CN106687733B - 树脂制管接头结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供与管结合时前述管不易脱落且能够更稳定地确保与前述管之间的密封性的树脂制管接头结构。该树脂制管接头结构具备套筒4、接头主体及联管螺母，前述套筒具有第一外周面41、第二外周面52及环状的台阶部53。前述第一外周面为了使管的长度方向的一端部扩径而被设置成从轴心方向一侧朝着另一侧逐渐扩径的锥形。前述第二外周面具有的外径小于前述第一外周面的最大外径，设置于前述第一外周面的轴心方向另一侧。前述台阶部为设置于前述第一外周面与前述第二外周面之间的台阶部，在前述第一外周面侧具备角部54，该角部54在前述套筒压入前述管的长度方向的一端部时与该管的内周面的局部接触。

Description

树脂制管接头结构

技术领域

本发明涉及树脂制管接头结构。

背景技术

对于在半导体制造、医疗产品和药品制造、食品加工以及化学工业等各种技术领域的制造工序中所使用的流体(例如，高纯度液体、超纯水或化学溶液)用管，连接树脂制管接头，作为所述树脂制管接头结构，例如已知如专利文献1记载的树脂制管接头结构。

这种树脂制管接头结构具备内圈(套筒)、接头主体及联管螺母，借助前述内圈将管的长度方向(轴心方向)一端部与前述接头主体连接并且借助前述联管螺母保持该连接的状态，从而能够与前述管结合。

此处，前述内圈构成为能够从轴心方向一侧压入前述管的长度方向的一端部，以使得将前述管的长度方向的具有挠性的一端部扩径并保持该扩径的状态。前述接头主体构成为能够与前述内圈连结。

前述联管螺母相对于前述管沿其长度方向能够相对移动地套在该管上，为了保持被压入前述管的长度方向的一端部的前述内圈与前述接头主体连结的状态，在前述接头主体上拧紧前述联管螺母。

而且，前述内圈为了将前述管的长度方向的一端部扩径，具有从轴心方向一侧朝着另一侧逐渐扩径地形成的锥形的外周面，且能够形成用于密封该外周面与前述管的长度方向的一端部的内周面之间的密封部。

由此，在前述树脂制管接头结构与前述管结合时形成前述密封部，而且在前述接头主体上被拧紧的前述联管螺母的角部使前述管的长度方向的一端部的局部推向前述内圈的外周面，从而能够强化前述密封部的密封性。

然而，在前述管上使用前述树脂制管接头结构时，如果使用环境为高温且高压或者使用时间较长，因蠕变现象而前述螺母的拧紧力降低，从而存在无法用前述密封部充分确保密封性的风险。此时，还存在前述管容易从前述内圈脱落的风险。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-54489号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是鉴于这种情况做出的，其目的在于，提供与管结合时前述管不易脱落且能够更稳定地确保与前述管之间的密封性的树脂制管接头结构。

解决问题的技术方案

本发明的一个方案的树脂制管接头结构具备：

筒状的套筒，其具有向径向外侧鼓出的鼓.出部，能够从轴心方向一侧压入前述管的长度方向的一端部，以使得具有挠性的管的长度方向的一端部利用所述鼓出部扩径并保持该扩径的状态；

接头主体，其能够与前述套筒连结；

联管螺母，其在前述接头主体上能够拧紧，以保持被压入前述管的长度方向的一端部的前述套筒与前述接头主体连结的状态；

其中，

前述套筒具有：

环状的顶部，其具有所述鼓出部的最大外径，

第一外周面，其设置于所述鼓出部，为了将前述管的长度方向的一端部的外径扩大而被设置成从轴心方向一侧朝着位于另一侧的所述顶部而逐渐扩径的锥形；

第二外周面，其具有的外径小于前述第一外周面的最大外径，且设置于前述第一外周面以及所述顶部的轴心方向另一侧；以及

台阶部，该台阶部为在前述第一外周面与前述第二外周面之间设置于所述鼓出部的环状的台阶部，并具备角部，该角部在前述套筒压入前述管的长度方向的一端部时，与该管的内周面的局部接触。

