CN106759621A - 负载敏感式装载机定变量液压*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及装载机液压***，尤其涉及一种负载敏感式装载机定变量液压***，包括有逻辑控制阀和流量控制阀；所述逻辑控制阀的EF油口通过流量控制阀的液控节流阀连接多路阀，先导阀分别连接逻辑控制阀的液控换向阀KL油口和流量控制阀的液控节流阀LS8油口。本发明在现行定量工作***中增设三通压力补偿器和液控节流阀组合，实现了工作***通过旁路三通压力补偿器低压卸荷及定量泵负载压力自适应，进而实现与负载变化无关的流量精准输出；并实现了变量泵全工况变排量，最大程度发挥变量泵优势。

Description

负载敏感式装载机定变量液压***

技术领域

本发明涉及工程机械，尤其涉及一种装载机定变量液压***。

背景技术

装载机是一种作业效率高、用途广泛的工程机械,其液压***主要由工作液压***和转向液压***组成。国内现有装载机液压***有全定量液压***、全变量液压***、定变量液压***等。其中全定量液压***，即转向***与工作***均采用定量泵的***，其成本较低，但属于开中位溢流调速***，存在溢流损失、节流损失、中位损失，因此该液压***能耗高、发热大、效率比较低；全变量液压***，即采用双负载敏感变量柱塞泵、负载敏感闭中位控制阀等液压元件，相对定量液压***操作舒适性要好，能实现功率控制且节能，但主要问题是成本较高，对***清洁度十分敏感，微小的污染就会对产品的性能、质量、使用寿命和可靠性即无故障工作时间产生严重影响；定变量液压***，即转向***采用负载敏感变量柱塞泵，工作***采用定量泵，就其成本和节能效果综合评估，定变量液压***具有较高的性价比，原理简单易于实现，但目前现行定变量液压***在使用过程中存在以下问题：

（1）在整机工作装置动作时，现有定变量***的变量柱塞泵变为恒压变量泵合流至工作液压***，即在未达到变量泵上调压阀设定压力之前，变量泵斜盘处于最大偏角，泵排量最大且排量恒定，实际上这个阶段恒压变量泵相当定量泵。进而在合流时工作装置微控及处于最大压力时存在高压节流损失和溢流损失变量泵优势没有最大限度发挥。如图5和图6所示，派克和徐工公开的CN104405006A和CN104929183A技术方案中变量泵的负载敏感信号LS/X取自多路阀的进油口P/A，当工作***工作时，变量泵的负载敏感阀两端压差低于设定值，变量泵斜盘处于最大偏角，以最大排量输出，合流至工作***，此时丧失变排量功能。

（2）现有定变量***中，定量工作***广泛采用开中心六通多路阀，调速是采用旁路节流和进油节流的组合，其调速作用是通过阀杆节流，控制去油缸和回油箱的开口量来实现的。由于是靠回油节流建立的压力来克服负载压力，因此调速特性受负载压力和油泵流量的影响。当滑阀行程一定，负荷压力增大，去油缸的流量就减小。整机工作过程负载压力是不稳定变化着，液压泵的流量也在不断变化，因此使其调速操纵性能很不稳定，操控困难；而且阀杆操纵力大，由于负荷压力变化引起阀口△P变化，液动力变化造成阀杆操纵力改变，操纵力的不规则性，使微调控制更加困难。总之，该油路可控性差，作业者要精确控制工作装置是很困难的，全靠作业者感觉、经验和临场发挥。

（3）现有定变量***的定量泵在工作***不工作时，其流量会通过开中位多路阀流回油箱，产生较大的中位沿程损失，所以造成液压***产生很大的热量，耗能量大。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提出一种更加节能、操控性能良好、较高性价比的负载敏感式装载机定变量液压***。

