CN106939089A - 一种橡胶材料、其制备方法和用途 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶材料、其制备方法和用途。本发明的橡胶材料，其原料组合物包括天然橡胶、顺丁橡胶、二芳基仲胺类防老剂、二氢化喹啉类防老剂、物理防老剂、活化剂氧化锌、硬脂酸、硅烷偶联剂、炭黑、硫磺、4,4'‐二硫化二吗啉、二硫化四甲基秋兰姆、N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺和防焦剂。本发明之橡胶材料阻尼系数更低、力学强度和弹性延展性更佳、耐温性能满足需求；其制备方法步骤简单、操作方便，适于工业化生产。用其制作的排气***冷端吊耳拉断力值更大、使用寿命更长、隔振频率范围更宽、在汽车高速(90公里/小时或以上)行驶之加速阶段的NVH控制效率更优良。

Description

一种橡胶材料、其制备方法和用途

技术领域

本发明具体涉及一种橡胶材料、其制备方法和用途。

背景技术

排气***是现代汽车重要组成之一，对于净化废气排放、吸收发动机排气激励噪声具有重要的作用。吊耳作为排气***的承重和隔振部件，其悬挂排气***且隔离自其之振动激励向车身传递。吊耳的基本性能包括：合理的动、静态刚度；足够高的拉断力和使用寿命；足够幅度的温度使用范围。吊耳的制造材料多选择硅橡胶和三元乙丙橡胶。硅橡胶具有硅氧链状结构，具有极高的耐高低温特性，工作温度区间-60～300℃，特别适合排气***之高温恶劣工况。乙丙橡胶(过氧化物硫化体系)耐高温亦很好，耐氧化、抗臭氧、及抗侵蚀能力都很强，工作温度区间-55～130℃。设计者一般将硅胶吊耳布置在温度最高，质量稍轻的排气***热端或柔性节附近；在排气***冷、热端之中间位置(一般极限高温130℃左右)，布置硅胶吊耳或乙丙橡胶吊耳；在排气***冷端(一般极限高温100℃左右)，一般布置乙丙橡胶吊耳。相对而言，排气***尾端吊耳工作温度稍低，承受的载荷更大(一般布置有消音室)。硅橡胶和乙丙橡胶的阻尼系数仍相对偏高，这些材质的吊耳对于多缸发动机的汽车在高速行驶之加速阶段隔振效果仍不理想，例如在激励频率200Hz以上的条件下，对于多缸发动机汽车在加速阶段的噪声、振动与声振粗糙度(简称NVH)控制效率不佳；并且这些材质的力学性能亦相对不佳，例如力学强度和弹性延展性不够理想，难以满足吊耳对力学性能的需求。天然橡胶组合物在力学性能方面、阻力系数方面相对硅橡胶组合物、乙丙橡胶组合物更优，但是作为排气管尾端吊耳用材料则存在耐高温性能不佳的缺陷，例如传统天然橡胶组合物工作温度仅为-55～70℃，难以满足高温需求。上述这些材料的缺陷都将加速吊耳使用寿命的衰减，使吊耳使用寿命较短。

因此，开发一种阻尼系数更低、隔振频率范围更宽、力学强度和弹性延展性更佳、耐高温性能更好、使用寿命更长的吊耳用材料，满足汽车在高速行驶之加速阶段的NVH控制效率更优良、是本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中吊耳用材料(如硅橡胶和乙丙橡胶)力学强度不佳、弹性延展性不佳、阻尼系数较高、隔振频率范围相对较窄、对于多缸发动机汽车在高速行驶之加速阶段的NVH控制效率不佳、使用寿命短，以及传统天然橡胶组合物耐高温性能不佳的缺陷，而提供了一种橡胶材料、其制备方法和用途。本发明的橡胶材料力学强度和弹性延展性更佳、阻尼系数更低、隔振频率范围更宽、对于多缸发动机汽车在高速行驶之加速阶段的NVH控制效率更优良、耐温性能满足需求、使用寿命更长，作为排气***冷端吊耳用材料性能优异，且本发明的橡胶材料的制备方法步骤简单、操作方便，适于工业化生产。