根据该方案，在前述套筒压入前述管的长度方向的一端部时，能够借助前述台阶部的角部实现前述管的防脱落，并且能够在前述第一外周面与前述管之间形成密封部的基础上，还能够在前述角部与前述管之间形成密封能力高的密封部。

因此，在前述树脂制管接头结构被用于前述管时，在使用环境为高温且高压或者使用时间较长的情况下，即使因蠕变现象而导致前述联管螺母的拧紧力降低，因该拧紧力的降低而导致前述密封部的密封性降低，前述密封能力高的密封部的密封性也不降低而维持该密封能力。

根据本发明的另一方案，

前述台阶部具有台阶面，该台阶面在将前述套筒从包含其轴心的截面观察时，沿着与相对于前述套筒的轴心方向正交的方向平行的方向延伸或者以锐角倾斜的方向延伸。

根据本发明的再一个方案，

前述台阶部具有配置于所述顶部的顶部外周面，该顶部外周面配置于前述角部与前述第一外周面的最大外径部分之间，并且该顶部外周面将前述套筒从包含其轴心的截面观察时，相对于前述套筒的轴心方向大致平行地延伸。

根据本发明的其它方案，

前述接头主体具有：

主体筒部，其内部形成有能够经由前述套筒与前述管的内部连通的流体用流道；

外筒部，其从前述主体筒部朝着其轴心方向一侧同轴地突出设置，以便能够与前述联管螺母螺纹结合；以及

内筒部，其配置于前述外筒部的径向内侧，并且从前述主体筒部朝着与前述外筒部相同的方向同轴地突出设置，以使得突出端比前述外筒部的突出端靠近前述主体筒部侧；

在轴心方向一侧开口的槽部被前述主体筒部、前述外筒部以及前述内筒部包围而形成；

前述套筒具有：

筒状的***部，其比前述第二外周面靠近轴心方向另一侧，被***前述外筒部内；

筒状的连结部，其从前述***部朝着轴心方向一侧突出设置，与前述第一外周面一起被压入前述管的长度方向的一端部；

筒状的压入部，其从前述***部朝着轴心方向另一侧同轴地突出设置，从前述槽部的开口部被压入前述槽部；以及

筒状的限制部，其配置于前述压入部的径向内侧，并且从前述***部朝着与前述压入部相同的方向突出设置，以使得突出端比前述压入部的突出端靠近前述***部侧；

前述限制部被构成为：在前述压入部压入前述槽部时，前述限制部位于前述内筒部的径向内侧，限制被前述压入部按压的前述内筒部朝着径向内侧变形移动。

发明效果

根据本发明能够提供与管结合时前述管不易脱落且能够更稳定地确保与前述管之间的密封性的树脂制管接头结构。

附图说明

图1是本发明一实施方式的树脂制管接头结构的剖面图。

图2是图1的树脂制管接头结构的套筒的侧视图。

图3是图2的套筒的剖面图。

图4是图2的套筒的局部扩大剖面图。

图5的(a)是图1的树脂制管接头结构中套筒的其它例的局部扩大剖面图，(b)是图1的树脂制管接头结构中套筒的另一其它例的局部扩大剖面图。

具体实施方式

本发明的树脂制管接头结构可如下地使用：在半导体、液晶或有机EL的制造装置等中，为了将一管与另一管连接而设置于这两个管之间，或者为了将管与阀门或泵等流体设备连接而设置于该流体设备的与管连接的位置。

首先，边参照附图边说明本发明一实施方式的树脂制管接头结构1的概略结构。

图1示出前述树脂制管接头结构1的剖面图。需要说明的是，图1中示出前述树脂制管接头结构1上结合了管2的状态。

如图1所示，前述树脂制管接头结构1具备接头主体3、套筒4及联管螺母5。前述树脂制管接头结构1是使用氟树脂等合成树脂制得的。前述管2具有挠性，本实施方式中是使用氟树脂等合成树脂制得的。

前述接头主体3具备主体筒部11、外筒部12及内筒部13。在本实施方式中前述接头主体3为氟树脂制，具体而言，使用例如PFA(全氟烷氧基烷)或PTFE(聚四氟乙烯)成型制得。

前述主体筒部11能够与前述套筒4连结，该主体筒部11的内部具有流体用流道14。本实施方式中，前述主体筒部11形成为圆筒状。而且，前述流道14具有大致圆形截面且被设置成在前述主体筒部11的内部沿其轴心方向延伸。

