CN106863837A - 一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法 - Google Patents

一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m。

Description

一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法
技术领域
本发明属于复合材料加工技术领域，尤其涉及一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法。
背景技术
轻量化设计及制造技术是航空航天领域产品承载结构重点研究发展方向之一，复合材料具有低密度、高强高模、耐酸碱腐蚀等一系列优点，可替代传统的金属材料，实现承载功能与轻量化目标，在航空航天产品领域具有广阔的应用前景。
作为复合材料壳体的主要承载结构，内环向加强筋的成型质量是实现壳体承载功能的重要因素之一。内环向加强筋的成型质量主要包括加强筋本身结构的承载强度及加强筋同复合材料壳体的结合强度，常用的内环向加强筋成型技术主要有粘接技术和共固化技术。但粘结技术和共固化技术一般用于简单结构内环向加强筋的成型，但针对大尺寸复合材料壳体，加强筋同壳体的结合界面易出现质量缺陷。尤其是整体结构内环向筋粘接过程中易出现脱粘缺陷；同时，由于大尺寸复合材料壳体两端端框的位置干涉，整体结构内环向加强筋无法实现在壳体内部定位装配。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，用于解决现有技术中对大尺寸复合材料壳体及加强筋进行结合时，定位不准及容易脱落导致不能确保结合界面质量的技术问题。
本发明提供一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：
在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；
利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；
利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；
拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m。
上述方案中，所述拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件之前，还包括：
在所述壳体与所述加强筋之间的装配间隙均匀填充预浸料。
上述方案中，所述利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节后，还包括：
在所述对接部位上覆盖搭接片，所述搭接片与所述壳体、所述加强筋为相同的复合材料。
上述方案中，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在壳体成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述壳体进行预成型。
上述方案中，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在第一加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型；
利用预浸料在第二加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
上述方案中，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在对接组件成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
上述方案中，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在搭接片成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
上述方案中，所述对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，包括：
将所述壳体及所示加强筋整体进行真空处理；
在加热温度为200℃～250℃、压力为不大于1MPa的条件下，将真空处理后的所述壳体及所述加强筋置入热压罐内共固化处理4～6h。
上述方案中，所述加热温度优选为230℃～250℃；所述压力优选为0.4MPa～0.6MPa。
上述方案中，所述第一定位部件的一端设置有第一限位块，所述第一定位部件的另一端设置有第二限位块；
所述的第二定位部件上的一端设置有第三限位块；所述第二定位部件的另一端设置有第四限位块。
本发明提供了一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m；如此，在对大尺寸复合材料壳体加强筋进行成型时，可以利用第一定位部件及所述第二定位部件分别对第一加强筋及第二加强筋进行定位装配，装配完成之后，对壳体及加强筋进行共固化处理，避免使用粘结剂粘结壳体及加强筋时，易出现粘结缺陷，进而确保了加强筋及壳体结合界面的质量。
附图说明
图1为本发明实施例提供的复合材料壳体内环向加强筋成型方法流程示意图；
图2为本发明实施例提供的已经成型后的环向加强筋与壳体的整体结构示意图。
具体实施方式
为了确保了加强筋及壳体结合界面的质量，本发明提供了一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m；
下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
本实施例提供一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，如图1所示，所述方法包括：
S101，在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件。
本步骤中，所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m。
