CN106837767A - 泵的控制方法、控制装置和*** - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种泵的控制方法、控制装置和***，属于智能变频泵控制技术领域。本发明实施例提供的泵的控制方法、控制装置和***，控制器直接读取变频器的当前运行参数，而不再依靠传感器信号，实现了无传感器控制智能化，减少了传感器及其接线等耗材，节约了成本。由于该方法直接采用变频器的当前运行参数确定所述变频器的调整参数，在运行过程中，消除了传统方法中利用传感器信号控制，因计算不准确而预留的设计扬程富余量，降低了泵运行能耗，提升了泵的运行效率，控制更准确、简单、方便。

Description

泵的控制方法、控制装置和***

技术领域

本发明涉及智能变频泵控制技术领域，具体而言，涉及一种泵的控制方法、控制装置和***。

背景技术

泵(pump)是一种用来移动液体、气体或特殊流体介质的装置，即是对流体作功的机械。在工业流体处理和日常生活中，泵有广泛的应用，例如，用于水、气、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态单质、金属等流体的运送，也可用于液、气混合物及含悬浮固体物的液体的运送：热电厂、核电站使用的锅炉给水泵、冷凝水泵、循环水泵和灰渣泵、主泵、多级泵等；城市的给排水、蒸汽机车的用水、机床中的润滑和冷却、纺织工业中输送漂液和染料、造纸工业中输送纸浆，以及食品工业中输送牛奶和糖类食品等，都使用大量的泵。而水泵作为一个简单的调控装置，对于供水***有着重大的意义，它能够调节供水***的水源供给量，进而避免不必要的水资源的浪费，藉此来完成水资源的节约与水资源在传输过程中的能源节约。

目前，泵技术已很成熟，市场上有很多国内外品牌的泵，绝大部分都是通过手动设置频率运行，或者追踪传感器信号自动运行，或者受中控***指令运行，运行状态为模拟量。

现有的泵通常使用压差传感器，对压差传感器的设置主要分两种，即机房传感器和远端传感器，机房传感器一般按照设计扬程追踪压差，主要存在几个问题：扬程一般有余量，从而导致追踪的压差偏高，导致能耗增加；在流量小于额定流量时，因流量变小，***阻力大幅度变小，而迫踪的压差信号不变，导致能耗增大，并且同时导致水泵效率下降很快。远端传感器虽然可以解决机房传感器的上述两个问题，但仍然存在新的问题，如：追踪压差仍然存在富余量，导致能耗增加；远端传感器安装位置难于确定；传感器和接线在有些工程中因距离较远或其他原困难于实施；传感器信号传输容易受到干扰；水质差时传感器的精度难于保证等。

综上所述，现有的泵通过追踪传感器信号调节电流频率，从而控制电机转速的方式，存在可靠性差，能耗高等缺陷。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供了一种泵的控制方法、控制装置和***，通过读取变频器的实时功率，调整给定频率，提高了变频泵的可靠性，降低了泵的运行能耗。

第一方面，本发明实施例提供了一种泵的控制方法，所述泵配置有变频器，包括：

接收用户设定的泵的目标运行参数，读取所述变频器的当前运行参数；

根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；

将调整参数输出至所述变频器，以调整所述变频器的运行状态。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；包括：

根据预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述目标运行参数对应的控制曲线；

根据所述当前运行参数和所述控制曲线，确定所述变频器的调整参数。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，当接收到的泵的目标运行参数为扬程值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定所述扬程值对应的定压差控制曲线。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，当接收到的泵的目标运行参数为流量值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定所述流量值对应的定流量控制曲线。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，当接收到的泵的目标运行参数为扬程值和流量值时，根据预存的泵的扬程、流量、及变频器的功率、频率之间的对应关系，确定所述扬程值和流量值对应的二次方控制曲线。

结合第一方面的第一种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，根据所述当前运行参数和所述控制曲线，确定所述变频器的调整参数包括：

获取输出至所述变频器的当前调整参数作为当前给定参数，根据所述控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；

判断读取的所述变频器的当前运行参数是否位于所述稳定范围内；

如果否，根据所述当前运行参数确定所述变频器的调整参数。

结合第一方面的第五种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，所述当前给定参数为当前给定频率，所述变频器的当前运行参数为变频器的实测功率；根据所述控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；包括：

根据所述控制曲线计算当前给定频率下所述变频器的功率；

根据设定的误差确定所述变频器的功率的上限值和下限值，从而确定所述变频器的实测功率应处于的稳定范围。

结合第一方面的第六种可能的实施方式，本发明实施例提供了第一方面的第七种可能的实施方式，其中，所述变频器的调整参数为给定频率；根据所述当前运行参数确定所述变频器的调整参数，包括：

