CN106694600A - 一种不锈钢特厚复合板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种不锈钢特厚复合板的生产方法，将Q235B铸坯轧成厚度大于两块不锈钢板厚度3～10mm的嵌套板；不锈钢板表面除锈后打磨并吹干，在复合面上均匀撒布隔离层；再将基坯各面抛光打磨；将嵌套板切割出与不锈钢板尺寸对应的嵌套后放于基坯上，再将两块不锈钢板叠放在嵌套内，将另一块基坯覆盖在上面；复合坯入真空室进行抽真空后，巡边、点焊，最后再将基坯与嵌套连续焊接成一体；焊后热处理及轧制，轧后切掉嵌套部分钢板，撒布隔离层的两块不锈钢板将自然分开。本发明工艺简单，组坯快，不仅可避免焊接时的磁偏吹现象，而且一次能生产两块双面不同材质的特厚不锈钢复合板，提高生产能力，实现大规模的工业化生产。
Description
技术领域
本发明属于轧钢工艺领域，特别涉及一种厚度＞200mm的不锈钢复合板的生产方法。
背景技术
不锈钢复合板是不锈钢与其他钢种(如普碳钢、船板、容器板和耐腐蚀板、单金属和合金等)通过一定方式结合成一体而生产的双面不同材质的复合板，是一种同时具备不锈钢及与其复合材料各自优点的板材。不锈钢复合板已经广泛应用于石油、化工、盐业、水利、电力等行业，其作为一种资源节约型产品，可大幅度降低工程造价，实现低成本和高性能的完美结合，具有良好的社会效益。目前复合板的生产方法主要有***焊接复合法、双金属铸造后轧制热处理法、金属熔液向基板喷射沉积成型法和轧制复合法等。其中，轧制复合法不受气候、场地、运输等环境影响，且不会对环境造成污染，因此被广泛使用。轧制复合法的基本原理是在一定的轧制温度和轧机的强大压力作用下实现异种材料的冶金结合，其结合面的洁净程度、焊缝强度、焊缝的完整性、加热温度、保温时间、第一道次的压下量等工艺参数对热轧复合的成功率都有至关重要的影响。
热轧复合是最主要的板材复合技术，在每年约8万吨的复合板产量中占85％以上。复合板规格一般在6～200mm，板宽1000-4400mm，板长14000-20000mm，基板可以选择热轧板(QT：如16Mn等)和控轧板(TMCP：如IA85)。热轧复合板的生产流程分为A法和B法：
A法：结合表面经抛光处理的基层钢板+结合面经抛光处理的需要复合的不锈钢薄板+均匀撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层+结合面经抛光处理的不锈钢板+结合面经抛光的基层板叠加，两层基层板周围采用钢带焊接密封，抽真空(除氧除氮)然后进行轧制，最后去除密封钢带、整形，一次可以得到两张复合板。适用于一般厚度基层板与薄耐蚀合金板的热轧复合。
B法：结合面表面抛光处理的基层钢板+结合面抛光处理的需要复合的耐蚀合金板+均匀撒氧化锆或氧化铬粉隔离层+表面抛光的牺牲钢板(仅作为密封用，一次用完后废弃)，两层钢板周围采用钢带焊接密封，抽真空进行轧制，去除密封钢带、整形，一次只能得到一张复合板；适用于特厚板(厚度超过200mm)基板与耐蚀合金薄板的复合。热轧复合板特点：复合层与基板结合均匀，剥离强度通常大于140MPa；但是对于特殊要求的产品如管件、容器封头等要求剥离强度超过280MPa的热轧复合板，通常采用接合面镀镍等方法增加接合强度。
发明内容
本发明旨在提供一种既可固定不锈钢板方位，又能消除磁偏吹现象，实现一次生产两块不锈钢复合板，适合于工业化大生产的不锈钢特厚复合板的生产方法。
为此，本发明采取了如下技术解决方案：
一种不锈钢特厚复合板的生产方法，其特征在于，厚度＞200mm的不锈钢复合板的具体生产方法为：
(1)将通磁性较好的Q235B铸坯轧成厚度大于两块复合用不锈钢板厚度3～10mm的嵌套板；
(2)将复合用不锈钢板所有面上的锈层和氧化层去除后，精细打磨并吹干，然后在两块复合用不锈钢板的复合面上均匀撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层；
(3)准备两块Q235B基坯，并将基坯的复合面及侧面抛光、打磨；
(4)将嵌套板按照复合用不锈钢板尺寸，以中部为对称点，切割出与复合用不锈钢板尺寸对应的嵌套，长宽尺寸精准度控制在+2mm以内；
(5)将嵌套放置于基坯上，外部尺寸对齐后，再将两块复合用不锈钢板撒布有氧化锆或氧化铬粉隔离层的复合面相对叠放在嵌套内，最后再将另一块基坯覆盖在复合用不锈钢板的上面，外部尺寸对齐，组坯后焊缝处的缝隙不大于2mm；
(6)将组坯后的复合坯入真空室进行抽真空，抽真空后，开始巡边点焊，巡边修正步长不大于100mm，电子束中部对应在焊缝上，以线性点焊小程序将基坯与嵌套点焊在一起，两个焊点距离不大于1米，焊接深度不小于20mm；
(7)重新巡边后进行连续焊接，熔深不小于40mm，将基坯与嵌套牢固焊接成一体；
(8)焊接后进行热处理及轧制，轧制后，切掉嵌套部分的钢板，余下部分复合板将从撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层的两块不锈钢板之间自然分开，从而一次可以得到两张双面不同材质的不锈钢特厚复合板。