在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，所述方法还包括：利用预浸料在壳体成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述壳体进行预成型。所述壳体成型模具的两端设置有金属挡板，挡板的两端分别设置有第一定位部件的装配孔、第二定位部件的装配孔，用于在壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件。所述壳体的第一位置处为环向加强筋轴线的一侧，所述壳体的第二位置处为环向加强筋轴线的另一侧。
所述第一定位部件及所述第二定位部件通过螺钉固定、装配在壳体成型模两端的金属挡板上；且所述第一定位部件上设置有第一限位块及第二限位块，所述第一限位块及所述第二限位块分别位于所述第一定位部件的两端，所述第二定位部件上设置有第三限位块及第四限位块，所述第三限位块及所述第四限位块分别位于所述第二定位部件的两端，所述第一定位部件及所述第二定位部件具体可以包括：定位梁。
这里，所述加强筋包括第一加强筋及第二加强筋，所述第一加强筋及所述第二加强筋均为环向加强筋的一瓣，这样所述第一加强筋及第二加强筋则会组成一个完整的环向加强筋，对所述壳体进行预成型后，利用预浸料在第一加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述第一加强筋进行预成型；并利用预浸料在第二加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述第二加强筋进行预成型。
对所述第一加强筋及所述第二加强筋进行预成型后，还需利用预浸料在对接组件成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述对接组件进行预成型。其中所述对接组件具体可以包括接头。
S102，利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋。
本步骤中，利用所述第一定位部件上的第一限位块及第二限位块安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件上的第三限位块及第四限位块安装所述第二加强筋。其中，所述第一加强筋及所述第二加强筋与所述壳体为相同的复合材料，且所述第一加强筋外径成型尺寸比复合材料壳体内径小0.5～2mm，优选为1mm。
S103，利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节。
本步骤中，安装好第一加强筋及第二加强筋后，还需利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节。所述对接组件具体为对接接头，所述对接接头包括：第一接头及第二接头，分别对第一加强筋及第二加强筋的两个对接部位进行调节，将所述第一接头及第二接头分别安装在所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间中，并在所述对接部位的间隙内填充预浸料，确保所述第一接头及所述第二接头固定牢靠。
这里，所述第一接头、第二接头与所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间的长度相同，所述第一接头、第二接头的横向界面尺寸与所述第一加强筋及所述第二加强筋的横向截面尺寸一致。
当将所述第一接头及所述第二接头安装到位之后，还需在所述对接部位上覆盖搭接片进行补强，所述搭接片与所述壳体、所述第一加强筋及第二加强筋为相同的复合材料。所述搭接片包括：第一搭接片及第二搭接片。
当第一搭接片及第二搭接片安装好之后，并在第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第一搭接片固定牢靠；在第二搭接片同第二接头及第二加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第二搭接片固定牢靠。
这里，所述第一搭接片的横向截面与第一加强筋的横向截面尺寸相同，所述第二搭接片的横向截面尺寸与所述第二加强筋的横向截面尺寸相同。所述第一搭接片与及所述第二搭接片的长度比所述对接接头长20mm。
进一步地，当第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内的预浸料填充好之后，还需在所述壳体与所述加强筋之间的装配间隙均匀填充一定层数的预浸料，比如10层，以保证环向加强筋与复合材料壳体贴合紧密，固定牢靠。
S104，拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理。
本步骤中，利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节后，拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，使得所述第一加强筋、第二加强筋与所述壳体整体成型。成型后的加强筋22与壳体21可参见图2。
具体地，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，包括：将所述壳体及所示加强筋整体进行真空处理；在加热温度为200℃～250℃、压力为不大于1MPa的条件下，将真空处理后的所述壳体及所述加强筋置入热压罐内共固化处理4～6h。其中，所述加热温度优选为230℃～250℃；所述压力优选为0.4MPa～0.6MPa。
实施例二
实际应用中，利用实施例一提供的方法对复合材料壳体环向加强筋进行成型时，具体如下：
在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，所述方法还包括：利用预浸料在壳体成型模具内铺层，合模后，在110℃的温度下对所述壳体进行预成型。所述壳体成型模具的两端设置有金属挡板，挡板的两端分别设置有第一定位部件的装配孔、第二定位部件的装配孔，用于在壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件。其中，所述壳体的第一位置处为环向加强筋轴线的一侧，所述壳体的第二位置处为环向加强筋轴线的另一侧。所述壳体的直径为3m，长度为5m。