采用公式确定下一时刻的给定频率f₁；

其中，f₀为当前给定频率，P₀为计算所得的当前给定频率下变频器的功率，P₁为变频器的实测功率，k为设定的比例控制值。

第二方面，本发明实施例还提供了一种泵的控制装置，所述泵配置有变频器，所述装置包括：

参数获取模块，用于接收用户设定的泵的目标运行参数，读取所述变频器的当前运行参数；

参数调整模块，用于根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；

参数输出模块，用于将调整参数输出至所述变频器，以调整所述变频器的运行状态。

第三方面，本发明实施例还提供了一种泵的控制***，包括依次连接的控制器、变频器和泵，所述控制器用于存储和执行上述的泵的控制方法。

本发明实施例带来了以下有益效果：

本发明实施例提供的泵的控制方法、控制装置和***，控制器直接读取变频器的当前运行参数，而不再依靠传感器信号，实现了无传感器控制智能化，减少了传感器及其接线等耗材，节约了成本。由于该方法直接采用变频器的当前运行参数确定所述变频器的调整参数，在运行过程中，消除了传统方法中利用传感器信号控制，因计算不准确而预留的设计扬程富余量，降低了泵的运行能耗，提升了泵的运行效率，控制更准确、简单、方便。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例所提供的泵的控制方法的流程图；

图2为本发明一实施例的泵的多频率性能曲线图；

图3为本发明一实施例的泵的多频率功率曲线图；

图4为本发明一实施例所得到的定压差控制曲线图；

图5为本发明一实施例所得到的定流量控制曲线图；

图6为本发明一实施例所得到的二次方控制曲线图；

图7为本发明另一实施例所提供的泵的控制方法的流程图；

图8为本发明再一实施例所提供的泵的控制方法的流程图；

图9为本发明一实施例所提供的泵的控制装置的结构框图；

图10为本发明一实施例所提供的泵的控制***的结构框图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

针对现有的变频泵可靠性差、能耗高的问题。本发明实施例提供了一种泵的控制方法、控制装置和***，以下首先对本发明的泵的控制方法进行详细介绍。

实施例一

该实施例提供了一种泵的控制方法。图1示出了该方法的流程图，如图1所示，该方法包括：

步骤S101，接收用户设定的泵的目标运行参数，读取变频器的当前运行参数；

步骤S102，根据当前运行参数、目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定变频器的调整参数；

步骤S103，将调整参数输出至变频器，以调整变频器的运行状态。

其中，步骤S101中，用户设定的泵的目标运行参数为用户根据实际泵的实际工作环境所要求的控制目标而设定的，如恒扬程、恒流量或使扬程和流量始终满足二次方关系等控制目标。用户可以通过人机交互界面或控制按键输入控制目标，如恒扬程时，输入扬程值＝13m。

读取的变频器的当前运行参数可以是变频器的功率、变频器的频率；也可以是变频器的电压或电流等参数。

步骤S102中，预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，是预先存储在控制器或存储装置中的。所述泵的性能参数具体可以是泵的扬程、流量，所述变频器运行参数具体可以是变频器的功率、频率等。

上述对应关系的建立，可以采用如下方法：首先，检测变频器的各频率对应的流量、扬程、功率数据，例如，在变频器上设置某一频率，如45Hz，等待流量稳定后，读取流量、扬程、功率等数据；调节阀门，等待流量稳定后，读取流量、扬程、功率等数据；通过调节几次阀门，测试该频率点下所有流量、扬程、功率等数据。改变频率点，测试几个频率点下所有流量、扬程、功率等数据。存储以上测试得到的各频率对应的流量、扬程、功率数据，存储方式可以是以数据库的方式存储，以表格的形式存储，或以图2和图3所示的曲线的形式存储。其中，图2是泵的多频率性能曲线图，图2中的性能曲线示出了变频器在不同频率时，泵的扬程与流量之间的对应关系。图3为泵的多频率功率曲线图，图3中的功率曲线示出了变频器在不同频率时，变频器的功率与泵的流量之间的对应关系。

在一具体实施例中，根据当前运行参数、目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定变频器的调整参数；可以采用如下的方法：

获取输出至变频器的当前调整参数作为当前给定参数，根据数据库中存储的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；

判断读取的变频器的当前运行参数是否位于稳定范围内；

如果否，根据当前运行参数确定变频器的调整参数。

例如，变频器的当前运行参数为变频器的实测功率，变频器的调整参数为给定频率，当前给定参数为当前给定频率。首先，根据预存的频率与功率之间的对应关系，计算当前给定频率下变频器的功率。根据设定的误差(如3％)确定变频器的功率的上限值和下限值，从而确定变频器的实测功率应处于的稳定范围。

需要说明的是，如果读取的变频器的当前运行参数为变频器的电压或电流，可以通过计算得到变频器的实测功率，从而按照上述步骤确定变频器的调整参数。

在另一具体实施例中，根据当前运行参数、目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定变频器的调整参数；包括以下步骤：

根据预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定目标运行参数对应的控制曲线；

根据当前运行参数和所述控制曲线，确定变频器的调整参数。

具体可以分为以下三种情况，第一种情况是：当接收到的泵的目标运行参数为扬程值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定扬程值对应的定压差控制曲线。

例如，要保持扬程恒定为接收到的扬程值，需采用定压差控制，在调节阀门时，通过调整变频器的频率来保证扬程不变。

假设，设定扬程H_o＝13m，先确定该扬程值与存储的数据线相交点，假设与50Hz的曲线相交，通过线性插值算法得到a点流量Q₁、功率P₁，公式如下：

将Q₁十等分，以第五个点a₅为例，通过上述的线性插值算法可以a₅’的扬程，根据相似法则得到a₅的流量、频率和功率。公式如式(2)。依此算法，计算其他控制数据点，从而得到定压差控制曲线上的十个点，根据得到的十个点，绘制定压差控制曲线，如图4所示。

由于没有扬程的实时测量值，故需要根据数据库确定实时的扬程，通过功率的比较调整给定频率。

当泵在定压差控制模式下运行时，若变频器的实测功率大于当前给定频率下变频器的功率的上限值，则增大给定频率；若变频器的实测功率小于当前给定频率下变频器的功率的下限值，则减小给定频率。

第二种情况是：当接收到的泵的目标运行参数为流量值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定所述流量值对应的定流量控制曲线。

例如，要保持流量恒定为接收到的流量值，需采用定流量控制，在调节阀门时，通过调整变频器的频率来保证流量不变。

假设，设定流量Q_o＝18m³/h，先计算该流量值与存储的数据线相交点，在相交的曲线上，通过如式(1)所示的线性插值算法，得到B₁～B₅点的扬程和功率。

以计算B₆为例，根据如式(2)所示的相似法则将B₂映射到50Hz数据线上，得到Q_a，找到B1与Q_a的中点Q_b，通过线性插值算法得到Q_b的流量、扬程、功率，根据相似法则得到B₆的扬程、频率和功率。依此算法，计算其他控制数据点，从而得到定流量控制曲线上的十个点，根据得到的十个点，绘制定流量控制曲线，如图5所示。

由于没有流量的实时测量值，故需要根据数据库确定实时的流量，即通过功率的比较调整给定频率。

当泵在定流量控制模式下运行时，若变频器的实测功率大于当前给定频率下变频器的功率的上限值，则减小给定频率；若变频器的实测功率小于当前给定频率下变频器的功率的下限值，则增大给定频率。

第三种情况是：当接收到的泵的目标运行参数为扬程值和流量值时，根据预存的泵的扬程、流量、及变频器的功率、频率之间的对应关系，确定扬程值和流量值对应的二次方控制曲线。

例如，当接收到扬程值和流量值时，采用二次方曲线控制，在调节阀门时，通过调整频率来保证扬程与流量呈二次方关系。

假设，A、B两点，将Q₂十等分，根据以下二次方公式计算十个点的扬程，得到10个点的扬程和流量。

以计算B₅为例，先根据确定的B₅点的流量，通过线性插值算法确定数据线上该流量下的扬程，通过比较扬程，确定B₅的相邻数据线。根据相似法则，将上方的数据线下移，以每0.2Hz的步长下移，同样的根据下移线上插值得到的扬程确定是否最接近B₅点，从而确定最接近的上数据线；然后再以同样的方法确定最接近的下数据线。

在两数据线上确定相邻的4个点，得到包围的四个点C₁、D₁、C₂、D₂，利用C₁、D₁根据公式(4)确定该点的频率；将C₁、C₂和D₁、D₂的流量和功率，分别平均得到C₃、C₄的流量和功率，利用C₃、C₄根据公式(5)确定该点的功率。依此算法，计算其他控制数据点，从而得到二次方控制曲线上的十个点，绘制定流量控制曲线，如图6所示。

