CN106994474B - 一种轮毂整形的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮毂整形的生产工艺，其中，步骤1：将待整形的轮毂放置在轮毂整形模具的旋转盘上，通过夹具对轮毂进行定位、夹紧；步骤2：轮毂整形模具的内撑片向外移动并抵于轮毂的内侧，使轮毂的内圆外涨；步骤3：轮毂整形模具的外压片向内移动并抵于轮毂的外侧，使轮毂的外圆内缩；步骤4：内撑片和外压片复位；步骤5：检测轮毂的形状和尺寸；步骤6：判断轮毂的形状和尺寸是否符合标准，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至轮毂的形状和尺寸符合标准。本发明将轮毂产品在热处理后通过对产品的整形校正，减少变形到所需要的尺寸，使后续的切削加工余量减小。

Description

一种轮毂整形的生产工艺
技术领域
本发明涉及轮毂整形的技术领域，尤其涉及一种轮毂整形的生产工艺。
背景技术
轮毂产品热处理变形大，热处理后变形通过机械切削的方式来消除以获得所需要的尺寸，这种方法会造成产品的材料使用量大大增加，成本居高不下，生产效率低。
发明内容
针对上述产生的问题，本发明的目的在于提供一种轮毂整形的生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种轮毂整形的生产工艺，其中，包括：
步骤1：将待整形的轮毂放置在轮毂整形模具的旋转盘上，通过夹具对所述轮毂进行定位、夹紧；
步骤2：所述轮毂整形模具的内撑片向外移动并抵于所述轮毂的内侧，使所述轮毂的内圆外涨；
步骤3：所述轮毂整形模具的外压片向内移动并抵于所述轮毂的外侧，使所述轮毂的外圆内缩；
步骤4：所述内撑片和所述外压片复位；
步骤5：检测所述轮毂的形状和尺寸；
步骤6：判断所述轮毂的形状和尺寸是否符合标准，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至所述轮毂的形状和尺寸符合标准；
步骤7：所述夹具复位，整形结束。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述步骤1和所述步骤2之间还具有步骤1.1：检测所述轮毂形状和尺寸，并调整所述轮毂的角度。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述步骤4和所述步骤5之间还具有步骤4.1：所述旋转盘带动所述轮毂旋转一角度，并重复所述步骤2至所述步骤4，直至所述轮毂的全周均经过所述内撑片和所述外压片的整形。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述轮毂整形模具包括若干所述内撑片和若干所述外压片，若干所述内撑片和若干所述外压片分别沿所述轮毂的外圆和内圆均匀设置。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，每一所述内撑片均正对于一所述外压片。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述内撑片和所述外压片相互正对的一侧面分别为凸弧面和凹弧面，所述凸弧面和所述凹弧面分别与标准轮毂的内侧面和外侧面相匹配。
上述的轮毂整形的生产工艺，其中，所述夹具包括下模芯和卡爪，所述旋转盘上设置有所述下模芯，通过所述下模芯对所述轮毂进行定位，所述下模芯上设置有若干卡爪，通过所述卡爪对所述轮毂进行夹紧。
本发明由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：
(1)本发明将轮毂产品在热处理后通过对产品的整形校正，减少变形到所需要的尺寸，使后续的切削加工余量减小。
附图说明
图1是本发明的轮毂整形的生产工艺的模具示意图。
附图中：1、内撑片；2、外压片；3、内驱动装置；4、外驱动装置；5、轮毂；6、旋转盘；7、下模芯。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
图1是本发明的轮毂整形的生产工艺的模具示意图，请参见图1所示，示出了一种较佳实施例的轮毂整形的生产工艺，包括：