本发明的有益效果为：
本发明工艺简单，组坯快，不仅可避免不锈钢与碳钢之间焊接时的磁偏吹现象，使焊缝熔深得以保证，不锈钢与碳钢之间能够完全有效复合；而且一次能生产两块双面不同材质的特厚不锈钢复合板，生产效率高，可实现大规模的工业化生产，解决了不锈钢复合板生产能力低下的技术难题。尤其对于真空特厚复合板生产还处于空白的国内，具有较大的借鉴意义。
具体实施方式
实施例1：
1、根据复合用不锈钢板厚度为30mm，将Q235B铸坯轧成厚度为65mm的嵌套板。
2、将复合用不锈钢板所有面上的锈层和氧化层去除后，精细打磨并吹干，然后在两块复合用不锈钢板的复合面上均匀撒布氧化铬粉。
3、准备两块厚度为250mm的Q235B基坯，并将基坯的复合面及侧面抛光、打磨。
4、将嵌套板按照复合用不锈钢板宽度和长度尺寸2500×5500mm，以中部为对称点，切割出(2500+1.5)×(5500+1.5)mm的嵌套。
5、将嵌套放置于基坯上，外部尺寸对齐后，再将两块复合用不锈钢板撒布有氧化锆或氧化铬粉隔离层的复合面相对叠放在嵌套内，最后再将另一块基坯覆盖在复合用不锈钢板的上面，外部尺寸对齐，保证组坯后焊缝处的缝隙不大于2mm。
6、将组坯后的复合坯入真空室进行抽真空，抽真空后，开始巡边点焊，巡边修正步长90mm，电子束中部对应在焊缝上，以线性点焊小程序将基坯与嵌套点焊在一起，两个焊点距离为0.8米，焊接深度20mm。
7、重新巡边后进行连续焊接，熔深50mm，将基坯与嵌套牢固焊接成一体。
8、焊接后进行热处理及轧制，轧制后，切掉嵌套部分的钢板，余下部分复合板将从撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层的两块不锈钢板之间自然分开，从而一次可以得到两张双面不同材质的不锈钢特厚复合板。
实施例2：
1、复合用不锈钢板厚度为35mm，将Q235B铸坯轧成厚度为75m的嵌套板。
2、将复合用不锈钢板所有面上的锈层和氧化层去除后，精细打磨并吹干，然后在两块复合用不锈钢板的复合面上均匀撒布氧化锆粉。
3、准备两块厚度为300mm的Q235B基坯，并将基坯的复合面及侧面抛光、打磨；
4、将嵌套板按照复合用不锈钢板宽度和长度尺寸2800×6000mm，以中部为对称点，切割出(2800+1.5)×(6000+1.5)mm的嵌套。
5、将嵌套放置于基坯上，外部尺寸对齐后，再将两块复合用不锈钢板撒布有氧化锆或氧化铬粉隔离层的复合面相对叠放在嵌套内，最后再将另一块基坯覆盖在复合用不锈钢板的上面，外部尺寸对齐，保证组坯后焊缝处的缝隙不大于2mm。
6、将组坯后的复合坯入真空室进行抽真空，抽真空后，开始巡边点焊，巡边修正步长95mm，电子束中部对应在焊缝上，以线性点焊小程序将基坯与嵌套点焊在一起，两个焊点距离为0.9米，焊接深度25mm。
7、重新巡边后进行连续焊接，熔深55mm，将基坯与嵌套牢固焊接成一体。
8、焊接后进行热处理及轧制，轧制后，切掉嵌套部分的钢板，余下部分复合板将从撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层的两块不锈钢板之间自然分开，从而一次可以得到两张双面不同材质的不锈钢特厚复合板。
Claims (1)
1.一种不锈钢特厚复合板的生产方法，其特征在于，厚度＞200mm的不锈钢复合板的具体生产方法为：
(1)将通磁性较好的Q235B铸坯轧成厚度大于两块复合用不锈钢板厚度3～10mm的嵌套板；
(2)将复合用不锈钢板所有面上的锈层和氧化层去除后，精细打磨并吹干，然后在两块复合用不锈钢板的复合面上均匀撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层；
(3)准备两块Q235B基坯，并将基坯的复合面及侧面抛光、打磨；
(4)将嵌套板按照复合用不锈钢板尺寸，以中部为对称点，切割出与复合用不锈钢板尺寸对应的嵌套，长宽尺寸精准度控制在+2mm以内；
(5)将嵌套放置于基坯上，外部尺寸对齐后，再将两块复合用不锈钢板撒布有氧化锆或氧化铬粉隔离层的复合面相对叠放在嵌套内，最后再将另一块基坯覆盖在复合用不锈钢板的上面，外部尺寸对齐，组坯后焊缝处的缝隙不大于2mm；
(6)将组坯后的复合坯入真空室进行抽真空，抽真空后，开始巡边点焊，巡边修正步长不大于100mm，电子束中部对应在焊缝上，以线性点焊小程序将基坯与嵌套点焊在一起，两个焊点距离不大于1米，焊接深度不小于20mm；
(7)重新巡边后进行连续焊接，熔深不小于40mm，将基坯与嵌套牢固焊接成一体；
(8)焊接后进行热处理及轧制，轧制后，切掉嵌套部分的钢板，余下部分复合板将从撒布氧化锆或氧化铬粉隔离层的两块不锈钢板之间自然分开，从而一次可以得到两张双面不同材质的不锈钢特厚复合板。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |