CN106943891B - 耐污染复合膜及其制备方法、油水乳液分离方法 - Google Patents

耐污染复合膜及其制备方法、油水乳液分离方法 Download PDF

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Abstract

耐污染复合膜及其制备方法、油水乳液分离方法。本发明公开一种可以分别针对不同荷电油水乳液且带有相对应荷电性能的耐污染复合膜、及其制备方法以及针对不同荷电性能的油水乳液分离方法，其中，耐污染复合膜包括基膜和基膜内表面上涂有的有效分离层，有效分离层为用于对荷负电油水乳液进行筛分和电荷排斥的磺化高分子涂层或用于对荷正电油水乳液进行筛分和电荷排斥的氨基化高分子涂层，进一步还可以将复合膜经含阴离子或阳离子的表面活性剂溶液进行处理和吸附后具有负电或正电的荷电性能。本发明所公开的复合膜可以针对不同荷电状态乳化油的进行去除及具备很高的抗污染性能，从而有效的截留水体中的乳化油，改善出水水质，且处理成本较低。

Description

耐污染复合膜及其制备方法、油水乳液分离方法
技术领域
本发明属于水处理领域，具体涉及一种面向废水中含有荷不同电性油去除的耐污染复合膜材料、及其该材料的制备方法和应用。
背景技术
含油废水污染对生态***可能造成毁灭性的破坏，对人体健康也造成潜在的危害。随着工业的发展，油品的开采量越来越大，但由于各种技术的发展滞后和管理不尽完善等原因使得大量油品进入水体，形成污染。含油废水的污染主要表现为影响饮用水资源和地下水资源，危害水产资源，危害人体健康，污染大气，影响农作物生产，破坏自然景观，甚至还有可能因为聚结的油品燃烧而产生安全问题。鉴于含油废水的污染性，我国规定含油废水最高允许排放浓度为10mg/L。
含油废水中的主要成分为乳化油，这部分的去除最为关键。乳化油的粒径为0.1～20微米的极细油滴，由于表面活性剂的存在，使得其以稳定的形式分散在水体中。目前最常见的处理方式包括物理、化学、生物方式、膜技术分离法以及多种方式的集成工艺。
常用的膜技术分离法中的油水分离膜材料为多孔膜(微滤和超滤)，均可以去除乳化油，但对其他物质去除率较低。但其膜材料表面易于黏附乳化油形成膜污染，导致出水品质严重下降，且膜性能可恢复性低，很难解决长期运行的稳定性，增加了微滤超滤膜的应用成本，降低了处理效率。也不利于在油水污染严重地区的长期稳定性运行的应用。相对于微滤超滤，纳滤(NF)膜材料也被用来进行油水乳液的处理，纳滤膜具有孔隙率小，表面光滑和耐污染等优点，此外它还具有对多价离子的分离作用，在实现油水分离的同时还可以部分去除有机物和高价盐，能耗相对较低，是相比多空膜材料分离效果更优的膜材料。
在各种方法中，涂层法是将含油荷电性高分子稀溶液直接涂覆到基膜表面，再处理后的基膜表面复合一层起耐污染作用的超薄层，其超薄层最薄可达几个纳米，从而使得跨膜压差和操作压力大幅下降；平整的表面也提高了过滤的耐污染性能，使得通量并不衰减或者微弱衰减。
含油废水中一般以阴、阳离子表面活性剂稳定的方式存在，所以具有不同荷电性能的涂层复合膜由于电荷排斥、筛分作用以及光滑表面等作用可以实现油滴(主要为乳化油)的有效截留和明显的抗污染性能。但目前尚未有关于针对不同荷电性能的油水乳液分离的复合膜的研究及应用，相应的，在复合膜的制备方法和应用技术中，也还没有关于在含油废水中去除不同荷电性能的油水乳液的相应耐污染的膜分离材料。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提出一种可以分别针对不同荷电油水乳液且带有相对应荷电性能的耐污染复合膜、及其制备方法以及针对不同荷电性能的油水乳液分离方法。本发明所公开的复合膜可以针对不同荷电状态乳化油的进行去除及具备很高的抗污染性能，从而有效的截留水体中的乳化油，改善出水水质，且处理成本较低。
