CN106986739A - 一种苯酚残液再利用的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于环保化工领域,尤其涉及一种苯酚残液再利用的生产工艺。由原料贮存罐、输送泵、塔底釜、电加热器、精馏塔、冷凝器、真空泵、回流比控制器、收集罐、文氏管混合器、苯酚收集罐、萃取分离罐、循环泵、强制混合器、静止混合器、压力泵、乳化剂储存罐、燃料油储存罐、乳化燃料油收集罐、深冷装置、活性炭吸附装置组成;主要分为粗馏分离、精馏分离、苯酚提纯、废气处理、残渣再利用的工艺过程,本工艺过程采取间歇生产方式。
Description
技术领域
本发明属于环保化工领域,尤其涉及一种苯酚残液再利用的生产工艺。
背景技术
苯酚残液是指异丙苯氧化法制苯酚生产过程中,分离出苯酚后剩下的部分混合物;其主要成分有α-甲基苯乙烯、对二甲苯、异丙苯、苯酚、苯乙酮等,其中α-甲基苯乙烯最多。苯乙酮用于制香皂和香烟,也用作纤维素酯和树脂等的溶剂和塑料工业生产中的增塑剂等。可由苯与乙酸酐反应制得,或由乙苯氧化制得,也可用乙酰氯与苯在三氯化铝作用下经傅氏反应制得;异丙苯是一种无色有特殊芳香气味的液体。主要用作生产苯酚和丙酮、α-甲基苯乙烯等,也可用作有机合成原料和提高发动机燃料辛烷值的添加剂,是重要的工业原料。工业上,异丙苯主要以苯和丙烯作为原料,在催化剂的作用下经烷基化反应制备。传统方法制备异丙苯,虽可大量生产,但是因催化剂的不同选择,会引起设备腐蚀,生产环境污染严重,甚至造成异丙苯的纯度不高等一系列问题。同时,生产过程繁琐,生产结构复杂;α-甲基苯乙烯又叫做α-苯基乙烯或苯基异丙烯,在外观上是一种无色或浅黄色的透明液体,常用作聚合反应生产胶黏剂基料的单体或改性单体,为合成树脂及塑料的重要单体之一,也是聚酯树脂、醇酸树脂及ABS树脂的改性剂。还可用于生产涂料、增塑剂等,是一种重要的化工原料。因此从苯酚残液中回收苯酚、苯乙酮、α-甲基苯乙烯和异丙苯这四种物质是十分必要的,有利于资源回收和环境保护。
根据对比文献,原有苯酚残液的再利用只回收了苯酚和苯乙酮两种有用组分的物质,并且回收过程需添加催化剂和高温溶剂油,而本工艺方法无需催化剂且工艺操作简单,并可同时回收苯酚、苯乙酮、α-甲基苯乙烯和异丙苯四种有用物质,且纯度很高。
对比文献:发明授权:一种从苯酚焦油中回收苯酚和苯乙酮的方法,2012101176825;苯酚焦油精制对枯基苯酚的方法和装置,2012103221007。
发明内容
一种苯酚残液再利用的生产工艺,由原料贮存罐、输送泵、塔底釜、电加热器、精馏塔、冷凝器、真空泵、回流比控制器、收集罐、文氏管混合器、苯酚收集罐、萃取分离罐、循环泵、强制混合器、静止混合器、压力泵、乳化剂储存罐、燃料油储存罐、乳化燃料油收集罐、深冷装置、活性炭吸附装置组成;主要分为粗馏分离、精馏分离、苯酚提纯、废气处理、残渣再利用的工艺过程。本工艺过程采取间歇生产方式;
(1)粗馏分离:将原料罐中的苯酚残液泵送到塔底釜中,加热到210℃将苯酚和苯乙酮混合蒸汽分离出来,经过冷凝器降温后,通过回流比控制器后分别以5:1的比例输送至反应塔和收集罐A中;经过一段时间后,再将塔底釜加热到150 ℃将α-甲基苯乙烯和异丙苯混合蒸汽分离出来,经过冷凝器降温后,通过回流比控制器后分别以5:1的比例输送至反应塔和收集罐B中;将收集罐A内苯酚和苯乙酮混合液泵送到塔底釜内进行精馏,将收集罐B内α-甲基苯乙烯和异丙苯混合液泵送到原料罐等待精馏;此过程中利用真空泵使装置内保持-0.1MPa的真空度,提高气体流转速度。
(2)精馏分离:苯酚和苯乙酮混合液泵送到塔底釜后,使塔底釜内温度分别保持在160℃和200℃,将苯酚和苯乙酮分离到两个收集罐中,分离完全后将苯乙酮采出,苯酚进行再提纯;然后将α-甲基苯乙烯和异丙苯混合液泵送到塔底釜,将塔底釜温度分别保持在130℃和150℃,使α-甲基苯乙烯和异丙苯分离到两个收集罐中,分离完全后采出;此过程中利用真空泵使装置内保持-0.1MPa真空度,提高气体流转速度。
(3)苯酚提纯:精馏后的苯酚中依旧存在苯乙酮,须进行提纯,将其利用输送泵打进文氏管混合器中进行均匀混合,混合完后的液体进入到萃取分离罐中分层,接着将分层后溶液中的苯酚提取出来储存在苯酚收集罐中,此过程可使苯酚纯度达到99.5%。
(4)废气处理:在粗馏和精馏分离过程中使用真空泵使其保持负压,然抽取的气体需处理后方可排放,将抽取的废气依次通过深冷装置和活性炭吸附装置,深冷装置设定温度在-10℃左右将部分废气变为废液收集采出,可重新进行粗馏分离;剩余废气将通过活性炭吸附装置进行吸附后方可排入大气中。
(5)残渣再利用:将精馏后的残渣与燃料油、乳化剂分别通过输送泵打进强制混合器进行强制混合,混合完之后进入静止混合器中,混合时间为15~30min,混合温度为60~80℃;通过压力泵强制循环,最后由输送泵将乳化燃料油打进静止混合器再到乳化燃料油储存罐。
图1为苯酚残液再利用装置的结构示意图;
图中1为原料贮存罐,2为输送泵,3为塔底釜,4为电加热器,5为精馏塔,6为冷凝器,7为真空泵,8为回流比控制器,9为收集罐,10为文氏管混合器,11为苯酚收集罐,12为萃取分离罐,13为循环泵,14为强制混合器,15为静止混合器,16为泵,17为乳化剂储存罐,18为燃料油储存罐,19为乳化燃料油收集罐,20为深冷装置,21为活性炭吸附装置。
具体实施方式
一种苯酚残液再利用的生产工艺,由原料贮存罐、输送泵、塔底釜、电加热器、精馏塔、冷凝器、真空泵、回流比控制器、收集罐、文氏管混合器、苯酚收集罐、萃取分离罐、循环泵、强制混合器、静止混合器、压力泵、乳化剂储存罐、燃料油储存罐、乳化燃料油收集罐、深冷装置、活性炭吸附装置组成;主要分为粗馏分离、精馏分离、苯酚提纯、废气处理、残渣再利用的工艺过程。本工艺过程采取间歇生产方式。
(1)粗馏分离:将原料罐中的苯酚残液泵送到塔底釜中,加热到210℃将苯酚和苯乙酮混合蒸汽分离出来,经过冷凝器降温后,通过回流比控制器后分别以5:1的比例输送至反应塔和收集罐A中;经过一段时间后,再将塔底釜加热到150 ℃将α-甲基苯乙烯和异丙苯混合蒸汽分离出来,经过冷凝器降温后,通过回流比控制器后分别以5:1的比例输送至反应塔和收集罐B中;将收集罐A内苯酚和苯乙酮混合液泵送到塔底釜内进行精馏,将收集罐B内α-甲基苯乙烯和异丙苯混合液泵送到原料罐等待精馏;此过程中利用真空泵使装置内保持-0.1MPa的真空度,提高气体流转速度;
(2)精馏分离:苯酚和苯乙酮混合液泵送到塔底釜后,使塔底釜内温度分别保持在160℃和200℃,将苯酚和苯乙酮分离到两个收集罐中,分离完全后将苯乙酮采出,苯酚进行再提纯;然后将α-甲基苯乙烯和异丙苯混合液泵送到塔底釜,将塔底釜温度分别保持在130℃和150℃,使α-甲基苯乙烯和异丙苯分离到两个收集罐中,分离完全后采出;此过程中利用真空泵使装置内保持-0.1MPa的真空度,提高气体流转速度。
(3)苯酚提纯:精馏后的苯酚中依旧存在苯乙酮,须进行提纯,将其利用输送泵打进文氏管混合器中进行均匀混合,混合完后的液体进入到萃取分离罐中分层,接着将分层后溶液中的苯酚提取出来储存在苯酚收集罐中,此过程可使苯酚纯度达到99.5%。
(4)废气处理:在粗馏和精馏分离过程中使用真空泵使其保持负压,然抽取的气体需处理后方可排放,将抽取的废气依次通过深冷装置和活性炭吸附装置,深冷装置设定温度在-10℃左右将部分废气变为废液收集采出,可重新进行粗馏分离;剩余废气将通过活性炭吸附装置进行吸附后方可排入大气中。
