CN106625996B - 一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，合模时包括侧型模具的合模、锁模和锁紧，上型模具的合模、锁模和锁紧，前型模具的合模、锁模和锁紧，底型模具的合模、锁模和锁紧步骤；脱模时，包括上型模具抽真空，底型模具开模和分模，前型模具开模和分模，坯体粘接、上型模具开模和分模，侧型模具开模和分模，坯体转移步骤。采用本发明的技术方案，在高压注浆工艺中实现坐便器本体模具合模和脱模，实现多方向合模、锁模、脱模时确保坯体不挂模以及能够将粘接工艺穿插在脱模工艺中。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法。
背景技术
全包连体坐便器本体的坯体过去一直通过石膏模具来制造。模具结构复杂，生产时间长，劳动强度大，劳动效率低。如果需要降低劳动强度，必须采用自动生产线和高压注浆工艺。而采用高压注浆工艺制造连体坐便器本体坯体，同样面临非常巨大的挑战，首先是模具多，需要从各个方向完成合模和脱模；其次是高压注浆压力大，需要对合模模具锁紧，否则必然会发生漏浆；再次由于模具多，从各个方向合模，所以在脱模时非常容易发生由于坯体与模具结合紧密而导致脱模不良，成品率下降的问题；最后，本体坯体需要与圈箱一体坯体粘接，同样也需要在工艺流程中考虑粘接过程在脱模过程中穿插的问题。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，从而在高压注浆工艺中实现坐便器本体模具合模和脱模，实现多方向合模、锁模、脱模时确保坯体不挂模以及能够将粘接工艺穿插在脱模工艺中。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，合模时，包括如下步骤：步骤1：侧型合模，PLC控制侧型模具合模油缸推动左右两侧的侧型模具向中间合拢，侧型模具锁模杆伸入侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5-6.5Mpa；步骤2：侧型锁模，PLC控制侧型模具锁模杆相对侧型模具锁模孔旋转90度；步骤3；侧型锁紧，PLC控制侧型模具锁模油缸拉紧侧型模具锁模杆，将两块侧型模具锁紧，锁紧压力为22.5-23.5Mpa；步骤4：上型合模，PLC控制上型模具合模油缸推动位于压机上侧的上型模具向侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤5：上型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的上型模具锁模油缸和上型模具锁模杆摆动至位于上型模具两侧的上型模具锁模凹槽处；步骤6：上型锁紧，PLC控制上型模具锁模油缸拉紧上型模具锁模杆，将上型模具与侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤7：前型合模，PLC控制前型模具合模油缸推动位于压机前侧的前型模具沿滑轨向侧型模具合拢，合模压力为1.8-2.5Mpa；步骤8：前型锁模，PLC控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸和前型模具锁模杆摆动至位于侧型模具两侧的前型模具锁模凹槽处；步骤9：前型锁紧，PLC控制前型模具锁模油缸拉紧前型模具锁模杆，将前型模具与侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤10：底型合模，PLC控制底型模具合模油缸推动位于压机下侧的底型模具沿滑轨向侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤11：底型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的底型模具锁模油缸及其底型模具锁模杆摆动至位于底型模具两侧的底型模具锁模凹槽处；步骤12：底型锁紧，PLC控制底型模具锁模油缸拉紧底型模具锁模杆，将底型模具和侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；脱模时，包括如下步骤：步骤13：上型模具抽真空，PLC控制上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭上型模具的模外排水排气孔；真空泵通过上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具的内表面；步骤14：底型模具开模，PLC控制底型模具锁模油缸卸压，并控制位于侧型模具两侧的底型模具锁模油缸和底型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤15：底型模具分模，PLC控制底型模具的模外加压孔与空压机相连，关闭底型模具的模外排水排气孔，空压机通过底型模具的模外加压孔向底型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制底型模具合模油缸卸压，推动底型模具沿滑轨与侧型模具分离；步骤16：前型模具开模，PLC控制前型模具的锁模油缸卸压，并控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸和前型