本发明所公开的耐污染复合膜，包括基膜和基膜内表面上涂有的有效分离层；其中，有效分离层为用于对荷负电油水乳液进行筛分和电荷排斥的磺化高分子涂层或用于对荷正电油水乳液进行筛分和电荷排斥的氨基化高分子涂层。
进一步的，复合膜经含阴离子或阳离子的表面活性剂溶液进行处理和吸附后具有负电或正电的荷电性能。
进一步的，磺化或氨基化高分子涂层复合膜有效分离层厚度为0.01～20μm。优选的，有效分离层厚度为1～20μm。
进一步的，磺化高分子为磺化聚醚醚酮、磺化聚苯乙烯、磺化聚苯胺或磺化聚砜中的一种或几种，所述氨基化高分子为接枝氨基的磺化聚醚醚酮、氨基化聚醚醚酮、氨基聚苯乙烯、氨基化改性的聚苯胺或者氨基化聚砜的一种或几种。
进一步的，基膜的材料是可以与表面活性剂发生吸附作用的高分子聚合物。优选的，基膜的材料可以选自聚醚砜、聚砜、聚丙烯腈、聚氯乙烯、聚乙烯或聚偏氟乙烯；所述溶剂为甲醇、乙醇、丙酮、N、N-二甲基甲酰胺、N、N-二甲基乙酰胺、己烷、乙酸乙酯的一种或几种。
进一步的，基膜可以是中空纤维膜、管式膜或平板膜。
本发明还公开通过高分子涂层法制备这种耐污染复合膜的方法，包括以下步骤，将磺化或氨基化高分子溶解于溶剂中制得涂层溶液，然后将涂层溶液涂覆到基膜内表面上以得到复合膜。
进一步的，将得到的复合膜浸入含阴离子或阳离子的表面活性剂溶液中进行处理和吸附后，使得复合膜吸附活性剂后具有负电或正电的荷电性能。
进一步的，磺化高分子为磺化聚醚醚酮、磺化聚苯乙烯、磺化聚苯胺或磺化聚砜中的一种或几种，所述氨基化高分子为接枝氨基的磺化聚醚醚酮、氨基化聚醚醚酮、氨基聚苯乙烯、氨基化改性的聚苯胺或者氨基化聚砜的一种或几种；所述溶剂为甲醇、乙醇、丙酮、N、N-二甲基甲酰胺、N、N-二甲基乙酰胺、己烷、乙酸乙酯的一种或几种；所述涂层溶液中磺化或氨基化高分子的质量百分比浓度为0.01％～10％。优选的，涂层溶液中磺化或氨基化高分子的质量百分比浓度为0.5～10％。
进一步的，涂覆时间为1～30s。
进一步的，表面活性剂为多烷基磺酸钠、多烷基苯磺酸钠和多烷基季铵化合物的一种或几种。
本发明还公开基于上述复合膜针对不同荷电性能的油水乳液分离方法，采用经表面活性剂溶液处理和吸附后的耐污染复合膜对水体进行处理；或上述任意一类耐污染复合膜对加入含阳离子表面活性剂或含阴离子表面活性剂的水体进行处理，其中，经含阴离子表面活性剂溶液进行处理和吸附后带有负荷电的复合膜用于处理含阴离子表面活性剂的水体，经含阳离子表面活性剂溶液进行处理和吸附后带有正荷电的复合膜用于处理含阳离子表面活性剂的水体。
进一步的，表面活性剂为多烷基磺酸钠、多烷基苯磺酸钠和多烷基季铵化合物的一种或几种。表面活性剂溶液的溶剂主要就是水溶液，面向水处理体系。一般的表面活性剂都可以进行吸附。
相比传统处理方式处理过程中膜渗透通量会持续减少，出水水质下降，本发明所带来的有益效果如下：
(1)本发明所公开的耐污染复合膜采用磺化或氨基化高分子涂层制作中空纤维复合纳滤膜作为基膜内表面的有效分离层，能针对不同荷电状态乳化油的进行去除，并具有很高的抗污染性能，且在一定程度上提升渗透水通量。
(2)对复合膜吸附表面活性剂的方式能提高这种材料的通量，且吸附以后会增加膜材料的荷电量，对提高抗污染性能也具有一定的作用。
(3)耐污染复合膜的制作工艺简单，采用现有的高分子涂层法制备即可，且整体成本较反渗透微滤、超滤或纳滤膜更低。
(4)本发明所公开的耐污染复合膜，可应用含油废水中除油，在应用过程中，相对于目前的商业纳滤膜，本发明中采用的荷电涂层高分子具有较高的亲水性，操作压力低。传统的复合膜，如微滤、超滤、纳滤等，通过要在3～10bar的操作压力下将水体打入复合膜组件中进行一级或多级渗透出水，而本发明所公开的耐污染复合膜对操作压力并没有特殊的要求。
(5)经耐污染复合膜处理后的渗透液可以达到我国《污水排放综合标准》(GB8978-1996)一级排放标准。
附图说明
图1为本发明的一级纳滤装置结构示意图。
