CN106769396A - 一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测*** - Google Patents

一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测*** Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，包括钻杆回转动力***、拉力加载***、弯曲轨迹控制***、扭矩加载***和磁记忆疲劳损伤检测***，弯曲轨迹控制***中钻杆轨迹控制装置套于钻杆上，通过调节螺杆的旋进长度可改变钻杆的弯曲程度，各个螺杆旋进长度不同，来控制钻杆的弯曲轨迹，使之更接近钻杆钻进时真实的弯曲轨迹；本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***针对全尺寸水平定向钻钻杆的疲劳损伤检测，可以实现使用定量控制钻杆的轴向拉力、扭矩和弯曲轨迹，模拟钻杆真实工作环境，采用磁记忆疲劳损伤检测技术，对不同工况下钻杆疲劳损伤进行的整个过程进行监测，充分了解钻杆损伤累积过程。

Description

一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***
技术领域
本发明涉及一种钻杆疲劳损伤检测***，属于非开挖工程技术领域。
背景技术
水平定向钻进(Horizontal Directional Drilling)是采用安装于地表的钻孔设备，以相对于地面的较小入射角钻入地层形成先导孔，然后将先导孔扩径至所需大小，并铺设管道(线)的一项技术。该技术起源于石油钻井工业，20世纪70年代，结合水井工业和公用设施建设方面的技术，经演变之后目前广泛应用于市政管道、油气管道的建设行业。90年代，我国开始引进水平定向钻技术进行管道施工建设。随着我国经济飞速发展、能源需求不断增加，水平定向钻施工的管道尺寸越来越大，一次性穿越长度也越来越长，水平定向钻钻杆在孔内受力状态复杂，除收到拉力和扭矩的作用外，还会受到因空间形态导致的交变应力影响。复杂的受力状态会导致钻杆失效、钻杆疲劳断裂的事故，严重影响施工周期，增加施工成本，甚至可能会导致工程失败，这也成为制约水平定向钻技术发展的主要因素之一。因此，有必要对特定工况下的水平定向钻钻杆的进行疲劳损伤检测，确定钻杆疲劳损伤失效的临界施工参数，科学的指导大直径水平定向钻施工。
发明内容
本发明的目的在于针对水平定向钻施工过程中钻杆疲劳损伤的问题，提出一种能够真实模拟钻杆工作环境(拉力、扭矩、弯曲、转速)条件下的钻杆疲劳损伤的检测***。
实现本发明目的所采用的技术方案为，一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，包括钻杆回转动力***、拉力加载及弯曲轨迹控制***、扭矩加载***和磁记忆疲劳损伤检测***，钻杆回转动力***位于钻杆的动力端侧，拉力加载及弯曲轨迹控制***位于钻杆中部位置，扭矩加载***位于钻杆的两端；
所述钻杆回转动力***包括控制电箱、电动机、减速箱、联轴器和钻杆转接头，控制电箱控制电动机回转速度，电动机输出的转速经减速箱减速后传递至钻杆转接头；
所述拉力加载及弯曲轨迹控制***包括钻杆支撑箱、钻杆承托装置、拉力顶板、楔形垫块、推力轴承、两个以上顶进油缸和沿钻杆轴向间隔分布于钻杆支撑箱上的2个以上钻杆轨迹控制装置，钻杆的主体穿过钻杆支撑箱和各钻杆轨迹控制装置、两端均伸出钻杆支撑箱外，钻杆的动力端通过依次安装于其上的楔形垫块、推力轴承和钻杆承托装置与拉力顶板固连，另一端通过依次安装的楔形垫块、推力轴承和钻杆承托装置限位，各顶进油缸均位于拉力顶板与钻杆支撑箱的动力端之间并且对称分布于钻杆动力端旁侧，顶进油缸作用于拉力顶板，所述钻杆轨迹控制装置由螺杆、分动器、套壳和3个以上导轮构成，螺杆、分动器和套壳从上至下顺序连接，螺杆垂直于钻杆轴向并且与钻杆支撑箱螺纹连接，套壳套于钻杆上，各导轮均匀安装于套壳内部并且与钻杆的圆柱侧面接触；