步骤1：将待整形的轮毂5放置在轮毂整形模具的旋转盘6上，通过夹具对轮毂5进行定位、夹紧。
步骤1.1：检测轮毂5形状和尺寸，并调整轮毂5的角度，尽可能地将轮毂5需要整形的部分(凸起或凹陷的表面部分)设置于内撑片1和外压片2 之间。
步骤2：轮毂整形模具的内撑片1向外移动并抵于轮毂5的内侧，使轮毂5的内圆外涨。
步骤3：轮毂整形模具的外压片2向内移动并抵于轮毂5的外侧，使轮毂5的外圆内缩。
步骤4：内撑片1和外压片2复位，内撑片1和外压片2脱离轮毂5使轮毂能够自由旋转或取出。
步骤4.1：旋转盘6带动轮毂5旋转一角度，并重复步骤2至步骤4，直至轮毂5的全周均经过内撑片1和外压片2的整形。
步骤5：检测轮毂5的形状和尺寸。
步骤6：判断轮毂5的形状和尺寸是否符合标准，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至轮毂5的形状和尺寸符合标准。
步骤7：夹具复位，整形结束。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。
本发明在上述基础上还具有如下实施方式：
本发明的进一步实施例中，请继续参见图1所示，轮毂整形模具包括若干内撑片1和若干外压片2，若干内撑片1和若干外压片2分别沿轮毂5的外圆和内圆均匀设置。
本发明的进一步实施例中，每一内撑片1均正对于一外压片2。
本发明的进一步实施例中，内撑片1和外压片2相互正对的一侧面分别为凸弧面和凹弧面，凸弧面和凹弧面分别与标准轮毂的内侧面和外侧面相匹配。通过凸弧面和凹弧面对轮毂5的内侧和外侧同时施加压力，从而使得轮毂5能够形成标准轮毂的轮廓线，从而实现轮毂5的整形。
本发明的进一步实施例中，请参见图1所示，内撑片1与内驱动装置3 相连接，外压片2与外驱动装置4相连接，通过内驱动装置3和外驱动装置 4实现内撑片1和外压片2在水平方向上的移动。
本发明的进一步实施例中，夹具包括下模芯7和卡爪(图中未示出)，旋转盘6上设置有下模芯7，通过下模芯7对轮毂5进行定位，下模芯7上设置有若干卡爪，通过卡爪对轮毂5进行夹紧，下模芯7位于旋转盘6的中心，当旋转盘6旋转时，下模芯6带动轮毂5作同心旋转。
通过本发明的轮毂整形的生产工艺，对轮毂产品材料的使用率能够减少 1-3KG，整体成本降低10-20％，生产率也大大提高，对于轮毂的节效增益降本有明显的效果。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种轮毂整形的生产工艺，其特征在于，包括：
步骤1：将待整形的轮毂放置在轮毂整形模具的旋转盘上，通过夹具对所述轮毂进行定位、夹紧；
步骤2：所述轮毂整形模具的内撑片向外移动并抵于所述轮毂的内侧，使所述轮毂的内圆外涨；
步骤3：所述轮毂整形模具的外压片向内移动并抵于所述轮毂的外侧，使所述轮毂的外圆内缩；
步骤4：所述内撑片和所述外压片复位；
步骤5：检测所述轮毂形状和尺寸；
步骤6：判断所述轮毂的形状和尺寸是否符合标准，若是则执行步骤7，若否则重复步骤2至步骤5直至所述轮毂的形状和尺寸符合标准；
步骤7：所述夹具复位，整形结束；
所述步骤1和所述步骤2之间还具有步骤1.1：检测所述轮毂的形状和尺寸，并调整所述轮毂的角度；
所述步骤4和所述步骤5之间还具有步骤4.1：所述旋转盘带动所述轮毂旋转一角度，并重复所述步骤2至所述步骤5，直至所述轮毂的全周均经过所述内撑片和所述外压片的整形；
所述夹具包括下模芯和卡爪，所述旋转盘上设置有所述下模芯，通过所述下模芯对所述轮毂进行定位，所述下模芯上设置有若干卡爪，通过所述卡爪对所述轮毂进行夹紧。
2.根据权利要求1所述的轮毂整形的生产工艺，其特征在于，所述轮毂整形模具包括若干所述内撑片和若干所述外压片，若干所述内撑片和若干所述外压片分别沿所述轮毂的外圆和内圆均匀设置。
3.根据权利要求2所述的轮毂整形的生产工艺，其特征在于，每一所述内撑片均正对于一所述外压片。
4.根据权利要求3所述的轮毂整形的生产工艺，其特征在于，所述内撑片和所述外压片相互正对的一侧面分别为凸弧面和凹弧面，所述凸弧面和所述凹弧面分别与标准轮毂的内侧面和外侧面相匹配。
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