图中，1：原料池、1-1：.渗透液、2：初级过滤装置、3：压力泵、4：纳滤组件、5：调节阀、6：排水阀。
图2为本发明的二级纳滤装置结构示意图。
图中，1：原料池、1-1：二级纳滤液池(一级渗透液)、1-2：二级纳滤渗透液、2：初级过滤装置、3：压力泵、4：一级纳滤组件、4-1：二级纳滤组件。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明说所揭露的内容轻易的了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
实施例中公开一种耐污染复合膜，该复合膜为采用高分子涂层法制得，包括基膜和有效分离层。基膜可以为中空纤维膜，管式膜或者平板膜的超滤膜基膜和超滤基膜。基膜内表面上涂有有效分离层，有效分离层为磺化高分子涂层或者氨基化高分子涂层。有效分离层厚度为0.01～20μm，优选为1～20μm。
其中，磺化高分子涂层膜材料对荷负电油水乳液进行筛分作用和电荷排斥作用，氨基化高分子涂层膜材料对荷正电油水乳液进行筛分作用和电荷排斥作用，以实现对不同荷电性能油水乳液的去除及抗污染性能的提高，可在商业纳滤膜更低的压力的情况下，具有较高的出水量，能够耐不同荷电乳化油的污染。
进一步，还可以在加入表面活性剂的情况下提高复合膜材料的渗透水通量，能够高效的处理含油废水。具体可将得到的复合膜浸入含阴离子或阳离子的表面活性剂溶液中进行处理和吸附后，使其具有负电或正电的荷电性能。
实施例中还公开了该耐污染复合膜的制备方法，以中空纤维磺化或氨基化高分子涂层复合纳滤膜为例，通过以下步骤制得：将磺化或者氨基化高分子溶解于溶剂中，制备涂层溶液；然后将涂层溶液涂覆到纳滤基膜内表面上，得到复合膜；将得到的复合膜在50～70℃环境中进行5～10小时的热处理，烘干后得到磺化或氨基化高分子涂层复合纳滤膜。
其中，涂层溶液中磺化或氨基化高分子的质量百分比浓度为0.01～10％，优选为0.5～10％。磺化高分子选自磺化聚醚醚酮、磺化聚苯乙烯、磺化聚苯胺、磺化聚砜；或氨基化高分子选自接枝氨基的磺化聚醚醚酮、氨基化聚醚醚酮、氨基聚苯乙烯、氨基化改性的聚苯胺或者氨基化聚砜的一种或几种。涂层溶液的溶剂选自甲醇、乙醇、丙酮、四氢呋喃、N、N-二甲基甲酰胺，N、N-二甲基乙酰胺，己烷，乙酸乙酯中的一种或几种。
实施例中中空纤维磺化或氨基化高分涂层复合纳滤膜的有效分离层厚度为0.01～20μm，优选为1～20μm。其厚度可通过涂层溶液浓度、涂覆时间和涂覆次数来控制。
上述纳滤基膜的表面进行涂覆时，采用单次膜内腔浸没涂层溶液进行涂覆或者将涂层溶液在膜内腔循环多次进行涂覆。尤其是对盐或溶解性有机物截留率不高时可以多次涂覆，以提高溶解物的截留率。经过多次涂覆后物质的截留率从70％增加到90％
涂层溶液对纳滤基膜的涂覆时间为1～30s。涂覆时间的长短对厚度、渗透水通量、截留率都有一定的影响。通常情况，涂覆时间越长，厚度越厚，渗透水通量越低，截留率越高，因此也需要根据需求对涂覆时间进行控制，但时间长到一定程度这些量就变化不大了。
基膜的材料是可以与表面活性剂发生吸附作用的高分子聚合物。基膜可以是中空纤维膜、管式膜或平板膜。实施例中所采用的中空纤维超滤基膜的材料选自聚醚砜、聚砜、聚丙烯氰、聚氯乙烯、聚乙烯或聚偏氟乙烯的一种或几种。
所采用的表面活性剂为多烷基磺酸钠、多烷基苯磺酸钠和多烷基季铵化合物。
本发明采用磺化高分子或者氨基化高分子涂层的目的是使复合膜具备负电或正电的荷电性能，提高其对油水乳液的处理抗污染性能。由于磺化高分子或氨基化高分子对表面活性剂有一定的吸附作用，从而达到抗污染的同时提高处理通量。值得注意的是，吸附表面活性剂的方式主要目的是为了提高这种材料的通量，但吸附以后会增加膜材料的荷电量，对提高抗污染性能也具有一定的作用。
实施例中还公开一种针对不同荷电性能的油水乳液分离方法，即采用本发明所公开的耐污染复合膜在含油废水处理领域中的应用。该耐污染复合膜适用于水体为荷正电或荷负电乳化油的含油废水处理，并应用于水体中乳化油的去除。