前述外筒部12从前述主体筒部11的轴心方向一侧端部朝着其轴心方向一侧同轴地突出设置成能够与前述联管螺母5螺纹结合。本实施方式中，前述外筒部12形成为圆筒状。在前述外筒部12的外周面，沿前述外筒部12的轴心方向设置有作为螺纹结合部的外螺纹部15。

前述内筒部13配置于前述外筒部12的径向内侧。前述内筒部13以其突出端16比前述外筒部12的突出端17靠近前述主体筒部11侧的方式，从前述主体筒部11的轴心方向一侧的端部朝着与前述外筒部12相同的方向同轴地突出设置。

本实施方式中，前述内筒部13形成为内径与前述主体筒部11的内径大致相同尺寸，并且外径小于前述外筒部12的内径的圆筒状。而且，流道18具有大致圆形的截面并且在前述内筒部13的内部被设置成沿其轴心方向延伸，与前述流道14连续。

另外，在前述接头主体3中设置有被前述主体筒部11、前述外筒部12及前述内筒部13包围的槽部20。前述槽部20以能够压入前述套筒4的轴心方向另一端部(后述压入部27)的方式形成为绕前述内筒部13的外周面的整个圆周的环状。

本实施方式中，前述槽部20配置于前述内筒部13和与该内筒部13对置的前述外筒部12的轴心方向另一侧之间。前述槽部20在前述内筒部13的突出端16附近具有开口部21，在前述主体筒部11侧具有闭塞部22，该闭塞部22在包含前述接头主体3的轴心的截面(纵截面)形成为弯曲凹状。

前述套筒4构成为：能够从该套筒4的轴心方向一侧压入前述长度方向的一端部7，以使得将前述管2的长度方向(轴心方向)一端部7扩径并保持该扩径的状态。前述套筒4用于使前述长度方向的一端部7与前述接头主体3连接。

详细而言，前述套筒4具备***部25、连结部26、前述压入部27、限制部28及鼓出部40。前述套筒4的内部设置有能够与前述流道18连接的大致圆形截面的流道29。在本实施方式中前述套筒4为氟树脂制，具体而言，是使用例如PFA成型的。

前述***部25为筒状，能够***前述接头主体3的外筒部12内。本实施方式中，前述***部25形成为外径大于前述管2的内径，并且内径与前述接头主体3的内筒部13和前述管2的内径大致相同尺寸的圆筒状。

前述连结部26为筒状，从前述***部25朝着轴心方向一侧突出设置，能够同轴地压入前述管2的长度方向的一端部7。本实施方式中，前述连结部26形成为内径与前述***部25的内径和前述管2的内径大致相同尺寸的圆筒状。

前述连结部26的外径被设定成小于前述***部25的外径且大于前述管2的内径。如此，使得在前述连结部26压入前述管2的长度方向的一端部7时，将前述管2的长度方向的一端部7借助前述连结部26扩径，并且借助前述***部25能够定位。

前述连结部26的外径还被设定为：在使用前述套筒4使前述接头主体3与前述管2的长度方向的一端部7连接时，前述***部25与压入了该***部25的状态的前述管2的长度方向的一端部7一起***前述接头主体3的外筒部12内。

前述压入部27为筒状，从前述***部25朝着轴心方向另一侧同轴地突出设置，能够从前述开口部21压入前述槽部20。本实施方式中，前述压入部27形成为内径大于前述***部25的内径的圆筒状。

前述压入部27的径向宽度被设定为大于前述槽部20的槽宽度(径向宽度)，使得前述压入部27能够压入前述槽部20。本实施方式中，前述压入部27的外径被设定为与前述外筒部12的内径相比稍微大或者大致相同的尺寸，前述压入部27的内径被设定为小于前述内筒部13的外径。

前述压入部27的外径还被设定为大于前述***部25的外径。因此，在前述压入部27压入前述槽部20时，能够形成被前述压入部27、前述***部25、前述外筒部12、压入了前述连结部26的状态的前述管2的长度方向的一端部7包围的环状的空隙30。