所述第一定位部件及所述第二定位部件通过螺钉固定、装配在壳体成型模两端的金属挡板上；且所述第一定位部件上设置有第一限位块及第二限位块，所述第二定位部件上设置有第三限位块及第四限位块，所述第一定位部件及所述第二定位部件具体可以包括：定位梁。
这里，所述加强筋包括第一加强筋及第二加强筋，所述第一加强筋及所述第二加强筋均为环向加强筋的一瓣，这样所述第一加强筋及第二加强筋则会组成一个完整的环向加强筋，对所述壳体进行预成型后，利用预浸料在第一加强筋成型模具内铺层，合模后，在110℃的温度下对所述第一加强筋进行预成型；并利用预浸料在第二加强筋成型模具内铺层，合模后，在110℃的温度下对所述第二加强筋进行预成型。
对所述第一加强筋及所述第二加强筋进行预成型后，还需利用预浸料在对接组件成型模具内铺层，合模后，在110℃的温度下对所述对接组件进行预成型。其中所述对接组件具体可以包括接头。
当第一加强筋及第二加强筋预成型后，利用所述第一定位部件上的第一限位块及第二限位块安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件上的第三限位块及第四限位块安装所述第二加强筋。其中，所述第一加强筋及所述第二加强筋与所述壳体为相同的复合材料，且所述第一加强筋外径成型尺寸比复合材料壳体内径小1mm。
安装好第一加强筋及第二加强筋后，还需利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节。所述对接组件具体为对接接头，所述对接接头包括：第一接头及第二接头，分别对第一加强筋及第二加强筋的两个对接部位进行调节，将所述第一接头及第二接头分别安装在所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间中，并在所述对接部位的间隙内填充预浸料，确保所述第一接头及所述第二接头固定牢靠。
这里，所述第一接头、第二接头与所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间的长度相同，所述第一接头、第二接头的横向界面尺寸与所述第一加强筋及所述第二加强筋的横向截面尺寸一致。
当将所述第一接头及所述第二接头安装到位之后，还需在所述对接部位上覆盖搭接片进行补强，所述搭接片与所述壳体、所述第一加强筋及第二加强筋为相同的复合材料。所述搭接片包括：第一搭接片及第二搭接片。
当第一搭接片及第二搭接片安装好之后，并在第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第一搭接片固定牢靠；在第二搭接片同第二接头及第二加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第二搭接片固定牢靠。
这里，所述第一搭接片的横向截面与第一加强筋的横向截面尺寸相同，所述第二搭接片的横向截面尺寸与所述第二加强筋的横向截面尺寸相同。所述第一搭接片与及所述第二搭接片的长度比所述对接接头长20mm。
进一步地，当第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内的预浸料填充好之后，还需在所述壳体与所述加强筋之间的装配间隙均匀填充一定层数的预浸料，比如10层，以保证环向加强筋与复合材料壳体贴合紧密，固定牢靠。
利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节后，拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，使得所述第一加强筋、第二加强筋与所述壳体整体成型。
具体地，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，包括：将所述壳体及所示加强筋整体进行真空处理；在加热温度为250℃、压力为0.5MPa的条件下，将真空处理后的所述壳体及所述加强筋置入热压罐内共固化处理4h。
实施例三
实际应用中，利用实施例一提供的方法对另一复合材料壳体环向加强筋进行成型时，具体如下：
在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，所述方法还包括：利用预浸料在壳体成型模具内铺层，合模后，在120℃的温度下对所述壳体进行预成型。所述壳体成型模具的两端设置有金属挡板，挡板的两端分别设置有第一定位部件的装配孔、第二定位部件的装配孔，用于在壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件。其中，述壳体的第一位置处为环向加强筋轴线的一侧，所述壳体的第二位置处为环向加强筋轴线的另一侧。所述壳体的直径为4m，长度为6m。
所述第一定位部件及所述第二定位部件通过螺钉固定、装配在壳体成型模两端的金属挡板上；且所述第一定位部件上设置有第一限位块及第二限位块，所述第二定位部件上设置有第三限位块及第四限位块，所述第一定位部件及所述第二定位部件具体可以包括：定位梁。
这里，所述加强筋包括第一加强筋及第二加强筋，所述第一加强筋及所述第二加强筋均为环向加强筋的一瓣，这样所述第一加强筋及第二加强筋则会组成一个完整的环向加强筋，对所述壳体进行预成型后，利用预浸料在第一加强筋成型模具内铺层，合模后，在120℃的温度下对所述第一加强筋进行预成型；并利用预浸料在第二加强筋成型模具内铺层，合模后，在120℃的温度下对所述第二加强筋进行预成型。
对所述第一加强筋及所述第二加强筋进行预成型后，还需利用预浸料在对接组件成型模具内铺层，合模后，在120℃的温度下对所述对接组件进行预成型。其中所述对接组件具体可以包括接头。
当第一加强筋及第二加强筋预成型后，利用所述第一定位部件上的第一限位块及第二限位块安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件上的第三限位块及第四限位块安装所述第二加强筋。其中，所述第一加强筋及所述第二加强筋与所述壳体为相同的复合材料，且所述第一加强筋外径成型尺寸比复合材料壳体内径小1.5mm。
