CN106881821A - 一种模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种模具，包括公模和母模；支撑环设置于上固定板和下固定板之间，内固定板固定在支撑环内，成型杆位于第二活动空间内垂直固定于内固定板上；内活动板上下活动设置于第一活动空间内，成型板上下活动设置于第二活动空间内；连接杆贯穿内固定板，连接杆的两端分别与成型板、内活动板连接；上固定板上开设有第一成型腔，成型板上开设有与成型杆圆面配合的第二成型腔；顶出杆活动贯穿成型板、内固定板和内活动板；还包括控制内活动板上下运动的第一驱动装置，控制顶出杆上下运动的第二驱动装置。通过本发明，将脱模分成两个阶段，有效避免脱模时出现产品断裂的情况，提高了脱模成功率。

Description

一种模具
技术领域
本发明涉及汽配加工领域，具体是指一种模具。
背景技术
现有的注塑模具在加工汽车的塑料配件时，通常是将熔化后的塑料浇铸于模具中，待成型冷却后脱模便会得到所需要的产品。
但是，注塑模具在成型一些成型位比较深的配件时，配件脱模的时候会出现黏在模具上而造成配件断裂无法顺利脱模的情况。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种模具，能顺利实现汽配塑料成品的脱模工作。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种模具，包括公模以及与公模对应相互配合的母模；公模包括上固定板、下固定板、支撑环、成型板、成型杆、内固定板、内活动板、连接杆和多个顶出杆；支撑环设置于上固定板和下固定板之间，内固定板固定在支撑环内，内固定板与下固定板之间形成第一活动空间，内固定板与上固定板之间形成第二活动空间，成型杆位于第二活动空间内垂直固定于内固定板上；内活动板上下活动设置于第一活动空间内，成型板上下活动设置于第二活动空间内；连接杆贯穿内固定板，连接杆的两端分别与成型板、内活动板连接；上固定板上开设有第一成型腔，成型板上开设有与成型杆圆面配合的第二成型腔；顶出杆活动贯穿成型板、内固定板和内活动板；还包括控制内活动板上下运动的第一驱动装置，控制顶出杆上下运动的第二驱动装置。
工作原理如下：公模和母模闭合，内活动板向上运动至最高处，成型板与上固定板的底部贴合，此时成型杆的顶部位于第二成型腔内。塑料产品位于第一成型腔和第二成型腔内。成型后，母模向上运动，第一驱动装置带动内活动板向下运动，内活动板通过连接杆带动成型板向下运动。成型板向下运动使成型后的产品脱离第二成型腔。然后第二驱动装置带动顶出杆向上运动，从而将产品从第一成型腔中顶出，完成脱模。通过本发明，将脱模分成两个阶段，有效避免脱模时出现产品断裂的情况，提高了脱模成功率。
进一步地，所述第一驱动装置为设置于下固定板内的第一液压缸，第一液压缸的活动端与所述内活动板连接。
进一步地，所述第二驱动装置包括设置于下固定板内的第二液压缸，第二液压缸的活动端与所述顶出杆连接。
进一步地，所述第二驱动装置还包括连接板，所述第二液压缸的活动端通过连接板与所述顶出杆连接；连接板与顶出杆的底部连接，第二液压缸的活动端与连接板的底部连接。设置连接板，使得一个第二液压缸即可完成对所有顶出杆的控制。
进一步地，所述顶出杆的顶部设置有限位凸环；所述成型板的上表面开设有与限位凸环对应的限位槽。设置限位凸环和限位槽，避免顶出杆在向下回位时运动距离过大导致顶出杆脱离成型板。
综上所述，本发明的优点和有益效果在于：
1、通过本发明，将脱模分成两个阶段，有效避免脱模时出现产品断裂的情况，提高了脱模成功率。
2、设置连接板，使得一个第二液压缸即可完成对所有顶出杆的控制。
3、设置限位凸环和限位槽，避免顶出杆在向下回位时运动距离过大导致顶出杆脱离成型板。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明所述的一种模具一个具体实施例的结构示意图。
附图中标记及相应的零部件名称：1、上固定板，2、下固定板，3、支撑环，4、成型板，5、成型杆，6、内固定板，7、内活动板，8、连接杆，9、顶出杆，10、第一活动空间，11、第二活动空间，12、第一液压缸，13、第二液压缸，14、连接板，101、第一成型腔，401、第二成型腔，402、限位槽，901、限位凸环。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1所示，一种模具，包括公模以及与公模对应相互配合的母模；公模包括上固定板1、下固定板2、支撑环3、成型板4、成型杆5、内固定板6、内活动板7、连接杆8和多个顶出杆9；支撑环3设置于上固定板1和下固定板2之间，内固定板6固定在支撑环3内，内固定板6与下固定板2之间形成第一活动空间10，内固定板6与上固定板1之间形成第二活动空间11，成型杆5位于第二活动空间11内垂直固定于内固定板6上；内活动板7上下活动设置于第一活动空间10内，成型板4上下活动设置于第二活动空间11内；连接杆8贯穿内固定板6，连接杆8的两端分别与成型板4、内活动板7连接；上固定板1上开设有第一成型腔101，成型板4上开设有与成型杆5圆面配合的第二成型腔401；顶出杆9活动贯穿成型板4、内固定板6和内活动板7；还包括控制内活动板7上下运动的第一驱动装置，控制顶出杆9上下运动的第二驱动装置。