前述限制部28为筒状，相对于前述压入部27配置于前述套筒4的径向内侧。前述限制部28以其突出端31比前述压入部27的突出端32靠近前述***部25侧的方式，从前述***部25朝着与前述压入部27相同的方向同轴地突出设置。

前述限制部28构成为：在前述压入部27从前述开口部21朝着前述闭塞部22侧被压入前述接头主体3的槽部20时，位于前述内筒部13的径向内侧，从而限制前述内筒部13被前述压入部27挤压而朝着径向内侧(前述流道18侧)的变形移动。

本实施方式中，前述限制部28形成为内径与前述***部25的内径大致相同尺寸的的圆筒状。前述限制部28的外径被设定为小于前述压入部27的内径，从而能够在互相对置的前述限制部28与前述压入部27的轴心方向一侧之间夹持前述内筒部13的突出端16侧。

因此，在前述压入部27压入前述槽部20时，前述限制部28将被前述压入部27挤压而相对于前述主体筒部11欲从前述突出端16侧朝着径向内侧变形移动的前述内筒部13以其突出端16侧支撑，从而能够限制朝着前述内筒部13的径向内侧的变形移动。

而且，通过在前述限制部28限制前述内筒部13的变形移动的状态下，使前述压入部27压入前述槽部20而能够形成第一密封部33，该第一密封部33密封前述压入部27的外周面与前述外筒部12的内周面之间，并且密封前述压入部27的内周面与前述内筒部13的外周面之间。

另外，本实施方式中，前述限制部28以其外径从轴心方向一侧朝着另一侧(前述突出端31侧)逐渐缩径的方式形成为锥形。而且，前述限制部28的外周面36形成为能够与前述内筒部13的突出端16附近设置的锥形面37抵接的锥形。

因此，在前述压入部27压入前述槽部20时，前述限制部28的锥形的外周面36与前述内筒部13的锥形面37压力接触，从而能够形成第二密封部38，该第二密封部38密封前述限制部28的锥形的外周面36与前述内筒部13的锥形面37之间。

另外，前述套筒4具有第一外周面41。为了将前述管2的长度方向的一端部7扩径，前述第一外周面41形成为从轴心方向一侧朝着另一侧逐渐扩径的锥形。本实施方式中，前述第一外周面41设置于前述鼓出部40。

前述鼓出部40配置于前述套筒4的轴心方向一侧，以从前述连结部26朝着径向外侧鼓出的方式形成为环状。前述鼓出部40具有具有最大外径的环状的顶部42以及从该顶部42朝着其轴心方向一侧逐渐缩径的第一锥形面43。

如此，前述第一锥形面43构成为：起到前述套筒4的第一外周面41的作用，当前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，使前述管2的长度方向的一端部7的局部沿着该第一外周面41扩径，即绕整个圆周扩径而呈锥形。

因此，在前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，前述套筒4的第一外周面41(前述第一锥形面43)以压力接触状态与前述管2的长度方向的一端部7中的锥形部分的内周面面接触，从而能够形成用于密封前述第一外周面41与前述管2的长度方向的一端部7之间的第三密封部44。

前述联管螺母5为了保持被压入前述管2的长度方向的一端部7的前述套筒4与前述接头主体3连结的状态，而能够在前述接头主体3上被拧紧。前述联管螺母5构成为能够松动地安装于前述管2。

详细而言，前述联管螺母5具备推压部46和外环部47。在本实施方式中前述联管螺母5是氟树脂制联管螺母，具体而言，可使用例如PFA来成型。

前述推压部46为筒状，相对于前述管2沿其长度方向能够相对移动地套在该管2上。本实施方式中，前述推压部46形成为内径稍微大于前述管2的外径的圆筒状。前述推压部46的轴心方向另一端部中的内径侧设置有角部48。

前述外环部47构成为能够从径向外侧与前述接头主体3的外筒部12螺纹结合。本实施方式中，前述外环部47形成为内径大于前述推压部46的内径的筒状。前述外环部47从前述推压部46的轴心方向另一端部中的外径侧朝着轴心方向另一侧同轴地突出设置。