本发明采用以下技术方案实现的：一种负载敏感式装载机定变量液压***，包括有变量泵、定量泵、油箱、流量控制阀、先导阀、动臂油缸和转斗油缸、多路阀、梭阀块、流量放大阀块、转向器、逻辑控制阀；变量泵通过逻辑控制阀的CF油口连接流量放大阀块，逻辑控制阀的T1回油口连通油箱，定量泵通过流量控制阀连接多路阀，多路阀连接转斗油缸和动臂油缸，所述逻辑控制阀的EF油口通过流量控制阀的液控节流阀连接多路阀，先导阀通过梭阀块分别连接逻辑控制阀的液控换向阀KL油口和流量控制阀的液控节流阀LS8油口；当梭阀块LS6传递给流量控制阀的液控节流阀LS8油口的信号压力低，液控节流阀前后压差高于逻辑控制阀的压力补偿阀关闭设定压力时，变量泵油液不向流量控制阀合流仅供转向***，定量泵根据流量控制阀的液控节流阀开度输出转斗油缸和动臂油缸所需流量，多余流量回油箱；当梭阀块LS6油口传递给液控节流阀LS8油口的信号压力高，且转斗油缸和动臂油缸所需流量大于定量泵所需流量，液控节流阀前后压差低于逻辑控制阀的压力补偿阀关闭设定压力时，变量泵向流量控制阀合流至多路阀，提供欠缺流量。

所述的流量控制阀包括三通压力补偿器、阻尼孔、单向阀、液控节流阀、压力控制阀、卸荷阀、以及P6油口、P7油口、P8油口、LS7油口、LS8油口、T4油口；三通压力补偿器的进口与P6口、卸荷阀、单向阀的进口相连，三通压力补偿器的出口与卸荷阀出口、压力控制阀出口接通后与T4口连接；单向阀出口接通于P8油口、液控节流阀的进口，以及压力控制阀的压力控制口；卸荷阀的弹簧腔接通于压力控制阀的进口；P6油口连接定量泵，P7油口连接多路阀，P8油口与逻辑控制阀的EF油口连接，LS7油口连接逻辑控制阀LS3油口并传递工作负载信号，LS8油口与梭阀块LS6油口连接；液控节流阀的P7油口、P8油口之间的压差由三通压力补偿器设定，所述液控节流阀开度根据梭阀块传递的先导信号调节，输出工作***所需流量。

所述的逻辑控制阀包括有定值减压阀、液控换向阀、流量补偿阀、压力补偿阀、梭阀、单向阀以及P1 油口、PX油口、PSt油口、LS1油口、LS2油口、LS3油口、KL油口、CF油口、EF油口、T1油口；所述P1油口连通CF油口，P1油口通过定值减压阀一路接通PX油口、另一路经单向阀接通PSt油口，通过液控换向阀接通流量补偿阀弹簧腔，通过流量补偿阀、压力补偿阀接通EF油口； 所述LS2油口和所述LS3油口经梭阀选择与所述LS1油口连通；所述KL油口连通液控换向阀控制端；所述定值减压阀和液控换向阀的弹簧腔与T1油口连通；所述LS3油口与压力补偿阀弹簧腔连通；CF油口优先连接流量放大阀块，P1油口连接变量泵，T1油口连接油箱，KL油口取自梭阀块的信号，EF油口连接流量控制阀，LS3取自流量控制阀负载反馈口，PX油口连接转向器，PSt油口连接先导阀；EF油口与LS3油口之间的压差决定压力补偿阀的开度，控制转向***是否向工作***合流及合流流量。

所述梭阀块包括第一梭阀、第二梭阀、第三梭阀、二通液控阀、及D1油口、D2油口、C1油口、C2油口、LS5油口、LS6油口，D1油口、D2油口经第一梭阀选通后通过二通液控阀连通第三梭阀左端，C1油口、C2油口经第二梭阀选通后连通第三梭阀右端，第三梭阀出口连通LS5油口、LS6油口；二通液控阀控制端与第二梭阀出口连通；LS5油口连接逻辑控制阀的KL油口，LS6油口连接流量控制阀的LS8油口；D1油口、D2油口、C1油口、C2油口连接先导阀控制口。

所述梭阀块的C1油口、C2油口分别连接先导阀转斗控制口A、转斗控制口C，D1油口、D2油口分别连接先导阀动臂控制口B、动臂控制口D，C1油口/C2油口油压信号推动二通液控阀处于下位，使D1油口/D2油口信号关闭。