所述扭矩加载***包括电控液压泵、扭矩加载油缸、扭矩加载装置、齿轮箱、离合器和直线位移机构，电控液压泵、扭矩加载油缸和扭矩加载装置均位于钻杆的动力端，扭矩加载油缸位于扭矩加载装置的下方，其一端与扭矩加载装置一侧的底部固连，扭矩加载装置内部设置相互啮合的齿轮组，电动机输出的转速经减速箱和扭矩加载装置传递至钻杆动力端的钻杆转接头，齿轮箱和离合器均安装于直线位移机构的移动元件上并且位于钻杆的尾端，钻杆尾端的钻杆转接头通过联轴器接入齿轮箱；
所述磁记忆疲劳损伤检测***包括环装探头和磁记忆采集仪，环装探头由固定环和4个以上探头构成，固定环套于钻杆上，各探头间隔且均匀地安装于固定环中并且与钻杆的圆柱侧面接触，探头与磁记忆采集仪电性连接。
所述钻杆支撑箱由1个以上箱体通过螺栓顺序连接构成。
箱体的顶面、左侧面和右侧面上均可设有可视孔。
拉力顶板上对称安装有2对导杆，导杆垂直于拉力顶板并且其活动端伸入靠近动力端的箱体上开设的导孔中。
连接扭矩加载装置与钻杆动力端钻杆转接头的传动轴上安装有转速扭矩传感器。
所述直线位移机构为导轨丝杠，齿轮箱和离合器均安装于导轨丝杠的移动台上，导轨丝杠中丝杠的动力输入端上设有摇柄。
所述钻杆转接头设有四个，用于连接两根钻杆，扭矩加载装置输出的扭矩同时作用于主侧钻杆和随侧钻杆，各钻杆轨迹控制装置间隔分布于主侧钻杆上，拉力加载***作用于主侧钻杆的动力端。
所述随侧传动轴为万向轴。
四个钻杆转接头均通过曲齿联轴器与对应的传动轴连接。
钻杆回转动力***和扭矩加载***均安装于试验台上，拉力加载及弯曲轨迹控制***通过支撑块支撑，钻杆回转动力***、扭矩加载***和拉力加载及弯曲轨迹控制***位于同一水平高度上。
由上述技术方案可知，本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，包括钻杆回转动力***、拉力加载及弯曲轨迹控制***、扭矩加载***和磁记忆疲劳损伤检测***，钻杆回转动力***中控制电箱控制电动机回转速度，经减速机减速后，通过中间传动轴将回转速度传递给钻杆转接头，钻杆转接头连接钻杆，从而实现回转速度的控制，模拟钻杆钻进，钻杆转接头通过曲齿联轴器与对应的传动轴连接，曲齿联轴器允许钻杆在轴线上有一定的伸缩量，同时可以实现一定角度的偏转；拉力加载及弯曲轨迹控制***中，通过楔形垫块、推力轴承和钻杆承托装置将钻杆与拉力顶板和钻杆支撑箱组装起来，钻杆主体穿过拉力顶板和钻杆支撑箱并且通过钻杆承托装置限位，两个顶进油缸位于拉力顶板与弯曲轨迹控制***之间，顶进油缸的活塞伸出时，通过拉力顶板将拉力传递至钻杆，模拟钻杆的受拉工况，拉力顶板上对称安装导杆，导杆伸入钻杆支撑箱中，起导向作用，保证拉应力的方向为钻杆轴线方向，通过多个沿钻杆轴向间隔分布的钻杆轨迹控制装置控制钻杆的弯曲形变，模拟钻杆弯曲工况，钻杆轨迹控制装置由螺杆、分动器、套壳和4个导轮构成，螺杆垂直于钻杆轴向并且与钻杆支撑箱螺纹连接，分动器确保螺杆转动时套壳不会随之转动，通过调节螺杆的旋进长度可改变钻杆的弯曲程度，各个螺杆旋进长度不同，来控制钻杆的弯曲轨迹，使之更接近钻杆钻进时真实的弯曲轨迹，导轮支撑钻杆，确保钻杆在回转过程中不产生额外的摩擦扭矩；扭矩加载***中，齿轮箱坐落在直线位移机构的移动元件上，其在钻杆轴线上可以滑动，确保抵消钻杆连接扭紧过程中产生的轴向伸缩量，通过扭矩加载油缸、扭矩加载装置、齿轮箱和离合器的相互配合，将钻杆与钻杆转接头旋紧，使二者稳定连接，旋紧后通过扭矩加载油缸、扭矩加载装置和齿轮箱的相互配合可使得钻杆产生扭矩，模拟钻杆在扭矩作用下的工况；通过上述3个***可真实模拟钻杆受拉力、扭矩、弯曲和转速条件下的工作环境，并通过安装在钻杆上的磁记忆疲劳损伤检测***检测测试钻杆的磁信号，通过数据对比分析可充分了解钻杆损伤累积过程。