前述外环部47的内径被设定为与前述外筒部12的外径大致相同的尺寸，从而能够包围前述外筒部12。在前述外环部47的内周面，沿前述外环部47的轴心方向设置有与前述外筒部12的外螺纹部15对应的内螺纹部49。由此，前述外环部47能够与前述外筒部12螺纹结合。

而且，在前述外环部47与前述外筒部12螺纹结合的状态下拧紧前述联管螺母5，从而前述推压部46隔着前述管2的长度方向的一端部7处的前述锥形部分，用前述角部48推压前述套筒4，使得前述压入部27压入前述槽部20。

因此，在前述外筒部12上拧紧前述联管螺母5的情况下，能够保持与前述套筒4一起***前述外筒部12内的前述管2的长度方向的一端部7的局部被按压在前述第一外周面41的状态。因此，能够实现前述管2的防脱落以及前述第三密封部44的密封性的强化。

在如上那样构成的前述树脂制管接头结构1中，与前述管2结合时，首先，将前述连结部26和前述鼓出部40压入前述管2的长度方向的一端部7，以使前述套筒4与前述管2连结。然后，将该套筒4的前述压入部27***前述外筒部12内。

在***前述套筒4之后，在前述外筒部12拧紧前述联管螺母5，从而将前述压入部27压入前述槽部20，并且使前述限制部28与前述内筒部13压力接触。另外，将前述角部48推向前述管2的长度方向的一端部7的局部，从而保持使该部分压紧前述第一外周面41的状态。

其结果，能够在前述接头主体3与前述套筒4之间形成密封力沿径向作用的前述第一密封部33以及密封力沿轴心方向作用的前述第二密封部38，并且一边在前述管2与前述套筒4之间形成前述第三密封部44，一边使前述树脂制管接头结构1与前述管2结合。

接着，边参照附图边详细地说明前述套筒4。

图2示出前述套筒4的侧视图。图3示出包含前述套筒4的轴心的剖面图。图4示出前述套筒4的局部扩大剖面图。

如图2、图3、图4所示，前述套筒4除了前述第一外周面41以外还具有第二外周面52和台阶部53。前述第二外周面52设置于前述第一外周面41的轴心方向另一侧，其外径小于前述第一外周面41的最大外径。

前述台阶部53形成为环状，设置于前述第一外周面41与前述第二外周面52之间。在前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，前述台阶部53在前述第一外周面41侧具备与该管2的内周面的局部接触的角部54。

本实施方式中，前述第二外周面52相对前述***部25配置在轴心方向一侧的前述鼓出部40上。即，前述鼓出部40除了前述顶部42和前述第一锥形面43以外，还具有从前述顶部42附近朝着其轴心方向另一侧逐渐缩径的第二锥形面55。

如此，前述第二锥形面55构成为：起到前述第二外周面52的作用，在前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，经过前述第一外周面41被导入的前述管2的长度方向的一端部7的局部绕整个圆周包围该第二锥形面55。

前述台阶部53具有沿相对于前述套筒4的轴心方向相交(此处为正交)的平面设置的台阶面56。对于前述台阶面56，从前述套筒4的轴心方向另一侧观看时，呈圆环状，被前述第一外周面41的最大外径部分(前述顶部42)和前述第二外周面52的最大外径部分夹着。

此处，前述台阶面56的径向宽度w1约为0.01mm以上，其径向宽度大小可在从前述第一外周面41的最大外径部分(前述顶部42)的外径减去前述第二外周面52的最小外径部分的外径而得到的值的1/2的大小(与图3中的w2的大小相当)以下的范围内任意选择。

如此，前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，在比前述第三密封部44靠近轴心方向另一侧，前述台阶部53的角部54以压力接触状态与前述管2的长度方向的一端部7的内周面的局部接触，从而能够形成用于密封前述角部54与前述管2的长度方向的一端部7之间的第四密封部57。

即，此时，前述管2的长度方向的一端部7处于被前述套筒4扩张的状态，对前述套筒4施加抱紧力。因此，与该力对应的前述套筒4的应力集中在前述角部54。结果，形成前述第四密封部57。而且，前述角部54处于其以被前述管2的长度方向的一端部7的局部咬入的方式与该局部接触的状态。

根据以上的方案，在前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，不仅能够借助前述角部54实现前述管2的防脱落，并且使前述第一外周面41与前述管2之间形成的前述第三密封部44以及前述角部54与前述管2之间形成的前述第四密封部57起到密封能力高的密封部的作用。

因此，在使用前述树脂制管接头结构1时，在使用环境为高温且高压或者使用时间较长的情况下，即使因蠕变现象而导致前述联管螺母5的拧紧力降低，该拧紧力的降低导致前述第三密封部44的密封性降低，前述第四密封部57的密封性也不降低而保持其密封性。因此，将前述管2与前述树脂制管接头结构1结合时，能够使前述管2不易从前述套筒4脱落，并且更稳定地确保前述套筒4与前述管2之间的密封性。

另外，本实施方式中，如图2、图3、图4所示，前述台阶部53具有顶部外周面61。前述顶部外周面61配置于前述角部54与前述第一外周面41的最大外径部分63之间，前述套筒4形成为从包含其轴心的截面(纵截面)观察时，相对于前述套筒4的轴心方向大致平行地延伸。

此处，对于与前述套筒4的轴心方向大致平行地延伸的顶部外周面61而言，只要在前述套筒4压入前述管2的长度方向的一端部7时，不妨碍前述角部54与该管2的内周面的局部接触，就还包括相对于前述套筒4的轴心方向稍微弯曲地延伸的外周面。

本实施方式中，前述顶部外周面61形成在前述鼓出部40的顶部42。前述顶部外周面61形成为具有小于前述第一外周面41的轴心方向宽度的轴心方向宽度。前述顶部外周面61借助与其连续的前述台阶面56形成呈截面直角的前述角部54。

需要说明的是，在本实施方式中，如图4所示，前述角部54设为呈截面直角的角部，但将前述套筒4从包含其轴心的截面(纵截面)观察时，也可以设为呈截面锐角或截面钝角的角部。

例如，如图5(a)所示，在剖面图中相对于与前述套筒4的轴心方向正交的方向(箭头60的方向)，前述台阶面56向轴心方向一侧以规定角度θ1从前述角部54侧沿朝着前述第二外周面52倾斜成锐角的方向延伸设置，从而能够使前述角部54成为呈截面锐角的角部(即，前述台阶面56与前述顶部外周面61所成角度变成锐角)。此时，前述规定角度θ1优选为大于0°且小于前述顶部外周面61相对于与轴心方向正交的方向(箭头60的方向)所成角度θ2，更优选为0°～30°的范围内的角度。

或者，如图5(b)所示，在剖面图中相对于与前述套筒4的轴心方向正交的方向(箭头60的方向)，前述台阶面56向轴心方向另一侧以规定角度θ3从前述角部54侧沿朝着前述第二外周面52倾斜成锐角的方向延伸设置，从而能够使前述角部54成为呈截面钝角的角部(即，前述台阶面56与前述顶部外周面61所成角度变成钝角)。此时，前述规定角度θ3优选为大于0°且小于前述第二外周面52与相对于轴心方向正交的方向(箭头60的方向)所成角度θ4，更优选为0°～30°的范围内的角度。

附图标记说明

1 树脂制管接头结构

2 管

3 接头主体

4 套筒

5 联管螺母

7 管的长度方向的一端部

11 主体筒部

12 外筒部

13 内筒部

20 槽部

25 ***部

26 连结部

27 压入部

28 限制部

41 第一外周面

52 第二外周面

53 台阶部

54 角部

56 台阶面

61 顶部外周面

Claims (4)

1.一种树脂制管接头结构，具备：

筒状的套筒，其具有向径向外侧鼓出的鼓出部，能够从轴心方向一侧压入所述管的长度方向的一端部，以使得具有挠性的管的长度方向的一端部利用所述鼓出部扩径并保持该扩径的状态；

接头主体，其能够与所述套筒连结；

联管螺母，其在所述接头主体上能够拧紧，以保持被压入所述管的长度方向的一端部的所述套筒与所述接头主体连结的状态；

所述树脂制管接头结构的特征在于，

所述套筒具有：

环状的顶部，其具有所述鼓出部的最大外径，

第一外周面，其设置于所述鼓出部，为了将所述管的长度方向的一端部的外径扩大而被设置成从轴心方向一侧朝着位于另一侧的所述顶部逐渐扩径的锥形；

第二外周面，其是在所述第一外周面的轴心方向另一侧，以从轴心方向一侧向另一侧缩径的方式设置于所述鼓出部的锥形面，该第二外周面的最大外径小于所述第一外周面的最大外径；以及