所述逻辑控制阀还包括有安全阀，安全阀接通P1油口与T1油口。

所述转向***包括有流量放大阀块。

本发明的三通压力补偿器可应用于定量泵压力补偿***中。该压力补偿器应用在定量泵液压***中，并与节流阀配合，不仅解决了自动压力补偿，保证负载变化时通过节流阀的流量基本稳定，而且能使泵的出口压力始终与负载相匹配，实现了节能，依次使得整个液压***的功率下降。本发明采用负载敏感式装载机定变量液压***，在现行定量工作***中增设三通压力补偿器和液控节流阀组合，使得现行定量泵开中位溢流调速***升级成定量泵负载敏感***，实现了工作***通过旁路三通压力补偿器低压卸荷及定量泵负载压力自适应，进而实现与负载变化无关的流量精准输出；另本发明的技术方案还在变量泵合分流模块逻辑控制阀中增设压力补偿阀，且该压力补偿阀及变量泵负载敏感阀的启闭与液控节流阀前后压差关联，实现了变量泵全工况变排量，最大程度发挥变量泵优势。与现有技术相比具有的有益效果：

（1）定量泵压力补偿***中，在多路阀处于中位不工作时，由三通压力补偿器对泵实现卸荷，对泵起到降压和保护作用。同时三通压力补偿器卸荷压力小，实现***不工作时的节能。

（2）当***工作时，三通压力补偿器保证了负载变化时多路阀进口与出口压力差的恒定，***实现了与负载变化无关的流量精准输出，即流过多路阀流量的大小只与阀芯位移有关，与负荷变化无关；不仅能很好实现节流器前后压差不变即压力补偿器的负载补偿作用，而且能使泵的出口实时地仅比负载压力高出一个定压差，从而实现负载压力自适应。

（3）在变量泵合分流模块逻辑控制阀中增设压力补偿阀，且该压力补偿阀及变量泵负载敏感阀的启闭与液控节流阀前后压差关联，实现了变量泵全工况变排量，最大程度发挥变量泵优势。

附图说明

图1为本发明实施例***原理图；

图2为本发明实施例中逻辑控制阀的原理图；

图3为本发明实施例中梭阀块的原理图；

图4为本发明实施例中流量控制阀的原理图；

图5为CN104405006A公开的***图；

图6为CN104929183A公开的***图；

图中标记说明：

1-变量泵，2-定量泵，3-过滤器，4-油箱，5-流量控制阀，6-蓄能器，7-先导阀，8-动臂油缸，9-转斗油缸，10-多路阀，11-梭阀块,12-转向油缸，13-流量放大阀块，14-转向器，15-逻辑控制阀，16-定值减压阀，17-液控换向阀，18-流量补偿阀，19-安全阀，20-阻尼孔，21-压力补偿阀，22-阻尼孔，23-梭阀，24-阻尼孔，25-单向阀，26-三通压力补偿器，27-阻尼孔，28-单向阀，29-液控节流阀，30-压力控制阀，31-卸荷阀，32-第一梭阀，33-二通液控阀，34-第二梭阀，35-第三梭阀。

具体实施方式

为进一步理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步说明，参见图1至图4：

如图1所示，本实施例中液压***，包括变量泵1、定量泵2、过滤器3、油箱4、流量控制阀5、蓄能器6、先导阀7、动臂油缸8、转斗油缸9、多路阀10、梭阀块11、转向油缸12、流量放大阀块13、转向器14、逻辑控制阀15等组成。变量泵1的吸油口与液压油箱4相连；变量泵1的出油口与逻辑控制阀15的P1 口相连；逻辑控制阀15的LS2口与流量放大阀块13的LS4口相连；逻辑控制阀15的CF口与流量放大阀块13的P2口相连；逻辑控制阀15的KL口与梭阀块11的LS5口相连；逻辑控制阀15的LS3口与流量控制阀5的LS7口相连；逻辑控制阀15的EF口与流量控制阀5的P8相连；逻辑控制阀15的T1口与转向器14的的T2 口、流量放大阀块13的T3口、流量控制阀5的T4口、多路阀10的T5口相连后再与过滤器3相连，最后与油箱4相连；逻辑控制阀15的Px口与转向器14的P4口相连；逻辑控制阀15的Pst口与蓄能器6、先导阀7的P5口相连；逻辑控制阀15的LS1口与变量泵1的LS口相连；流量放大阀块13的A/B口与转向油缸12的相应腔室相连。转向器14的L口流量放大阀块13的a相连；转向器10的R口与流量放大阀块13的b相连；先导阀7的C口与多路阀10的b1口、梭阀块11的C2口相连；先导阀7的A口与多路阀10的a1口、梭阀块11的C1口相连；先导阀7的B口与多路阀10的a2口、梭阀块11的D1口相连；先导阀7的D口与多路阀10的b2口、梭阀块11的D2口相连；多路阀10的A1口与转斗缸9的无杆腔相连；多路阀10的B1口与转斗缸9的有杆腔相连；多路阀10的A2口与动臂缸8的无杆腔相连；多路阀10的B2口与动臂缸8的有杆腔相连；梭阀块11的LS6口与流量控制阀5的LS8油口相连；定量泵2的吸油口与油箱4相连；定量泵2的出油口与流量控制阀5的P6口相连；流量控制阀5的P7口与多路阀10的P3口相连。