安装好第一加强筋及第二加强筋后，还需利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节。所述对接组件具体为对接接头，所述对接接头包括：第一接头及第二接头，分别对第一加强筋及第二加强筋的两个对接部位进行调节，将所述第一接头及第二接头分别安装在所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间中，并在所述对接部位的间隙内填充预浸料，确保所述第一接头及所述第二接头固定牢靠。
这里，所述第一接头、第二接头与所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接空间的长度相同，所述第一接头、第二接头的横向界面尺寸与所述第一加强筋及所述第二加强筋的横向截面尺寸一致。
当将所述第一接头及所述第二接头安装到位之后，还需在所述对接部位上覆盖搭接片进行补强，所述搭接片与所述壳体、所述第一加强筋及第二加强筋为相同的复合材料。所述搭接片包括：第一搭接片及第二搭接片。
当第一搭接片及第二搭接片安装好之后，并在第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第一搭接片固定牢靠；在第二搭接片同第二接头及第二加强筋之间的间隙内填充预浸料，保证第二搭接片固定牢靠。
这里，所述第一搭接片的横向截面与第一加强筋的横向截面尺寸相同，所述第二搭接片的横向截面尺寸与所述第二加强筋的横向截面尺寸相同。所述第一搭接片与及所述第二搭接片的长度比所述对接接头长20mm。
进一步地，当第一搭接片与第一接头及第一加强筋之间的间隙内的预浸料填充好之后，还需在所述壳体与所述加强筋之间的装配间隙均匀填充一定层数的预浸料，比如10层，以保证环向加强筋与复合材料壳体贴合紧密，固定牢靠。
利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节后，拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，使得所述第一加强筋、第二加强筋与所述壳体整体成型。
具体地，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，包括：将所述壳体及所示加强筋整体进行真空处理；在加热温度为230℃、压力为0.6MPa的条件下，将真空处理后的所述壳体及所述加强筋置入热压罐内共固化处理6h。
本发明的一个或多个实施例带来的有益效果是：
本发明提供了一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m；如此，在对大尺寸复合材料壳体加强筋进行成型时，可以利用第一定位部件及所述第二定位部件分别对第一加强筋及第二加强筋进行定位装配，装配完成之后，对壳体及加强筋进行共固化处理，避免使用粘结剂粘结壳体及加强筋时，易出现粘结缺陷，进而确保了加强筋及壳体结合界面的质量。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种复合材料壳体内环向加强筋成型方法，其特征在于，所述加强筋包括：第一加强筋及第二加强筋，所述方法包括：
在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件；
利用所述第一定位部件安装所述第一加强筋，利用所述第二定位部件安装所述第二加强筋；
利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节；
拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件，对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理；其中，所述加强筋与所述壳体为相同的复合材料；所述壳体的直径至少为2m，长度至少为4m。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拆除所述第一定位部件及所述第二定位部件之前，还包括：
在所述壳体与所述加强筋之间的装配间隙均匀填充预浸料。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用对接组件对所述第一加强筋与所述第二加强筋的对接部位进行调节后，还包括：
在所述对接部位上覆盖搭接片，所述搭接片与所述壳体、所述加强筋为相同的复合材料。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在壳体成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下对所述壳体进行预成型。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在第一加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型；
利用预浸料在第二加强筋成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在对接组件成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述壳体的第一位置处安装第一定位部件，在所述壳体的第二位置处安装第二定位部件之前，还包括：
利用预浸料在搭接片成型模具内铺层，合模后，在100℃～120℃的温度下进行预成型。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述壳体及所述加强筋进行共固化处理，包括：
将所述壳体及所示加强筋整体进行真空处理；
在加热温度为200℃～250℃、压力为不大于1MPa的条件下，将真空处理后的所述壳体及所述加强筋置入热压罐内共固化处理4～6h。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加热温度优选为230℃～250℃；所述压力优选为0.4MPa～0.6MPa。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一定位部件的一端设置有第一限位块，所述第一定位部件的另一端设置有第二限位块；
所述的第二定位部件上的一端设置有第三限位块；所述第二定位部件的另一端设置有第四限位块。
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