在3～10bar的操作压力下，将含油废水通过压力泵打入含有中空纤维磺化高分子涂层或氨基化高分子涂层的复合纳滤膜组件中进行一级或者多级渗透出水。具体应用时，当水体中油含量浓度低于10,000ppm时采用一级渗透出水处理，当水体中油含量浓度高于10,000ppm时可采用二级或者更多级渗透水处理。
通过本发明的复合膜可有效的截留废水中的乳化油，处理的水体中油含量为1～10，000mg/L。在废水除油的操作压力仅为3bar～10bar的情况下，对油的截留率大于95％，渗透出水量大，从10L/m2·h·bar可提高若干倍以上，相对于传统的微滤超滤膜来说，对操作压力并无特殊要求，在较低的操作压力就下就可以获得较高的渗透水通量，同时获得极高的油截留率和一定的盐截留率。
本发明的复合膜通过一步法将废水中的荷电油去除，且增加抗污染性能，并一定程度提升渗透水通量，是一种简单而高效的油水分离材料。如果需要同时去除废水中的正、负荷电油，可以先后通过两种荷电性能的复合膜进行处理，如可采用附图2的装置进行两步法处理。
本发明的复合膜制作工艺简单，处理后的渗透液可达到工业废水排放标准，相对于微滤超滤膜，具有很好的抗污染性能，处理表面活性剂稳定的油水乳液时，渗透水通量高并且能有一定幅度的提升，此外，复合膜的处理含油废水的扩大化只需增加相应的膜组件就可以实现。使用该复合膜处理含油废水，改善用水环境的同时能有效节约成本，还能进一步去除含油废水中的高价盐及悬浮物质等，处理效率高、操作成本低廉，方便各种场合特别是含油废水排放量大且排放要求严格的地区。
为更清楚地说明本发明的技术方案，下面结合附图及具体实施例对本发明的复合膜除油过程做进一步的阐述：
图1所示一级纳滤装置，含原料池1中的含油废水经过初级过滤装置2进行简单过滤，经压力泵3加压后进入复合膜的纳滤组件4，形成产水和浓排水，浓排水可以回流，也可以直接排放，取决于水资源的稀缺程度。
图2所示的二级纳滤装置可以将一级纳滤渗透出水通过二级纳滤装置进一步处理，连接和处理方法与一级纳滤装置类似，此处不再赘。
实施例1
将磺化聚醚醚酮溶解于甲醇溶液配制磺化高分子浓度为0.01％的溶液。采用单次涂层将其涂覆到PVDF平板基膜上(内外直径分别为0.9mm、1.4mm)，65摄氏度环境中将膜处理6小时得到具有有效涂层(即有效分离层)的复合膜，磺化聚醚醚酮复合纳滤膜的有效涂层厚度为0.01μm，将该纳滤膜组装成中空纤维膜组件利用如附图1所示的过程进行除油。
原料液为含油废水，添加十二烷基磺酸钠得到稳定的乳化油。这里及下面几个实施例中采用的是实验用的合成乳化油，在实际使用过程中废水本身的主要成分就是乳化油。实施运行过程中调节压力泵和阀门使压力达到3bar。渗透水中油含量无法检出，符合《污水排放综合标准》(GB 8978-1996)一级排放标准。装置运行过程中渗透水通量无衰减，且有一定幅度的上升。装置中膜组件的出水量最低为34.5LMH，即11.5L/m2·h·bar。
实施例2
将磺化聚醚砜溶解于甲醇溶液配制高分子浓度5.0％的涂层溶液，将其涂覆到PES平板基膜上(基膜MWCO为100000Da，内外径比为0.9/1.3mm)，65度环境中将膜后处理6小时得到复合膜，磺化聚醚醚酮复合纳滤膜的有效涂层厚度为1μm，将该纳滤膜组装成复合膜组件利用如附图1的所示的过程进行除油。
原料液为含油废水，添加十六烷基磺酸钠得到稳定的乳化油。实施运行过程中调节压力泵和阀门使压力达到6bar。渗透水中油含量无法检出，符合《污水排放综合标准》(GB8978-1996)一级排放标准。装置运行过程中渗透水通量无衰减，且有一定幅度的上升。装置中膜组件的出水量最低为69LMH。
实施例3
将磺化聚醚醚酮溶解于甲醇溶液配制高分子浓度10％的涂层溶液，采用循环涂层将其涂覆到聚丙烯氰管式基膜上(内外径为0.7/1.1mm)，60度左右热风吹扫6小时得到复合膜，磺化聚醚醚酮复合纳滤膜的有效涂层厚度为20μm，将该纳滤膜组装成复合膜组件利用如附图1的所示的过程进行除油。