在本实施例中，如图2所示，逻辑控制阀包括定值减压阀16、液控换向阀17、流量补偿阀18、安全阀19、阻尼孔20、压力补偿阀21、阻尼孔22、梭阀23、阻尼孔24、单向阀25以及P1油口、LS2油口、CF油口、KL油口、LS3油口、EF油口、T1油口、PX油口、PSt油口、LS1油口等组成。所述P1油口接通于定值减压阀16、流量补偿阀18的进油口，以及接通于液控换向阀17处在下位时的进油口；所述LS2油口接通于梭阀23的左端，和液控换向阀17处在上位时的进油口；所述LS3油口经阻尼孔20接通于压力补偿阀21弹簧腔，并与梭阀23右端接通；梭阀23出油口经阻尼孔24接通于LS1油口；定值减压阀16接通于单向阀25进油口及PX油口，单向阀25的出油口与PSt油口接通；液控换向阀17的液控腔与KL油口接通，出油口经阻尼孔22与流量补偿阀18的弹簧腔接通；流量补偿阀18的出油口接通于压力补偿阀21的进油口，压力补偿阀21的出油口与EF油口接通； 安全阀19进油口与P1油口及CF油口接通，出油口经T1油口接回油箱4。

在本实施例中，如图4所示，流量控制阀包括三通压力补偿器26、阻尼孔27、单向阀28、液控节流阀29、压力控制阀30、卸荷阀31、以及P6油口、LS7油口、LS8油口、P7油口、T4油口等组成。三通压力补偿器26的进油口与P6口、卸荷阀31、单向阀28的进油口相连，三通压力补偿器26的出油口与卸荷阀31出油口、压力控制阀30出油口接通后与T4口连接；单向阀28出油口接通于P8油口、三通压力补偿器26的进油口，以及压力控制阀30的压力控制油口；卸荷阀31的弹簧腔接通于压力控制阀306的进油口。三通压力补偿器26的出油口P7与多路阀10的进口P3连接。

本发明的工作原理为：

1、无转向、无工作时。转向器14不工作，则流量放大阀块13的LS4油道与回油T3相通，反馈到变量泵1的LS压力为0。先导阀7不工作，先导阀输出压力为0，多路阀10各阀芯处于中位，阀口关闭，梭阀块11中的两位两通阀33处在图中的上位，因接油口C1、C2、D1、D2均无先导压力输入，所以梭阀块11的负载信号LS5、LS6输出压力为零，所以流量控制阀5中的液控节流阀29处于图中右位，阀口处于关闭状态，逻辑控制阀15中的液控换向阀17处于初始位置图中下位，流量补偿阀18弹簧腔和前腔都与负载敏感变量泵的泵出油口相通，该阀芯将一直处于封闭状态，合流至工作***的油路不通。流量控制阀5中的液控节流阀29的出口压力为0，流量控制阀5中的三通压力补偿器26处于全开口状态，定量泵2的油经三通压力补偿器26卸荷回油箱；变量泵1中的负载敏感阀弹簧腔压力为0，负载敏感控制阀处于图中左位，变量泵斜盘角度为最小摆角，输出流量为0，变量泵1输出压力为其负载敏感控制阀的压差设定值，变量泵1处于待机工作状态。