(5)残渣再利用:将精馏后的残渣与燃料油、乳化剂分别通过输送泵打进强制混合器进行强制混合,混合时间为15~30min,温度为60~80℃;混合完之后进入静止混合器中,通过压力泵强制循环,最后由输送泵将乳化燃料油打进静止混合器再到乳化燃料油储存罐。
经过上述过程,获得苯酚、苯乙酮、α-甲基苯乙烯和异丙苯四种物质,其数据如下:
表1为回收苯酚的分析结果表
峰号 | 组分 | 峰高(uV) | 保留时间(min) | 峰面积(*#) | 面积% | 含量% |
1 | 94 | 2.375 | 139 | 0.00225 | 0.00225 | |
2 | 12 | 2.786 | 14 | 0.00023 | 0.00023 | |
3 | 174 | 4.016 | 361 | 0.00583 | 0.00583 | |
4 | 288 | 4.232 | 776 | 0.01255 | 0.01255 | |
5 | 13 | 4.378 | 44 | 0.00071 | 0.00071 | |
6 | 1325733 | 4.599 | 6176267 | 99.66908 | 99.66908 | |
7 | 10802 | 4.696 | 17919 | 0.28917 | 0.28917 | |
8 | 59 | 4.808 | 157 | 0.00263 | 0.00263 | |
9 | 322 | 4.871 | 594 | 0.00959 | 0.00959 | |
10 | 30 | 6.071 | 30 | 0.00048 | 0.00048 | |
11 | 6 | 10.095 | 470 | 0.00759 | 0.00759 | |
总计 | 1337633 | 6196774 | 100 | 100 |
表2为回收苯乙酮的分析结果表
峰号 | 组分 | 峰高(uV) | 保留时间(min) | 峰面积(*#) | 面积% | 含量% |
1 | 13 | 2.356 | 42 | 0.00141 | 0.00141 | |
2 | 61 | 2.523 | 248 | 0.00823 | 0.00823 | |
3 | 235 | 2.861 | 479 | 0.01594 | 0.01594 | |
4 | 382 | 3.222 | 855 | 0.02845 | 0.02845 | |
5 | 27 | 3.603 | 65 | 0.00216 | 0.00216 | |
6 | 163 | 3.588 | 335 | 0.01113 | 0.01113 | |
7 | 132 | 3.625 | 347 | 0.01153 | 0.01153 | |
8 | 737 | 3.74 | 1831 | 0.06089 | 0.06089 | |
9 | 338 | 3.953 | 927 | 0.03082 | 0.03082 | |
10 | 275 | 4.209 | 777 | 0.02585 | 0.02585 | |
11 | 541283 | 4.547 | 2980639 | 98..42692 | 98..42692 | |
12 | 3336 | 4.745 | 693 | 0.26241 | 0.26241 | |
13 | 662 | 5.187 | 1843 | 0.06145 | 0.06145 | |
14 | 270 | 5.618 | 0.02655 | 0.02655 |
表3为回收α-甲基苯乙烯的分析结果表
峰号 | 组分 | 峰高(uV) | 保留时间(min) | 峰面积(*#) | 面积% | 含量% |
1 | 15 | 0.173 | 44 | 0.00302 | 0.00302 | |