本发明技术方案之一：

本发明提供了一种橡胶材料，其原料组合物包括如下重量份数的各组分：80～85份天然橡胶、15～20份顺丁橡胶、1～2.5份二芳基仲胺类防老剂、1～2.5份二氢化喹啉类防老剂、2～4份物理防老剂、5～8份活化剂氧化锌、1～2份硬脂酸、1～2.5份硅烷偶联剂、37～45份炭黑、0.3～0.8份硫化剂A、0.6～1.2份硫化剂B、0.2～0.5份促进剂A、1～1.8份促进剂B和0.2～0.5份防焦剂；所述硫化剂A为硫磺；所述硫化剂B为4,4'‐二硫化二吗啉；所述促进剂A为二硫化四甲基秋兰姆；所述促进剂B为N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺。

所述天然橡胶可为本领域常规的天然橡胶，较佳地为国标5号天然橡胶和/或泰国三号烟片胶。较佳地，所述国标5号天然橡胶为中化国际云南工厂所生产的型号为SCR5的国标5号天然橡胶。较佳地，所述泰国三号烟片胶为泰国同泰橡胶厂生产的型号为RSS3的泰国三号烟片胶。

所述顺丁橡胶可为本领域常规的顺丁橡胶，较佳地为中国石油化工集团公司上海高桥工厂生产的型号为BR9000的顺丁橡胶。

所述二芳基仲胺类防老剂可为本领域常规的二芳基仲胺类防老剂，较佳地为对苯二胺衍生物类防老剂。较佳地，所述对苯二胺衍生物类防老剂为N-异丙基-N’-苯基对苯二胺和/或N-(1，3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺。

较佳地，所述二芳基仲胺类防老剂为南京化工厂生产的防老剂4010NA；其有效成分为N-异丙基-N’-苯基对苯二胺。

所述二氢化喹啉类防老剂可为本领域常规的二氢化喹啉类防老剂，其一般为酮和胺反应生成物。较佳地，所述二氢化喹啉类防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物和/或6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉。

较佳地，所述二氢化喹啉类防老剂为南京化工厂生产的防老剂RD；其有效成分为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物。

所述物理防老剂可为本领域常规的物理防老剂，较佳地为微晶蜡。所述微晶蜡为法国百瑞美公司生产的型号为OK1900的微晶蜡。

所述活化剂氧化锌可为本领域常规的活化剂；一般为橡胶用间接法氧化锌。较佳地，所述活化剂氧化锌为安徽省含山县锦华氧化锌厂生产的氧化锌(I型)优级品；其一般具有99.7％(w/w)的纯度。

所述硬脂酸，即正十八烷酸。

较佳地，所述硬脂酸为石家庄泰鑫化工有限公司生产的型号为1801的200型硬脂酸。

所述硅烷偶联剂可为本领域常规的硅烷偶联剂，较佳地为双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物。所述双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物较佳地为德国德固赛公司(Degussa)的牌号为Si-69的双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物。

所述炭黑可为本领域常规的炭黑，较佳地为德国德固赛公司(Degussa)青岛工厂所生产的牌号为N220和/或N234的炭黑。一般地，所述炭黑为N220和N234时，所述N220和N234的用量份数比值不限，任意比例混合均可获得优异效果，例如所述N220和N234的用量份数比为20:22。

所述硫化剂A，一般为橡胶用不溶性硫磺，较佳地为泰安固特瑞精细化工有限公司生产的型号为IS-60的硫化剂。

所述硫化剂B，较佳地为南京化工城生产的4,4'‐二硫化二吗啉(英文简称DTDM)。

所述促进剂A，较佳地为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的二硫化四甲基秋兰姆(英文简称TMTD)。

所述促进剂B，较佳地为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺(英文简称“CZ(CBS)”)。

所述防焦剂可为本领域常规的防焦剂，较佳地为N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。

所述防焦剂，较佳地为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(英文简称“CTP(PVI)”)

较佳地，所述天然橡胶的用量为82～85份。

较佳地，所述顺丁橡胶的用量为15～18份。

较佳地，所述二芳基仲胺类防老剂的用量为1.5～2.0份。

较佳地，所述二氢化喹啉类防老剂的用量为1.5～2.0份。

较佳地，所述物理防老剂的用量为2.5～3.5份，例如3份。

较佳地，所述活化剂氧化锌的用量为6～7份。

较佳地，所述硬脂酸的用量为1.5～2.0份。

较佳地，所述硅烷偶联剂的用量为1.5～2.0份。

较佳地，所述炭黑的用量为38～42份，例如40份。

较佳地，所述硫化剂A的用量为0.5～0.6份。

较佳地，所述硫化剂B的用量为0.8～1.0份，例如0.9份。

较佳地，所述促进剂A的用量为0.3～0.4份。

较佳地，所述促进剂B的用量为1.2～1.5份。

较佳地，所述防焦剂的用量为0.3～0.4份。

较佳地，所述橡胶材料的原料组合物，其由如下重量份数的各组分组成：80～85份天然橡胶、15～20份顺丁橡胶、1～2.5份二芳基仲胺类防老剂、1～2.5份二氢化喹啉类防老剂、2～4份物理防老剂、5～8份活化剂氧化锌、1～2份硬脂酸、1～2.5份硅烷偶联剂、37～45份炭黑、0.3～0.8份硫化剂A、0.6～1.2份硫化剂B、0.2～0.5份促进剂A、1～1.8份促进剂B和0.2～0.5份防焦剂；所述硫化剂A为硫磺；所述硫化剂B为4,4'‐二硫化二吗啉；所述促进剂A为二硫化四甲基秋兰姆；所述促进剂B为N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺。

本发明中，所述橡胶材料可由本领域常规制备方法制得。

本发明技术方案之二：

本发明还提供了一种所述橡胶材料的制备方法，其包括如下步骤：

步骤1)将所述天然橡胶和所述顺丁橡胶混炼，得混合物A；

步骤2)将所述混合物A、所述活化剂氧化锌、所述硬脂酸、所述二芳基仲胺类防老剂、所述二氢化喹啉类防老剂、所述物理防老剂和所述硅烷偶联剂混炼，得混合物B；

步骤3)将所述混合物B和所述炭黑混炼，得混合物C；

步骤4)将所述混合物C进行排胶、出片，得橡胶预混胶；

步骤5)将所述橡胶预混胶静置；

步骤6)将静置后的橡胶预混胶塑炼，然后与所述硫化剂A、所述硫化剂B、所述促进剂A、所述促进剂B、所述防焦剂混合，混炼、排胶、出片、冷却至室温。

较佳地，所述混炼、所述塑炼和所述排胶各自独立地为在密炼机中进行。较佳地，所述出片在开炼机中进行。较佳地，所述开炼机轮距为3mm。

较佳地，所述步骤1)中，所述混炼在进行前，对所述天然橡胶进行预先塑炼。较佳地，所述步骤1)中，所述预先塑炼中的塑炼的时间为120s～180s(更佳地为150s)。较佳地，所述预先塑炼的塑炼的温度为15℃～100℃。较佳地，室温低于15℃时，天然橡胶在进行所述预先塑炼前做预烘烤，所述预烘烤的温度为50～60℃，时间为24～48小时。较佳地，天然橡胶在进行所述预先塑炼后4～12小时(更佳地为6小时)内使用，以免影响天然橡胶品质。较佳地，所述步骤1)中，所述预先塑炼之后，进行出片。较佳地，所述步骤1)中，所述预先塑炼后的所述出片在开炼机中进行。较佳地，所述开炼机轮距为3mm。

较佳地，所述步骤1)中，所述混炼的时间为50s～80s(更佳地为70s)。较佳地，所述步骤1)中，所述混炼的温度为15℃～80℃。

较佳地，所述步骤2)中，所述混炼的时间为20s～40s(更佳地为25s)。较佳地，所述步骤2)中，所述混炼的温度为15℃～80℃。

一般地，按照本领域常识，所述步骤3)中，所述混炼以进行到满足排胶条件时结束。一般地，所述步骤3)中，所述排胶条件，其是否满足以对混炼温度的条件或塑炼时间的条件进行监控的方式进行考察；这样可以避免橡胶过炼导致分子量过低或焦烧现象，从而影响到橡胶综合性能。较佳地，所述满足排胶条件以混炼温度达135℃～145℃(更佳地为140℃)时或混炼时间为120s～180s(更佳地为150s)时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准。

较佳地，所述步骤3)中，所述混炼的时间为120s～180s。较佳地，所述步骤3)中，所述混炼的温度为50℃～145℃(更佳地为135℃～145℃；最佳地为140℃)。较佳地，所述步骤3)中，以混炼的温度(例如为密炼室的温度)达135℃～145℃(例如140℃)时结束所述步骤3)中的混炼。较佳地，所述步骤4)中，所述排胶的温度为135℃～145℃(更佳地为140℃)。

较佳地，所述步骤4)中，所述出片在开炼机中进行。较佳地，所述开炼机轮距为3mm。

所述步骤5)中所述静置一般是为了保证胶料更好的静态分散，一般为室温停放。

较佳地，所述步骤5)中，所述静置的时间为12小时～3个月，更佳地为1～7天。

较佳地，所述步骤6)中，所述塑炼的时间为60s～80s(更佳地为70s)。

一般地，按照本领域常识，所述步骤6)中，所述混炼以进行到满足排胶条件时结束。一般地，所述步骤6)中，所述排胶条件，其是否满足以对混炼温度的条件或塑炼时间的条件进行监控的方式进行考察；这样可以避免橡胶过炼导致分子量过低或焦烧现象，从而影响到橡胶综合性能。较佳地，所述满足排胶条件以混炼温度达80℃～100℃(更佳地为95℃)时或混炼时间为90s～150s(更佳地为120s)时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准。

较佳地，所述步骤6)中，所述混炼的时间为90s～150s(更佳地为120s)。较佳地，所述步骤6)中，所述混炼的温度为70℃～100℃(更佳地为80℃～100℃，最佳地为90℃～95℃)。较佳地，以混炼的温度(例如为密炼室的温度)达95℃时结束所述步骤6)中的混炼。较佳地，所述步骤6)中，所述排胶的温度为80℃～100℃(更佳地为95℃)。

较佳地，所述步骤6)中，所述出片在开炼机中进行。较佳地，所述开炼机轮距为3mm。

一般地，出片时产品接触隔离剂的水溶液。较佳地，所述步骤6)中所述出片时保证隔离剂的水溶液温度为40℃以下。

本发明技术方案之三：

本发明还提供了一种所述橡胶材料作为汽车排气***冷端吊耳材料的用途。

本发明中，所述室温指环境温度为10～35℃。

在不违背本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明所用试剂和原料均市售可得。

本发明的积极进步效果在于：

1、本发明采用天然橡胶和顺丁胶共混改性的办法，制做了阻尼系数极低的橡胶材料，依据菲亚特材料标准50409测试得出其静态压缩滞后率可达6.1～8.2％，同硬度的硅橡胶或乙丙橡胶静态压缩滞后率20～25％。本发明所制作的橡胶混合物制作的吊耳在同样静态刚度时动态刚度相对较低，特别对200HZ以上动刚度降低非常明显，极大提升了汽车高速加速阶段NVH控制效率。

2、本发明采用天然橡胶、顺丁胶为基础材料，采用炭黑N220或N234进行补强，力学性能(扯断强度、断裂伸长率、撕裂强度)较同硬度的硅橡胶或乙丙橡胶组合物大大提升。本发明之橡胶混合物制得的吊耳，拉断力达到1.9～2.3kN，而同样静态刚度的传统乙丙橡胶拉断力0.7～1kN。

3、本发明采用特殊硫化体系并辅以特殊辅助成分(硅烷偶联剂、防焦剂)，混炼及硫化加工性能优良，大大提升了天然橡胶耐高温性能，使得其工作温度扩展至-55～100℃区间(短期使用可以达到120℃，所谓短期是指持续性使用不超过30分钟)，而传统天然橡胶组合物工作温度-55～70℃。

4、本发明所制作的橡胶混合物达到了汽车排气***冷端吊耳环境工况要求。本发明之橡胶混合物制作的吊耳做120℃环境疲劳实验，预载60N，加载+/-120N循环1万次不失效；做100℃环境疲劳实验，预载60N，加载+/-120N循环100万次，之后增大加载致+/-180N循环10万次，再之后增大加载致+/-240N循环1万次，无失效，达到汽车厂设定的指标要求。

5、本发明之橡胶混合物制作的吊耳，经过某汽车厂装车路试，NVH控制效果优良，路试寿命达到车厂要求。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。

本发明实施例中所用原料来源如下：

天然橡胶国标5号为中化国际云南工厂生产的牌号为SCR5的天然橡胶。

泰国烟片3号天然橡胶为泰国同泰橡胶厂生产的牌号为RSS3的泰国三号烟片胶。

顺丁胶BR9000为中国石油化工集团公司生产的牌号为BR9000的顺丁胶。

活化剂氧化锌为安徽省含山县锦华氧化锌厂生产的氧化锌(I型)优级品，99.7％纯度。

硬脂酸为石家庄泰鑫化工有限公司生产的200型硬脂酸，型号1801。

二芳基仲胺类防老剂为南京化工厂生产的防老剂4010NA。

二氢化喹啉类防老剂为南京化工厂生产的防老剂RD。

微晶蜡为法国百瑞美公司生产的型号为OK1900的微晶蜡。

Si-69为德国德固赛公司(Degussa)青岛工厂所生产的牌号为Si-69.的双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物。

炭黑N220和N234分别为德国德固赛公司(Degussa)青岛工厂所生产的牌号为N220和N234的炭黑。

硫化剂A,橡胶用不溶性硫磺，型号IS-60，为泰安固特瑞精细化工有限公司生产。

硫化剂B,4,4'‐二硫化二吗啉，为南京化工城生产的DTDM。

促进剂A,二硫化四甲基秋兰姆，为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的TMTD。

促进剂B，N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺，为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的CZ(CBS)。

防焦剂,N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺，为河南鹤壁联昊化工有限公司生产的CTP(PVI)。

实施例1～6、对比例1～2

如下的表1为各实施例中的原料配方，其中“/”表示不添加该组分。其中对比例1为常用的排气管尾端吊耳用硅橡胶组合物材料，对比例2为常用的排气管尾端吊耳用乙丙橡胶组合物材料。

表1

制备方法：

如下步骤并结合表2条件参数制备；

步骤1)将所述天然橡胶用密炼机预先塑炼，用开炼机出片，片厚3mm，在4-12小时内使用；将所述天然橡胶和所述顺丁橡胶用密炼机混炼，得混合物A；

步骤2)继续向密炼机投入所述活化剂氧化锌、所述硬脂酸、所述二芳基仲胺类防老剂、所述二氢化喹啉类防老剂、所述物理防老剂和所述硅烷偶联剂混炼，得混合物B；

步骤3)继续向密炼机投入所述炭黑混炼，得混合物C；

步骤4)继续将所述混合物C进行排胶、出片，得橡胶预混胶；

步骤5)将所述橡胶预混胶静置；

步骤6)将静置后的橡胶预混胶投入密炼机塑炼，然后继续向密炼机投入所述硫化剂A、所述硫化剂B、所述促进剂A、所述促进剂B、所述防焦剂混合，混炼、排胶、出片、冷却至室温。

表2

将表1中各实施例的原料按照上述制备步骤进行制备，即得各实施例的产品。

效果实施例

将实施例1～6、对比例1～2中橡胶材料产品进行材料测试，试验结果如下表3所示：

表3

备注：1*热老化，即热空气老化，条件为100℃*70hs；执行标准GB/T3512；

2硬度测试(shore A),执行标准GB/T 531；拉伸强度(MPa)、扯断伸长率(％)，执行标准GB/T 528；冲击回弹(％)，执行标准GB/T 1681；静态压缩滞后率，执行标准Fiat Auto50409(菲亚特汽车公司企业标准)低温试验，即低温脆性试验，执行标准GB/T 1682。

将实施例1～6、对比例1～2中橡胶组合物制作的产品进行吊耳动、静态刚度试验，结果如下表4所示：

表4

将实施例1～6、对比例1～2中橡胶组合物制作的产品进行吊耳拉断力试验，结果如下表5所示：

表5

将实施例1～6、对比例1～2中橡胶材料产品进行吊耳耐久试验，结果如下表6所示，“/”表示未做测试。其中所述测试条件A为120℃环境、预载60N、加载+/-120N、频率3Hz，所述测试条件B为100℃环境、预载60N,加载+/-120N、频率3Hz，所述测试条件C为100℃环境、预载60N、加载+/-180N、频率3Hz，所述测试条件D为100℃环境、预载60N、加载+/-240N、频率3Hz。其中各实施例、对比例之测试条件B、C、D共用一个测试样件，只有当前一条件测试未失效时才进行下一条件测试，只有测试条件A、B、C、D不失效且全部测试完成时才判定合格。

表6

Claims (10)

1.一种橡胶材料，其特征在于，其原料组合物包括如下重量份数的各组分：80～85份天然橡胶、15～20份顺丁橡胶、1～2.5份二芳基仲胺类防老剂、1～2.5份二氢化喹啉类防老剂、2～4份物理防老剂、5～8份活化剂氧化锌、1～2份硬脂酸、1～2.5份硅烷偶联剂、37～45份炭黑、0.3～0.8份硫化剂A、0.6～1.2份硫化剂B、0.2～0.5份促进剂A、1～1.8份促进剂B和0.2～0.5份防焦剂；所述硫化剂A为硫磺；所述硫化剂B为4,4'‐二硫化二吗啉；所述促进剂A为二硫化四甲基秋兰姆；所述促进剂B为N-环己基-2-苯骈噻唑次磺酰胺。

2.如权利要求1所述的橡胶材料，其特征在于：

所述天然橡胶为国标5号天然橡胶和/或泰国三号烟片胶；

和/或，所述二芳基仲胺类防老剂为对苯二胺衍生物类防老剂；

和/或，所述二氢化喹啉类防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物和/或6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉；

和/或，所述物理防老剂为微晶蜡；

和/或，所述活化剂氧化锌为橡胶用间接法氧化锌；

和/或，所述硅烷偶联剂为双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物；

和/或，所述防焦剂为N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。

3.如权利要求2所述的橡胶材料，其特征在于：

所述国标5号天然橡胶为型号为SCR5的国标5号天然橡胶；

和/或，所述泰国三号烟片胶为型号为RSS3的泰国三号烟片胶；

和/或，所述顺丁橡胶为型号为BR9000的顺丁橡胶；

和/或，所述对苯二胺衍生物类防老剂为N-异丙基-N’-苯基对苯二胺和/或N-(1，3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺；

和/或，所述微晶蜡为型号为OK1900的微晶蜡；

和/或，所述活化剂氧化锌具有99.7％的纯度；

和/或，所述硬脂酸为型号为1801的200型硬脂酸；

和/或，所述双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物为牌号为Si-69的双-(γ-三乙氧基硅基丙基)四硫化物；