工作***不工作，转向***工作时。

先导阀7不工作，先导阀输出压力为0，多路阀10各阀芯处于中位，阀口关闭，梭阀块11中的两位两通阀33处在图中的上位，因接油口C1、C2、D1、D2均无先导压力输入，所以梭阀块11的负载信号LS5、LS6输出压力为0，所以流量控制阀5中的液控节流阀29处于图中右位，阀口处于关闭状态，逻辑控制阀15中的液控换向阀17处于初始位置图中下位，流量补偿阀18弹簧腔和前腔都与P1油口相通，该阀芯将一直处于封闭状态，合流至工作***的油路不通。当转动转向器14，变量泵1的油液通过逻辑控制阀15的定值减压阀16之后进入转向器14，转向器14输出控制压力，推动流量放大阀块13阀芯运动，变量泵1输出流量经流量放大阀块13进入转向油缸12，转向工作。转向油缸12的负载压力通过LS4油路反馈到流量放大阀块13的定差流量阀弹簧腔和变量泵1的LS口，使变量泵1输出压力只比转向负载压力高一个压力设定值，变量泵1自动调节斜盘角度，只输出与转向器转速对应所需流量。由于流量控制阀5中的液控节流阀29的出口压力为0，流量控制阀5中的三通压力补偿器26处于全开口状态，故定量泵2的油经三通压力补偿器26卸荷回油箱4。

转向***不工作，工作***工作时

（1）动臂提升动作。当操纵先导阀7至动臂提升位置，梭阀块11中的两位两通阀33工作在图中上位，先导阀7的动臂提升先导压力经梭阀块11中的梭阀32、两位两通阀33、梭阀35分别传到流量控制阀5中的液控节流阀29与逻辑控制阀15中的液控换向阀17液控腔，当先导压力达到某一设定值时，推动液控换向阀17阀芯换向至图中上位，使转向LS2压力反馈到流量补偿阀18弹簧腔，变量泵1的油液压力作用在流量补偿阀18阀芯上腔，流量补偿阀18打开。

当先导阀7输出压力较低时，流量控制阀5中的液控节流阀29处在小开口工作，当液控节流阀29的阀前后压差大于某一设定值时，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21阀口减小，直至关闭，变量泵1不输出流量，此时变量泵1不合流至工作***。同时流量控制阀5中的三通压力补偿器26两端压差超过弹簧设定值，阀芯向下运动，使三通压力补偿器23与回油道的开度增大，定量泵2输出工作装置所需的流量进入多路阀10动臂上升位，多余流量经三通压力补偿器23直接卸荷至油箱4。

当先导阀7的输出压力增大，流量控制阀5中的液控节流阀29的阀口增大，液控节流阀29的阀前后压差减小，流量控制阀5中的三通压力补偿器26与回油通道关小，当压差小于弹簧设定值后，三通压力补偿器26与回油通道关闭，定量泵2流量全部流至工作***。同时随着多路阀入口压力与负载压力的压差减小，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21阀口缓慢增大，同时负载压力经梭阀23传至变量泵1中的LS口，变量泵1输出油液进入工作液压***，补充工作***所需流量，实现双泵合流，此时变量泵1输出流量大小取决于逻辑控制阀15中的压力补偿阀21阀口开度。

（2）动臂下降动作。回路原理同“动臂提升动作”，不再描述。

（3）动臂浮动动作。回路原理同“动臂提升动作”，不再描述。

（4）转向***和工作***同时工作时以动臂提升动作为例。当转向液压***工作，工作液压***动臂提升时，流量放大阀块13的LS4 口有负载压力信号，先导阀7也有压力信号，流量放大阀块13的LS4信号传递到逻辑控制阀15中的梭阀23的左端接口。先导阀7的动臂提升先导压力经梭阀块11中的梭阀32、两位两通阀33、梭阀35分别传到流量控制阀5中的液控节流阀29与逻辑控制阀15中的液控换向阀17液控腔，当先导压力达到某一设定值时，推动液控换向阀17阀芯换向至图中上位，使转向LS2压力反馈到流量补偿阀18弹簧腔，变量泵1的油液压力作用在流量补偿阀18阀芯上腔。流量控制阀5中的液控节流阀29的出口压力分别传到流量控制阀5中的三通压力补偿器26弹簧腔、逻辑控制阀15中的压力补偿阀21弹簧腔与梭阀23的右端接口。定量泵2油液经流量控制阀5给多路阀10动臂的上升位供油，多余流量经三通压力补偿器26卸荷回油箱。