考虑到通常小型水平定向钻钻杆为3m一根，大型水平定向钻钻杆为9m一根，为测试不同类型定向钻钻杆的疲劳损伤，本发明的弯曲轨迹控制***中采用由3个箱体通过螺栓顺序连接构成的钻杆支撑箱，通过调节箱体的数量以适应不同尺寸的钻杆，如果采用小型钻杆，将3根3m长的小型钻杆连在一起成9m为一组，如果采用大型水平定向钻，则可以直接使用一根9m长的钻杆或者更多根连接试验，采用长度足够的钻杆保证实现轨迹调节；本发明设置两组钻杆固定装置，试验时安装两根等长的钻杆，设置左右两组钻杆可通过齿轮箱实现两根钻杆扭矩自加载。
与现有技术相比，本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***具有以下优点：
(1)本发明所涉及的检测***是首个针对全尺寸水平定向钻钻杆疲劳损伤的检测***，可以实现使用定量控制钻杆的轴向拉力、扭矩和弯曲轨迹，模拟钻杆真实工作环境；
(2)钻杆始终处于钻杆支撑箱保护中，可以保证钻杆检测过程安全可靠进行；
(3)本发明可以采用磁记忆疲劳损伤检测技术，对不同工况下钻杆疲劳损伤进行的整个过程进行监测，充分了解钻杆损伤累积过程。
附图说明
图1为本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***的俯视图。
图2为本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***的主视图。
图3为拉力顶板的结构示意图。
图4为钻杆端部的安装结构示意图。
图5为钻杆轨迹控制装置的结构示意图。
图6为钻杆扭矩加载过程的示意图。
图7为图2的A-A剖面示意图。
图8为图2的B-B剖面示意图。
图9为图2的C-C剖面示意图。
图10为图2的D-D剖面示意图。
图11为图2的E-E剖面示意图。
图12为图2的F-F剖面示意图。
图13为磁记忆疲劳损伤检测***的安装结构示意图。
图14为环装探头的结构示意图。
其中，1-控制电箱，2-电控液压泵，3-扭矩加载装置，4-万向轴，5-随侧钻杆转接头，6-随侧钻杆，7-动力端钻杆支撑箱，8-中部钻杆支撑箱，9-尾端钻杆支撑箱，10-齿轮箱，11-离合器，12-摇柄，13-可视孔，14-主侧钻杆，15-拉力顶板，16-主侧钻杆转接头，17-曲齿联轴器，18-联轴器，19-转速扭矩传感器，20-试验台，21-轴支座，22-减速箱，23-电动机，24-顶进油缸，25-钻杆承托装置，26-导杆，27-支撑块，28-钻杆轨迹控制装置，281-螺杆，282-分动器，283-套壳，284-导轮，29-推力轴承，30-楔形垫块，31-扭矩加载油缸，32-扭矩加载装置随侧底部，33-导孔，34-螺栓，35-直线位移机构，36-丝杠，37-限位孔，38-环装探头，381-固定环，382-探头，39-磁记忆采集仪。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细具体说明，本发明的内容不局限于以下实施例。
参见图1和图2，本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，包括钻杆回转动力***、拉力加载及弯曲轨迹控制***、扭矩加载***和磁记忆疲劳损伤检测***，钻杆回转动力***位于钻杆的动力端侧，拉力加载及弯曲轨迹控制***位于钻杆中部位置，扭矩加载***位于钻杆的两端，钻杆回转动力***和扭矩加载***均安装于试验台20上，拉力加载及弯曲轨迹控制***通过支撑块27支撑，钻杆回转动力***、扭矩加载***和拉力加载及弯曲轨迹控制***位于同一水平高度上；