和/或，所述炭黑为牌号为N220和/或N234的炭黑；

和/或，所述硫化剂A为型号为IS-60的硫化剂。

4.如权利要求3所述的橡胶材料，其特征在于：所述二氢化喹啉类防老剂为防老剂RD；和/或，所述二芳基仲胺类防老剂为防老剂4010NA。

5.如权利要求1所述的橡胶材料，其特征在于：

所述天然橡胶的用量为82～85份；

和/或，所述顺丁橡胶的用量为15～18份；

和/或，所述二芳基仲胺类防老剂的用量为1.5～2.0份；

和/或，所述二氢化喹啉类防老剂的用量为1.5～2.0份；

和/或，所述物理防老剂的用量为2.5～3.5份；

和/或，所述活化剂氧化锌的用量为6～7份；

和/或，所述硬脂酸的用量为1.5～2.0份；

和/或，所述硅烷偶联剂的用量为1.5～2.0份；

和/或，所述炭黑的用量为38～42份；

和/或，所述硫化剂A的用量为0.5～0.6份；

和/或，所述硫化剂B的用量为0.8～1.0份；

和/或，所述促进剂A的用量为0.3～0.4份；

和/或，所述促进剂B的用量为1.2～1.5份；

和/或，所述防焦剂的用量为0.3～0.4份。

6.一种如权利要求1～5中任一项所述橡胶材料的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：

步骤1)将所述天然橡胶和所述顺丁橡胶混炼，得混合物A；

步骤2)将所述混合物A、所述活化剂氧化锌、所述硬脂酸、所述二芳基仲胺类防老剂、所述二氢化喹啉类防老剂、所述物理防老剂和所述硅烷偶联剂混炼，得混合物B；

步骤3)将所述混合物B和所述炭黑混炼，得混合物C；

步骤4)将所述混合物C进行排胶、出片，得橡胶预混胶；

步骤5)将所述橡胶预混胶静置；

步骤6)将静置后的橡胶预混胶塑炼，然后与所述硫化剂A、所述硫化剂B、所述促进剂A、所述促进剂B、所述防焦剂混合，混炼、排胶、出片、冷却至室温。

7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于：

所述混炼、所述塑炼和所述排胶各自独立地为在密炼机中进行；

和/或，所述出片在开炼机中进行；

和/或，所述步骤1)中，所述混炼在进行前，对所述天然橡胶进行预先塑炼；

和/或，所述步骤1)中，所述混炼的时间为50s～80s；

和/或，所述步骤1)中，所述混炼的温度为15℃～80℃；

和/或，所述步骤2)中，所述混炼的时间为20s～40s；

和/或，所述步骤2)中，所述混炼的温度为15℃～80℃；

和/或，所述步骤3)中，所述混炼以进行到满足排胶条件时结束；所述满足排胶条件以混炼温度达135℃～145℃时或混炼时间为120s～180s时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准；

和/或，所述步骤5)中，所述静置的时间为12小时～3个月；

和/或，所述步骤6)中，所述塑炼的时间为60s～80s；

和/或，所述步骤6)中，所述混炼以进行到满足排胶条件时结束；所述满足排胶条件以混炼温度达80℃～100℃时或混炼时间为90s～150s时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准。

8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于：

所述开炼机轮距为3mm；

和/或，所述步骤1)中，所述预先塑炼中的塑炼的时间为120s～180s；

和/或，所述步骤1)中，所述预先塑炼中的塑炼的温度为15℃～100℃；

和/或，所述步骤1)中，室温低于15℃时，天然橡胶在进行所述预先塑炼前做预烘烤，所述预烘烤的温度为50～60℃，时间为24～48小时；

和/或，所述步骤1)中，天然橡胶在进行所述预先塑炼后4～12小时内使用；

和/或，所述步骤1)中，所述预先塑炼之后，进行出片；

和/或，所述步骤1)中，所述混炼的时间为70s；

和/或，所述步骤2)中，所述混炼的时间为25s；

和/或，所述步骤3)中，所述满足排胶条件以混炼温度达140℃时或混炼时间为150s时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准；

和/或，所述步骤5)中，所述静置的时间为1～7天；

和/或，所述步骤6)中，所述塑炼的时间为70s；

和/或，所述步骤6)中，所述满足排胶条件以混炼温度达95℃时或混炼时间为120s时为准，或者以这两者的条件中先达到者为准。

9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于：

所述步骤1)中，所述预先塑炼中的塑炼的时间为150s；

和/或，所述步骤1)中，天然橡胶在进行所述预先塑炼后6小时内使用。

10.一种如权利要求1～5中任一项所述橡胶材料作为汽车排气***冷端吊耳材料的用途。