当转向***压力比工作***高时，流量放大阀块13的LS4信号经逻辑控制阀15中的梭阀23选通传递到变量泵1中的LS油口。当先导压力达到某一设定值时，推动逻辑控制阀15中的液控换向阀17阀芯换向至图中上位，使转向LS2压力反馈到流量补偿阀18弹簧腔，变量泵1的油液压力作用在流量补偿阀18上腔。当发动机怠速时，变量泵1输出流量较少，如果此时快速转向，则变量泵1输出流量通过流量放大阀块13阀芯形成的压差不足以推开逻辑控制阀15的流量补偿阀18，所以变量泵1流量全部供给转向***，不向工作***合流。变量泵1的输出压力为转向工作压力加上流量放大阀块13上定差流量阀设定的压力值，变量泵1输出流量取决于转向***的流量放大阀块13阀芯的开度。当转向器14慢转或者发动机转速升高时，变量泵1流量满足转向器转速对应所需流量，多余流量通过流量放大阀块13形成的压差将高于逻辑控制阀15上流量补偿阀18压差设定值，从而推开流量补偿阀18阀芯，流量补偿阀18开启。当流量控制阀5中的液控节流阀29的阀前后压差大于逻辑控制阀15的压力补偿阀21压差设定值时，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21关闭，此时变量泵1仍只向转向***供油，不向工作***供油。当流量控制阀5中的液控节流阀29的阀前后压差小于设定值时，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21缓慢开启，使多余油液流往工作***，实现合流，此时变量泵1输出压力为转向***最高压力。

当工作***比转向***压力高时，工作***负载压力信号LS3经逻辑控制阀15中的梭阀23选通传递到变量泵1中的LS油口。当发动机怠速时，变量泵1输出流量小，若转向器14快速转动，变量泵1输出流量通过流量放大阀块13形成的压差不足以推开逻辑控制阀15上流量补偿阀18，所以变量泵1流量全部供给转向***，不向工作***合流。当转向器14慢转或者发动机转速升高，变量泵1流量满足转向器转速对应所需流量，多余流量通过流量放大阀块13形成的压差将高于逻辑控制阀15上流量补偿阀18压差设定值，从而推开流量补偿阀18阀芯，流量补偿阀18开启。当流量控制阀5中的液控节流阀29的阀前后压差大于逻辑控制阀15中的压力补偿阀21压差设定值时，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21关闭，此时变量泵1仍只向转向***供油，不向工作***供油。当流量控制阀5中的液控节流阀29的阀前后压差小于设定值时，逻辑控制阀15中的压力补偿阀21缓慢开启，使多余油液流往工作***，实现合流，此时变量泵1输出压力为工作***最高压力。

（5）工作***压力超过卸荷阀卸荷压力。当工作***压力升高到超过流量控制阀5上压力控制阀30设定压力时，压力控制阀30打开，定量泵2油液通过卸荷阀31 低压卸荷回油箱，只有变量泵1为工作***和转向***供油。

变量泵1恒压切断阀设定25MPa压力，当工作***压力超过25MPa时，变量泵1的泵口压力使恒压切断阀换向到图示左位，使变量泵1斜盘角度减少，使合流到工作***流量减少，直到工作***压力超过25MPa时，通往工作***流量为0 L/min，此时若转向器14不工作，则此时变量泵1处于25MPa高压,0 L/min流量保压状态。若转向器14工作时，变量泵1只输出转向***所需流量。

Claims (7)

1.一种负载敏感式装载机定变量液压***，包括有变量泵（1）、定量泵（2）、油箱（4）、流量控制阀（5）、先导阀（7）、动臂油缸（8）、转斗油缸（9）、多路阀（10）、梭阀块（11）、流量放大阀块（13）、小排量转向器(14)、逻辑控制阀（15）；变量泵（1）通过逻辑控制阀（15）的CF油口连接流量放大阀块（13），逻辑控制阀（15）的T1回油口连通油箱（4），定量泵（2）通过流量控制阀（5）连接多路阀（10），多路阀（10）连接转斗油缸（9）和动臂油缸（8），其特征在于：所述逻辑控制阀（15）的EF油口通过流量控制阀（5）的液控节流阀（29）连接多路阀（10），先导阀（7）通过梭阀块（11）分别连接逻辑控制阀（15）的液控换向阀（17）KL油口和流量控制阀（5）的液控节流阀（29）LS8油口；

当梭阀块（11）LS6传递给流量控制阀（5）的液控节流阀（29）LS8油口的信号压力低，液控节流阀（29）前后压差高于逻辑控制阀（15）的压力补偿阀（21）关闭设定压力时，变量泵（1）油液不向流量控制阀（5）合流仅供转向***，定量泵（2）根据流量控制阀（5）的液控节流阀（29）开度输出转斗油缸（9）和动臂油缸（8）所需流量，多余流量回油箱（4）；

当梭阀块（11）LS6油口传递给液控节流阀（29）LS8油口的信号压力高，且转斗油缸（9）和动臂油缸（8）所需流量大于定量泵（2）所需流量，液控节流阀（29）前后压差低于逻辑控制阀（15）的压力补偿阀（21）关闭设定压力时，变量泵（1）向流量控制阀（4）合流至多路阀（10），提供欠缺流量。

2.根据权利要求1所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述的流量控制阀（5）包括三通压力补偿器（26）、阻尼孔（27）、单向阀（28）、液控节流阀（29）、压力控制阀（30）、卸荷阀（31）、以及P6油口、P7油口、P8油口、LS7油口、LS8油口、T4油口；三通压力补偿器（26）的进口与P6口、卸荷阀（31）、单向阀（28）的进口相连，三通压力补偿器（26）的出口与卸荷阀（31）出口、压力控制阀（30）出口接通后与T4口连接；单向阀（28）出口接通于P8油口、液控节流阀（29）的进口，以及压力控制阀（30）的压力控制口；卸荷阀（31）的弹簧腔接通于压力控制阀（30）的进口；P6油口连接定量泵（2），P7油口连接多路阀（10），P8油口与逻辑控制阀（15）的EF油口连接，LS7油口连接逻辑控制阀（15）LS3油口并传递工作负载信号，LS8油口与梭阀块（11）LS6油口连接；液控节流阀（29）的P7油口、P8油口之间的压差由三通压力补偿器（26）设定，所述液控节流阀（29）开度根据梭阀块（11）传递的先导信号调节，输出工作***所需流量。

3.根据权利要求1所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述的逻辑控制阀（15）包括有定值减压阀（16）、液控换向阀（17）、流量补偿阀（18）、压力补偿阀（21）、梭阀（23）、单向阀（25）以及P1 油口、PX油口、PSt油口、LS1油口、LS2油口、LS3油口、KL油口、CF油口、EF油口、T1油口；所述P1油口连通CF油口，P1油口通过定值减压阀（16）一路接通PX油口、另一路经单向阀（25）接通PSt油口，通过液控换向阀（17）接通流量补偿阀（18）弹簧腔，通过流量补偿阀（18）、压力补偿阀（21）接通EF油口； 所述LS2油口和所述LS3油口经梭阀（23）选择与所述LS1油口连通；所述KL油口连通液控换向阀（17）控制端；所述定值减压阀（16）和液控换向阀（17）的弹簧腔与T1油口连通；所述LS3油口与压力补偿阀（21）弹簧腔连通；CF油口优先连接流量放大阀块（13），P1油口连接变量泵（1），T1油口连接油箱（4），KL油口取自梭阀块（11）的信号，EF油口连接流量控制阀（5），LS3取自流量控制阀（5）负载反馈口，PX油口连接转向器（14），PSt油口连接先导阀（7）；EF油口与LS3油口之间的压差决定压力补偿阀（21）的开度，控制转向***是否向工作***合流及合流流量。

4.根据权利要求1所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述梭阀块（11）包括第一梭阀（32）、第二梭阀（34）、第三梭阀（35）、二通液控阀（33）、及D1油口、D2油口、C1油口、C2油口、LS5油口、LS6油口，D1油口、D2油口经第一梭阀（32）选通后通过二通液控阀（33）连通第三梭阀（35）左端，C1油口、C2油口经第二梭阀（34）选通后连通第三梭阀（35）右端，第三梭阀（35）出口连通LS5油口、LS6油口；二通液控阀（33）控制端与第二梭阀（34）出口连通；LS5油口连接逻辑控制阀（15）的KL油口，LS6油口连接流量控制阀（5）的LS8油口；D1油口、D2油口、C1油口、C2油口连接先导阀（7）控制口。

5.根据权利要求4所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述梭阀块（11）的C1油口、C2油口分别连接先导阀（7）转斗控制口A、转斗控制口C，D1油口、D2油口分别连接先导阀（7）动臂控制口B、动臂控制口D，C1油口/C2油口油压信号推动二通液控阀（33）处于下位，使D1油口/D2油口信号关闭。

6.根据权利要求3所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述逻辑控制阀（15）还包括有安全阀（19），安全阀（19）接通P1油口与T1油口。

7.根据权利要求1所述的负载敏感式装载机定变量液压***，其特征在于：所述转向***包括有流量放大阀块（13）。