所述钻杆回转动力***包括控制电箱1、电动机23、减速箱22、联轴器18、随侧钻杆转接头5和主侧钻杆转接头16，随侧钻杆转接头5和主侧钻杆转接头16分别连接随侧钻杆6和主侧钻杆14，参见图1，控制电箱控制电动机回转速度，电动机输出的转速经减速箱减速后，通过中间传动轴和曲齿联轴器17传递至主侧钻杆转接头16；
所述拉力加载及弯曲轨迹控制***包括钻杆支撑箱、钻杆承托装置25、拉力顶板15、楔形垫块30、推力轴承29、4根导杆26、两个顶进油缸24和沿钻杆轴向间隔分布于钻杆支撑箱上的2个以上钻杆轨迹控制装置28，所述钻杆支撑箱由动力端钻杆支撑箱7、中部钻杆支撑箱8和尾端钻杆支撑箱9通过螺栓34(如图10所示)顺序连接构成，上述3个箱体的顶面、左侧面和右侧面上均可设有可视孔13，随侧钻杆6和主侧钻杆14的主体均穿过钻杆支撑箱、两端均伸出钻杆支撑箱外，动力端钻杆支撑箱7和尾端钻杆支撑箱9端面位于主侧的部分均开设限位孔37(如图12所示)，供主侧钻杆14穿过，动力端钻杆支撑箱7和尾端钻杆支撑箱9端面位于随侧的部分为通道、未设置端面板，参见图3和图4，主侧钻杆14穿过拉力顶板和动力端钻杆支撑箱7的限位孔37，并且其动力端通过依次安装于其上的楔形垫块30、推力轴承29和钻杆承托装置25与拉力顶板15固连，主侧钻杆14的另一端穿过尾端钻杆支撑箱9的限位孔37，并且通过依次安装的楔形垫块30、推力轴承29和钻杆承托装置25限位；所述导杆26垂直于拉力顶板并且固定于拉力顶板15的四角，参见图8，动力端钻杆支撑箱7的动力端端面上开设有4个导孔33，导杆26的活动端伸入导孔33中，参见图13，两个顶进油缸24位于拉力顶板与动力端钻杆支撑箱7之间并且对称分布于主侧钻杆14动力端的上下两侧，顶进油缸24作用于拉力顶板15，各钻杆轨迹控制装置28沿钻杆轴向间隔套装于主侧钻杆14上，参见图5，所述钻杆轨迹控制装置28由螺杆281、分动器282、套壳283和4个导轮284构成，螺杆281、分动器282和套壳283从上至下顺序连接，分动器确保螺杆转动时套壳不会随之转动，螺杆281垂直于钻杆轴向并且与所在的钻杆支撑箱螺纹连接，如图9所示，套壳采用上下结构、由上下两个半弧形壳通过螺钉连接，套壳283套于主侧钻杆14上，各导轮均匀安装于套壳内部并且与主侧钻杆14的圆柱侧面接触；
所述扭矩加载***包括电控液压泵2、扭矩加载油缸31、扭矩加载装置3、齿轮箱10、离合器11和直线位移机构35，电控液压泵2、扭矩加载油缸31和扭矩加载装置3均位于两根钻杆的动力端，参见图6和图7，扭矩加载油缸31位于扭矩加载装置3的下方，其一端与扭矩加载装置随侧的底部32固连，扭矩加载装置内部设置相互啮合的齿轮组，实现主侧钻杆14和随测钻杆6自身扭矩加载，随侧钻杆转接头5通过万向轴4接入扭矩加载装置3，电动机23输出的转速经减速箱22和扭矩加载装置3传递至位于动力端的主侧钻杆转接头16和随侧钻杆转接头5，连接扭矩加载装置3与位于主侧钻杆14动力端的主侧钻杆转接头16的传动轴上安装有转速扭矩传感器19，参见图11，齿轮箱10和离合器均安装于直线位移机构35的移动元件上并且位于两根钻杆的尾端，所述直线位移机构为导轨丝杠，齿轮箱和离合器均安装于导轨丝杠的移动台上，导轨丝杠中丝杠36的动力输入端上设有摇柄12，两根钻杆尾端的钻杆转接头均通过曲齿联轴器17接入齿轮箱、动力端的钻杆转接头均通过曲齿联轴器17与对应的传动轴连接；
参见图13，所述磁记忆疲劳损伤检测***包括环装探头38和磁记忆采集仪39，如图14所示，环装探头由固定环381和8个探头382构成，固定环套于钻杆上，各探头间隔且均匀地安装于固定环中并且与钻杆的圆柱侧面接触，各探头均与磁记忆采集仪电性连接。