由于没有扬程和流量的实时测量值，故需要根据数据库确定实时的扬程与流量，即通过功率的比较调整给定频率。

当泵在二次方曲线控制模式下运行时，若变频器的实测功率大于当前给定频率下变频器的功率的上限值，则增大给定频率；若变频器的实测功率小于当前给定频率下变频器的功率的下限值，则减小给定频率。

在上述三种不同情况下，分别得到控制曲线后，获取输出至变频器的当前调整参数作为当前给定参数，根据控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；判断读取的变频器的当前运行参数是否位于所述稳定范围内；如果否，根据当前运行参数确定所述变频器的调整参数。

该实施例提供的泵的控制方法，直接读取变频器的当前运行参数，而不再依靠传感器信号，实现了无传感器控制，减少了传感器及其接线等耗材，节约了成本。由于该方法直接采用变频器的当前运行参数确定所述变频器的调整参数，在运行过程中，消除了传统方法中利用传感器信号控制，因计算不准确而预留的设计扬程富余量，降低了泵运行能耗，提升了泵的运行效率。

实施例二

图7示出了该实施例所提供的泵的控制方法的流程图。如图7所示，该方法包括：

步骤S701，接收用户设定的泵的目标运行参数；该泵的目标运行参数可以是扬程值或流量值，或者同时包括扬程值和流量值；

步骤S702，读取变频器的当前运行参数；变频器的当前运行参数可以是变频器的功率、变频器的频率；也可以是变频器的电压或电流等参数；

步骤S703，根据预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定目标运行参数对应的控制曲线；具体方法可以参照上述实施例一；

步骤S704，获取输出至变频器的当前调整参数作为当前给定参数，根据控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；

步骤S705，判断读取的变频器的当前运行参数是否位于稳定范围内；如果是，则返回执行步骤S702，如果否，则执行步骤S706；

步骤S706，根据当前运行参数确定变频器的调整参数；

步骤S103，将调整参数输出至变频器，以调整变频器的运行状态。

其中，步骤S702和步骤S703的顺序可以互换，步骤S703可以在步骤S702之前执行。步骤S702也可以在步骤S704之后执行。步骤S704中，若当前给定参数为当前给定频率，变频器的当前运行参数为变频器的实测功率时；根据控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；可以采用如下方法：

根据控制曲线计算当前给定频率下变频器的功率；

根据设定的误差确定变频器的功率的上限值和下限值，从而确定变频器的实测功率应处于的稳定范围。

为了对整个***的优化控制，可以采用比例控制策略，根据当前运行参数确定变频器的调整参数。例如，采用公式确定下一时刻的给定频率f₁。其中，f₀为当前给定频率，P₀为计算所得的当前给定频率下变频器的功率，P₁为变频器的实测功率，k为设定的比例控制值，f₁是待计算的下一时刻要给定的频率。已知P₀和f₀，比例控制值k需要根据实际情况设定，k较大时调节快但稳定性差，k较小时调节慢但比较稳定。在一具体产品上使用时，经过调试整定后，设定比例控制值k为0.125。

上述采用比例控制策略，根据当前运行参数确定变频器的调整参数的方法，同样也可以应用于实施例一中。

为了保证***保持最优能耗，在控制器中，可以设定流量或扬程最低运行点，以保证控制有效。同时，也可以设定流量、扬程或频率最高限，超出限制时以某一状态运行，并给出报警信号。例如，设定流量最高限为16m³/h，当流量超出这一限定值时，控制器以某一原先设定的状态控制变频器运行，并给出报警信号，如报警指示灯亮。

实施例三

该实施例给出了泵的控制方法在***开机时的一种具体应用实例，如图8所示，包括如下步骤：

步骤S701，接收用户设定的泵的目标运行参数；该泵的目标运行参数可以是扬程值或流量值，或者同时包括扬程值和流量值；

步骤S703，根据预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定目标运行参数对应的控制曲线；具体方法可以参照上述实施例一；

步骤S801，启动变频器；

步骤S802，输出给定频率；在启动变频器时，可以设定一个首次给定频率，输出该给定频率；

步骤S803，根据控制曲线确定给定频率下变频器的实测功率应处于的稳定范围；稳定范围的确定方法可以参照实施例二；

步骤S804，定时读取变频器的当前功率作为实测功率；实际应用中，可以设定2s或3s的定时器；

步骤S805，判断变频器的实测功率是否位于稳定范围内；如果是，执行步骤S804；如果否，执行步骤S806；

步骤S806，采用比例控制策略，根据变频器的实测功率调整给定功率。

需要说明的是，上述各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

实施例四

该实施例提供了一种泵的控制装置，所述泵配置有变频器，该装置设置在用于控制变频器的控制器内，如图9所示，该装置包括：

参数获取模块91，用于接收用户设定的泵的目标运行参数，读取变频器的当前运行参数；

参数调整模块92，用于根据当前运行参数、目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定变频器的调整参数；