工作原理如下：公模和母模闭合，内活动板7向上运动至最高处，成型板4与上固定板1的底部贴合，此时成型杆5的顶部位于第二成型腔401内。塑料产品位于第一成型腔101和第二成型腔401内。成型后，母模向上运动，第一驱动装置带动内活动板7向下运动，内活动板7通过连接杆8带动成型板4向下运动。成型板4向下运动使成型后的产品脱离第二成型腔401。然后第二驱动装置带动顶出杆9向上运动，从而将产品从第一成型腔101中顶出，完成脱模。需要说明的是，成型杆5的顶部形状按照产品的形状进行对应设置。通过本模具，将脱模分成两个阶段，有效避免脱模时出现产品断裂的情况，提高了脱模成功率。
实施例2
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，所述第一驱动装置为设置于下固定板2内的第一液压缸12，第一液压缸12的活动端与所述内活动板7连接。
实施例3
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，所述第二驱动装置包括设置于下固定板2内的第二液压缸13，第二液压缸13的活动端与所述顶出杆9连接。
实施例4
如图1所示，本实施例在实施例3的基础上，所述第二驱动装置还包括连接板14，所述第二液压缸13的活动端通过连接板14与所述顶出杆9连接；连接板14与顶出杆9的底部连接，第二液压缸13的活动端与连接板14的底部连接。设置连接板14，使得一个第二液压缸13即可完成对所有顶出杆9的控制。
实施例5
如图1所示，本实施例在上述任一实施例的基础上，所述顶出杆9的顶部设置有限位凸环901；所述成型板4的上表面开设有与限位凸环901对应的限位槽402。设置限位凸环901和限位槽402，避免顶出杆9在向下回位时运动距离过大导致顶出杆9脱离成型板4。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种模具，其特征在于：
包括公模以及与公模对应相互配合的母模；
公模包括上固定板（1）、下固定板（2）、支撑环（3）、成型板（4）、成型杆（5）、内固定板（6）、内活动板（7）、连接杆（8）和多个顶出杆（9）；
支撑环（3）设置于上固定板（1）和下固定板（2）之间，内固定板（6）固定在支撑环（3）内，内固定板（6）与下固定板（2）之间形成第一活动空间（10），内固定板（6）与上固定板（1）之间形成第二活动空间（11），成型杆（5）位于第二活动空间（11）内垂直固定于内固定板（6）上；
内活动板（7）上下活动设置于第一活动空间（10）内，成型板（4）上下活动设置于第二活动空间（11）内；
连接杆（8）贯穿内固定板（6），连接杆（8）的两端分别与成型板（4）、内活动板（7）连接；
上固定板（1）上开设有第一成型腔（101），成型板（4）上开设有与成型杆（5）圆面配合的第二成型腔（401）；
顶出杆（9）活动贯穿成型板（4）、内固定板（6）和内活动板（7）；
还包括控制内活动板（7）上下运动的第一驱动装置，控制顶出杆（9）上下运动的第二驱动装置。
2.根据权利要求1所述的一种模具，其特征在于：所述第一驱动装置为设置于下固定板（2）内的第一液压缸（12），第一液压缸（12）的活动端与所述内活动板（7）连接。
3.根据权利要求1所述的一种模具，其特征在于：所述第二驱动装置包括设置于下固定板（2）内的第二液压缸（13），第二液压缸（13）的活动端与所述顶出杆（9）连接。
4.根据权利要求3所述的一种模具，其特征在于：所述第二驱动装置还包括连接板（14），所述第二液压缸（13）的活动端通过连接板（14）与所述顶出杆（9）连接；连接板（14）与顶出杆（9）的底部连接，第二液压缸（13）的活动端与连接板（14）的底部连接。
5.根据权利要求1~4中任意一项所述的一种模具，其特征在于：所述顶出杆（9）的顶部设置有限位凸环（901）；所述成型板（4）的上表面开设有与限位凸环（901）对应的限位槽（402）。
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