台阶部，其是在所述第一外周面与所述第二外周面之间设置于所述鼓出部的环状的台阶部，并具备角部，该角部在所述套筒压入所述管的长度方向的一端部时，与该管的内周面的局部接触，

所述台阶部的径向的宽度为从所述顶部的外径减去所述第二外周面的最小外径而得到的值的1/2以下，

所述台阶部具有形成在所述顶部的顶部外周面，该顶部外周面配置于所述角部与所述第一外周面的最大外径部分之间，并且该顶部外周面在将所述套筒从包含其轴心的截面观察时，相对于所述套筒的轴心方向大致平行地延伸，

所述顶部与所述第一外周面连续地设置，

所述顶部外周面的外径与所述第一外周面的最大外径相等。

2.根据权利要求1所述的树脂制管接头结构，其特征在于，所述台阶部具有台阶面，所述台阶面在将所述套筒从包含其轴心的截面观察时，沿着与相对于所述套筒的轴心方向正交的方向平行的方向延伸或者以锐角倾斜的方向延伸。

3.根据权利要求1所述的树脂制管接头结构，其特征在于，所述接头主体具有：

主体筒部，其内部形成有能够经由所述套筒与所述管的内部连通的流体用流道；

外筒部，其从所述主体筒部朝着其轴心方向一侧同轴地突出设置，以便能够与所述联管螺母螺纹结合；以及

内筒部，其配置于所述外筒部的径向内侧，并且从所述主体筒部朝着与所述外筒部相同的方向同轴地突出设置，以使得突出端比所述外筒部的突出端靠近所述主体筒部侧；

在轴心方向一侧开口的槽部被所述主体筒部、所述外筒部以及所述内筒部包围而形成；

所述套筒具有：

筒状的***部，其比所述第二外周面靠近轴心方向另一侧，被***所述外筒部内；

筒状的连结部，其从所述***部朝着轴心方向一侧突出设置，与所述第一外周面一起被压入所述管的长度方向的一端部；

筒状的压入部，其从所述***部朝着轴心方向另一侧同轴地突出设置，从所述槽部的开口部被压入所述槽部；以及

筒状的限制部，其配置于所述压入部的径向内侧，并且从所述***部朝着与所述压入部相同的方向突出设置，以使得突出端比所述压入部的突出端靠近所述***部侧；

所述限制部构成为：在所述压入部压入所述槽部时，所述限制部位于所述内筒部的径向内侧，限制被所述压入部按压的所述内筒部朝着径向内侧变形移动。

4.根据权利要求2所述的树脂制管接头结构，其特征在于，所述接头主体具有：

主体筒部，其内部形成有能够经由所述套筒与所述管的内部连通的流体用流道；

外筒部，其从所述主体筒部朝着其轴心方向一侧同轴地突出设置，以便能够与所述联管螺母螺纹结合；以及

内筒部，其配置于所述外筒部的径向内侧，并且从所述主体筒部朝着与所述外筒部相同的方向同轴地突出设置，以使得突出端比所述外筒部的突出端靠近所述主体筒部侧；

在轴心方向一侧开口的槽部被所述主体筒部、所述外筒部以及所述内筒部包围而形成；

所述套筒具有：

筒状的***部，其比所述第二外周面靠近轴心方向另一侧，被***所述外筒部内；

筒状的连结部，其从所述***部朝着轴心方向一侧突出设置，与所述第一外周面一起被压入所述管的长度方向的一端部；

筒状的压入部，其从所述***部朝着轴心方向另一侧同轴地突出设置，从所述槽部的开口部被压入所述槽部；以及

筒状的限制部，其配置于所述压入部的径向内侧，并且从所述***部朝着与所述压入部相同的方向突出设置，以使得突出端比所述压入部的突出端靠近所述***部侧；

所述限制部被构成为：在所述压入部压入所述槽部时，所述限制部位于所述内筒部的径向内侧，限制被所述压入部按压的所述内筒部朝着径向内侧变形移动。