本发明提供的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***的使用步骤如下：
(1)如图1和图2所示，首先根据随侧钻杆6和主侧钻杆14的长度，确定支撑块27的位置，安装固定；
(2)如图4所示，将主侧钻杆14第一节与楔形垫块30、推力轴承29、钻杆承托装置25组装起来，并穿过拉力顶板15(如图1和图2所示)。如图3和图8所示，将导杆26穿过位于动力端钻杆支撑箱7上的导孔33，并连接拉力顶板15和扭矩加载油缸31。如图4所示，将主侧钻杆14末尾一节与楔形垫块30、推力轴承29、钻杆承托装置25组装起来，并穿过尾端钻杆支撑箱9(图12)。主侧钻杆14中间若干节连接后穿过中部钻杆支撑箱8，根据实验主侧钻杆14的整体长度，适当选择中部钻杆支撑箱8的数量。然后将主侧钻杆14中间段若干节分别与第一节和末尾节初步连接，并通过螺栓将动力端钻杆支撑箱7、中部钻杆支撑箱8、尾端钻杆支撑箱9连接。如图5和图9所示，将钻杆轨迹控制装置28打开，将主侧钻杆14置于对称分布的4个导轮284中间并闭合钻杆轨迹控制装置28。如图1所示，将随侧钻杆6各节连接并穿过动力端钻杆支撑箱7、中部钻杆支撑箱8、尾端钻杆支撑箱9。
(3)如图6所示，扭矩加载油缸31处于无载荷状态，将随侧钻杆6和主侧钻杆14两端的钻杆连接头分别与4个曲齿联轴器17初步连接，连接过程中控制直线位移机构35，将安装随侧钻杆6和主侧钻杆14过程中产生的轴向伸缩量抵消掉。
(4)如图1所示，保持离合器11打开，将扭矩加载油缸31调至最低点(如图7所示)。
(5)合上离合器11，并通过电控液压泵2控制扭矩加载油缸31升高至最高点(如图6所示)。
(6)打开离合器11，通过电控液压泵2控制扭矩加载油缸31降低至最低点。
(7)重复步骤(5)和步骤(6)，直至随侧钻杆6和主侧钻杆14拧紧。沿主侧钻杆14表面画一条基准线，并将磁记忆疲劳损伤检测***沿着基准线记录主侧钻杆14数据。
(8)关闭顶进油缸24，通过钻杆轨迹控制装置28调节螺杆281长度，控制主侧钻杆14弯曲轨迹参数。
(9)合上离合器11，并通过电控液压泵2控制扭矩加载油缸31升高，观察转速扭矩传感器19，当扭矩达到测试值时，关闭扭矩加载油缸31，保持扭矩恒定。
(10)调节顶进油缸24控制顶进力达到测试值，关闭顶进油缸24，保持主侧钻杆14拉力恒定。
(11)通过控制电箱1控制电动机3的转速，观察转速扭矩传感器19的显示，当转速达到测试值时，保持设备运行。
(12)当主侧钻杆14在一定的拉力、扭矩、转速、弯曲工作达到测试时间时，停止设备。
(13)调节扭矩加载油缸31至最低点，然后打开离合器11，钻杆轨迹控制装置28调节回原位，顶进油缸24卸载。通过磁记忆疲劳损伤检测***沿着基准线记录主侧钻杆14数据。
(14)重复步骤(8)至步骤(13)，记录不同工作参数条件下主侧钻杆14磁记忆疲劳损伤的数据，进行分析。

Claims (10)

1.一种水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：包括钻杆回转动力***、拉力加载及弯曲轨迹控制***、扭矩加载***和磁记忆疲劳损伤检测***，钻杆回转动力***位于钻杆的动力端侧，拉力加载及弯曲轨迹控制***位于钻杆中部位置，扭矩加载***位于钻杆的两端；
所述钻杆回转动力***包括控制电箱、电动机、减速箱、联轴器和钻杆转接头，控制电箱控制电动机回转速度，电动机输出的转速经减速箱减速后传递至钻杆转接头；