2 | 31 | 0.321 | 62 | 0.00421 | 0.00421 | |
3 | 24 | 0.611 | 58 | 0.00397 | 0.00397 | |
4 | 690 | 3.199 | 1556 | 0.1059 | 0.1059 | |
5 | 54 | 3.45 | 119 | 0.00811 | 0.00811 | |
6 | 29 | 3.645 | 73 | 0.00494 | 0.00494 | |
7 | 739 | 3.876 | 2107 | 0.14341 | 0.14341 | |
8 | 45 | 4.08 | 62 | 0.00423 | 0.00423 | |
9 | 458802 | 4.37 | 1462293 | 99.5265 | 99.5265 | |
10 | 697 | 4.679 | 1872 | 0.12744 | 0.12744 | |
11 | 29 | 7.337 | 129 | 0.00878 | 0.00878 | |
12 | 12 | 7.837 | 33 | 0.00228 | 0.00228 | |
13 | 47 | 9.256 | 368 | 0.02505 | 0.02505 | |
14 | 34 | 9.617 | 196 | 0.01332 | 0.01332 |
表4为回收异丙苯的分析结果表
峰号 | 组分 | 峰高(uV) | 保留时间(min) | 峰面积(*#) | 面积% | 含量% |
1 | 17 | 0.951 | 18 | 0.00036 | 0.00036 | |
2 | 177 | 3.507 | 322 | 0.00646 | 0.00646 | |
3 | 1361 | 3.706 | 2682 | 0.05391 | 0.05391 | |
4 | 30 | 3.785 | 93 | 0.00188 | 0.00188 | |
5 | 1325416 | 3.972 | 4970463 | 99.90978 | 99.90978 | |
6 | 400 | 4.151 | 779 | 0.01566 | 0.01566 | |
7 | 363 | 4.194 | 594 | 0.01194 | 0.01194 | |
总计 | 1327764 | 4974951 | 100 | 100 |
Claims (1)
1.一种苯酚残液再利用的生产工艺,由原料贮存罐、输送泵、塔底釜、电加热器、精馏塔、冷凝器、真空泵、回流比控制器、收集罐、文氏管混合器、苯酚收集罐、萃取分离罐、循环泵、强制混合器、静止混合器、压力泵、乳化剂储存罐、燃料油储存罐、乳化燃料油收集罐、深冷装置、活性炭吸附装置组成;主要分为粗馏分离、精馏分离、苯酚提纯、废气处理、残渣再利用的工艺过程;本工艺采取间歇生产方式;具体方式如下:
(1)粗馏分离时将原料罐中的苯酚残液泵送到塔底釜加热到210℃将苯酚和苯乙酮混合蒸汽分离出来;再将塔底釜加热到150 ℃将α-甲基苯乙烯和异丙苯混合蒸汽分离出来;此过程中装置内保持-0.1MPa真空度;
(2)精馏分离时使塔底釜内温度分别保持在160℃和200℃,将苯酚和苯乙酮分离;然后将塔底釜温度分别保持在130℃和150℃,将α-甲基苯乙烯和异丙苯分离;此过程中装置内保持-0.1MPa真空度,提高气体流转速度;
(3)利用文氏管混合器将苯酚与其中的苯乙酮均匀混合;
(4)废气依次通过深冷装置和活性炭吸附装置,深冷装置设定温度在-10℃;
(5)将精馏后的残渣与燃料油、乳化剂通过强制混合器进行强制混合,混合时间为20min,温度为70℃;混合完之后进入静止混合器中。
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