四传力杆、上端均固定在第一上模板底侧并且下端均穿过第一上模垫板和第四压料板的落料凸模和第二冲内孔凸模、均固定在第一下模板顶侧并且分别位于落料凸模和第二冲内孔凸模正下方的落料凹模和第二冲内孔凹模。
4.如权利要求1或2所述的齿形金属密封垫移步连续复合精冲成形工艺，其特征在于：去毛刺挤压模装置包括第二上模板、位于第二上模板正下方的第二下模板、固定在第二上模板底侧的第二上模垫板、上端固定在第二上模板底侧并且下端穿过第二上模垫板的挤压凸模、固定在第二下模板顶侧并且位于挤压凸模正下方的挤压凹模。
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