所述拉力加载及弯曲轨迹控制***包括钻杆支撑箱、钻杆承托装置、拉力顶板、楔形垫块、推力轴承、两个以上顶进油缸和沿钻杆轴向间隔分布于钻杆支撑箱上的2个以上钻杆轨迹控制装置，钻杆的主体穿过钻杆支撑箱和各钻杆轨迹控制装置、两端均伸出钻杆支撑箱外，钻杆的动力端通过依次安装于其上的楔形垫块、推力轴承和钻杆承托装置与拉力顶板固连，另一端通过依次安装的楔形垫块、推力轴承和钻杆承托装置限位，各顶进油缸均位于拉力顶板与钻杆支撑箱的动力端之间并且对称分布于钻杆动力端旁侧，顶进油缸作用于拉力顶板，所述钻杆轨迹控制装置由螺杆、分动器、套壳和3个以上导轮构成，螺杆、分动器和套壳从上至下顺序连接，螺杆垂直于钻杆轴向并且与钻杆支撑箱螺纹连接，套壳套于钻杆上，各导轮均匀安装于套壳内部并且与钻杆的圆柱侧面接触；
所述扭矩加载***包括电控液压泵、扭矩加载油缸、扭矩加载装置、齿轮箱、离合器和直线位移机构，电控液压泵、扭矩加载油缸和扭矩加载装置均位于钻杆的动力端，扭矩加载油缸位于扭矩加载装置的下方，其一端与扭矩加载装置一侧的底部固连，扭矩加载装置内部设置相互啮合的齿轮组，电动机输出的转速经减速箱和扭矩加载装置传递至钻杆动力端的钻杆转接头，齿轮箱和离合器均安装于直线位移机构的移动元件上并且位于钻杆的尾端，钻杆尾端的钻杆转接头通过联轴器接入齿轮箱；
所述磁记忆疲劳损伤检测***包括环装探头和磁记忆采集仪，环装探头由固定环和4个以上探头构成，固定环套于钻杆上，各探头间隔且均匀地安装于固定环中并且与钻杆的圆柱侧面接触，探头与磁记忆采集仪电性连接。
2.根据权利要求1所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：所述钻杆支撑箱由1个以上箱体通过螺栓顺序连接构成。
3.根据权利要求2所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：箱体的顶面、左侧面和右侧面上均可设有可视孔。
4.根据权利要求2所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：拉力顶板上对称安装有2对导杆，导杆垂直于拉力顶板并且其活动端伸入靠近动力端的箱体上开设的导孔中。
5.根据权利要求1所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：连接扭矩加载装置与钻杆动力端钻杆转接头的传动轴上安装有转速扭矩传感器。
6.根据权利要求1所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：所述直线位移机构为导轨丝杠，齿轮箱和离合器均安装于导轨丝杠的移动台上，导轨丝杠中丝杠的动力输入端上设有摇柄。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：所述钻杆转接头设有四个，用于连接两根钻杆，扭矩加载装置输出的扭矩同时作用于主侧钻杆和随侧钻杆，各钻杆轨迹控制装置间隔分布于主侧钻杆上，拉力加载***作用于主侧钻杆的动力端。
8.根据权利要求7所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：所述随侧传动轴为万向轴。
9.根据权利要求7所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：四个钻杆转接头均通过曲齿联轴器与对应的传动轴连接。
10.根据权利要求1所述的水平定向钻钻杆疲劳损伤检测***，其特征在于：钻杆回转动力***和扭矩加载***均安装于试验台上，拉力加载及弯曲轨迹控制***通过支撑块支撑，钻杆回转动力***、扭矩加载***和拉力加载及弯曲轨迹控制***位于同一水平高度上。
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