参数输出模块93，用于将调整参数输出至变频器，以调整变频器的运行状态。

实施例五

该实施例提供了一种泵的控制***，如图10所示，包括依次连接的控制器1、变频器2和泵3，控制器1用于存储和执行上述的泵的控制方法。

控制器1包括可编程逻辑控制器PLC，通讯模块、触摸屏和柜体，控制器1利用PLC采集***运行数据，得到不同频率下的性能曲线，根据数学算法得到定压差、定流量、二次方控制曲线，根据预存的数据库，通过不断测试不同频率下的性能数据和控制曲线的内在关系，利用PLC编程实现泵的自动控制，取代了传统传感器的应用，解决了传感器带来的能耗问题和成本问题，具备节能高效，结构简单，成本低廉，延长水泵寿命等特点。

其中，PLC与变频器采用串行通讯方式，利用最常用的RS485通讯方式，在PLC中调用Modbus库函数，设置波特率，在变频器自动运行时，建立通讯连接，PLC可启动变频器，PLC从变频器中读取实时功率、实时频率，PLC向变频器给定控制量-频率，变频器通过正弦电流频率的调节控制电机转速，实现对流体流量、扬程的控制。

本发明实施例所提供的泵的控制装置和控制***，其实现原理及产生的技术效果和前述泵的控制方法实施例相同，为简要描述，泵的控制装置和控制***实施例部分未提及之处，可参考前述泵的控制方法实施例中相应内容。

本发明实施例提供的泵的控制方法、控制装置和***具有相同的技术特征，所以也能解决相同的技术问题，达到相同的技术效果。

需要说明的是，在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭示***和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明提供的实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机或其它设备可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭示的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种泵的控制方法，所述泵配置有变频器，其特征在于，包括：

接收用户设定的泵的目标运行参数，读取所述变频器的当前运行参数；

根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；

将调整参数输出至所述变频器，以调整所述变频器的运行状态。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；包括：

根据预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述目标运行参数对应的控制曲线；

根据所述当前运行参数和所述控制曲线，确定所述变频器的调整参数。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当接收到的泵的目标运行参数为扬程值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定所述扬程值对应的定压差控制曲线。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当接收到的泵的目标运行参数为流量值时，根据预存的泵的扬程、流量以及变频器的功率、频率之间的对应关系，采用线性插值算法和相似法则，确定所述流量值对应的定流量控制曲线。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，当接收到的泵的目标运行参数为扬程值和流量值时，根据预存的泵的扬程、流量、及变频器的功率、频率之间的对应关系，确定所述扬程值和流量值对应的二次方控制曲线。

6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述当前运行参数和所述控制曲线，确定所述变频器的调整参数包括：

获取输出至所述变频器的当前调整参数作为当前给定参数，根据所述控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；

判断读取的所述变频器的当前运行参数是否位于所述稳定范围内；

如果否，根据所述当前运行参数确定所述变频器的调整参数。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述当前给定参数为当前给定频率，所述变频器的当前运行参数为变频器的实测功率；根据所述控制曲线确定当前给定参数下变频器的当前运行参数应处于的稳定范围；包括：

根据所述控制曲线计算当前给定频率下所述变频器的功率；

根据设定的误差确定所述变频器的功率的上限值和下限值，从而确定所述变频器的实测功率应处于的稳定范围。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述变频器的调整参数为给定频率；根据所述当前运行参数确定所述变频器的调整参数，包括：

采用公式确定下一时刻的给定频率f₁；

其中，f₀为当前给定频率，P₀为计算所得的当前给定频率下变频器的功率，P₁为变频器的实测功率，k为设定的比例控制值。

9.一种泵的控制装置，所述泵配置有变频器，其特征在于，所述装置包括：

参数获取模块，用于接收用户设定的泵的目标运行参数，读取所述变频器的当前运行参数；

参数调整模块，用于根据所述当前运行参数、所述目标运行参数及预存的泵的性能参数和变频器运行参数之间的对应关系，确定所述变频器的调整参数；

参数输出模块，用于将调整参数输出至所述变频器，以调整所述变频器的运行状态。

10.一种泵的控制***，其特征在于，包括依次连接的控制器、变频器和泵，所述控制器用于存储和执行权利要求1所述的泵的控制方法。