原料液为含油废水，添加十四烷基磺酸钠得到稳定的乳化油。实施运行过程中调节压力泵和阀门使压力达到8bar。渗透水中油含量无法检出，符合《污水排放综合标准》(GB8978-1996)一级排放标准。装置运行过程中渗透水通量无衰减，且有一定幅度的上升。装置中膜组件的出水量最低为80.5LMH。
实施例4
将氨基聚苯乙烯溶解于甲醇溶液配制高分子浓度1.5％的涂层溶液，采用循环涂层将其涂覆到聚丙烯氰中空纤维超滤基膜上(内外径为0.7/1.1mm)，60度左右热风吹扫6小时得到复合膜，氨基聚苯乙烯复合纳滤膜的有效涂层厚度为5-6μm，将该纳滤膜组装成复合膜组件利用如附图1的所示的过程进行除油。
原料液为含油废水，添加十四烷二甲基苄基氯化铵得到稳定的乳化油。实施运行过程中调节压力泵和阀门使压力达到8bar。渗透水中油含量为3mg/L，符合《污水排放综合标准》(GB 8978-1996)一级排放标准。装置运行过程中渗透水通量无衰减。装置中膜组件的出水量最低为80.5LMH。
实施例中的优点在于采用中空纤维膜为基膜，利用磺化或氨基化高分子涂层制作中空纤维复合纳滤膜，将其在含油废水中除油的应用。纳滤膜的制作工艺简单，处理后渗透液可以达到我国《污水排放综合标准》(GB 8978-1996)一级排放标准，且在处理过程中具有极好的抗污染性能，同时在一定程度上提升渗透水通量。相对于目前的商业纳滤膜，操作压力低，水通量高，在分离油水乳液改善污水排放的同时能够有效的节约成本。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非本发明任何形式上和实质上的限值，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所做的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种针对不同荷电性能的油水乳液分离方法，其特征在于：采用耐污染复合膜对加入含阳离子表面活性剂或含阴离子表面活性剂的含油废水水体进行处理；所述耐污染复合膜包括基膜和基膜内表面上涂有的有效分离层；其中，有效分离层为用于对水体中的荷负电油水乳液进行筛分和电荷排斥的磺化高分子涂层或用于对水体中的荷正电油水乳液进行筛分和电荷排斥的氨基化高分子涂层；处理方法具体包括：
将有效分离层为磺化高分子涂层的复合膜经含阴离子表面活性剂溶液进行处理和吸附并带有负荷电后，处理含阴离子表面活性剂的水体；
将有效分离层为氨基化高分子涂层的复合膜经含阳离子表面活性剂溶液进行处理和吸附并带有正荷电后，处理含阳离子表面活性剂的水体。
2.如权利要求1所述的油水乳液分离方法，其特征在于：所述磺化或氨基化高分子涂层复合膜有效分离层厚度为0.01～20μm。
3.如权利要求1所述的油水乳液分离方法，其特征在于：所述磺化或氨基化高分子涂层复合膜有效分离层厚度为1～20μm。
4.如权利要求1所述的油水乳液分离方法，其特征在于：所述磺化高分子为磺化聚醚醚酮、磺化聚苯乙烯、磺化聚苯胺或磺化聚砜中的一种或几种，所述氨基化高分子为接枝氨基的磺化聚醚醚酮、氨基化聚醚醚酮、氨基聚苯乙烯、氨基化改性的聚苯胺或者氨基化聚砜的一种或几种。
5.如权利要求1所述的油水乳液分离方法，其特征在于：所述基膜的材料是可以与表面活性剂发生吸附作用的高分子聚合物。
6.如权利要求1-5任意一项所述的油水乳液分离方法，其特征在于：所述复合膜通过高分子涂层法制备获得；其中：制备有效分离层的涂层溶液中的溶质为磺化或氨基化高分子，质量百分比浓度为0.01％～10％；制备有效分离层的涂层溶液中的溶剂为甲醇、乙醇、丙酮、N、N-二甲基甲酰胺、N、N-二甲基乙酰胺、己烷、乙酸乙酯的一种或几种。
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