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤17：前型模具分模，PLC控制前型模具的模外加压孔与空压机相连，同时关闭前型模具的模外排水排气孔，空压机通过前型模具的模外加压孔向前型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制前型模具合模油缸卸压，推动前型模具沿滑轨与侧型模具分离；步骤18：圈箱一体坯体就位，PLC控制机械手将已经涂敷粘接浆的圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至侧型模具与底型模具之间；步骤19：圈箱一体坯体抬升，PLC控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体相对的待粘接面平行接触且外缘吻合；步骤20：坯体粘接，PLC控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体与本体坯体相互挤压粘接在一起；步骤21：上型模具开模，PLC控制上型模具锁模油缸卸压，并控制位于侧型模具两侧的上型模具锁模油缸和上型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤22：上型模具分模，PLC控制上型模具模外加压孔断开与真空泵的连接并与空压机相连，同时保持关闭上型模具的模外排水排气孔，空压机通过上型模具的模外加压孔向上型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制上型模具合模油缸卸压，推动上型模具与侧型模具分离；步骤23：侧型模具开模，PLC控制侧型模具锁模油缸卸压，并控制侧型模具锁模杆相对侧型模具锁模孔旋转90度；步骤24：侧型模具分模，PLC控制侧型模具模外加压孔与空压机相连，同时关闭侧型模具的模外排水排气孔，空压机通过侧型模具的模外加压孔向侧型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制侧型模具合模油缸卸压，推动侧型模具向左右两侧分开；步骤25：坯体转移，PLC控制机械手将粘接完的坯体从压机转移至指定位置。
进一步地，在步骤6与步骤7之间还包括步骤6.5：模具小件到位，PLC控制机械臂夹持模具小件运动至指定位置伸入模具型腔中；在步骤10与步骤11之间还包括步骤10.5：松脱模具小件，PLC控制机械臂松脱模具小件并控制机械手回到初始位置；在步骤14与步骤15之间还包括步骤14.5：夹持模具小件，PLC控制机械臂从初始位置运动至模具小件处并夹持模具小件；在步骤17与步骤18之间还包括步骤17.5：模具小件归位，PLC控制机械臂夹持模具小件回到初始位置。
进一步地，所述的步骤1通过如下方式实现：PLC控制侧型模具合模油缸快速推动左右两侧的侧型模具向中间靠拢，当两侧的侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制侧型模具合模油缸减慢靠拢速度，使左右两侧的侧型模具向中间慢慢合拢。
进一步地，所述的步骤4通过如下方式实现：PLC控制上型模具合模油缸快速推动上型模具向侧型模具靠拢，当上型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制上型模具合模油缸减慢靠拢速度，使上型模具与侧型模具慢慢合拢。
进一步地，所述的步骤7通过如下方式实现：PLC控制前型模具合模油缸快速推动前型模具向侧型模具靠拢，当前型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制前型模具合模油缸减慢靠拢速度，使前型模具与侧型模具慢慢合拢。
进一步地，所述的步骤10通过如下方式实现：PLC控制底型模具合模油缸快速推动底型模具向侧型模具靠拢，当底型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制底型模具合模油缸减慢靠拢速度，使底型模具与侧型模具慢慢合拢。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
1、侧型模具是最核心的模具，通过在步骤2中利用侧型模具锁模杆在侧型模具锁模孔中旋转90度实现锁模，能够使锁模机构结构简单，并且适合多点锁模；步骤3中侧型锁紧压力达到22.5-23.5Mpa，使侧型模具结合更为稳固，便于其他模具与侧型模具结合后不致漏浆。
2、上型模具在步骤5中通过摆动锁模，步骤6中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。
3、前型模具在步骤7中通过摆动锁模，步骤6中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。
4、底型模具在步骤10中合模压力达到4.5-6.5Mpa,便于在使用模具小件时，模具小件能稳固地与模具其他部分结合，步骤12中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。
5、通过部署侧型模具、上型模具、前型模具和底型模具，且为所有模具分别部署合模和锁模步骤，使得模具的结合紧密、牢固，结合后不致漏浆。
6、脱模时，通过对上型模具抽真空，使底型模具、前模模具开模时，坯体能稳固地连接于上型模具和侧型模具，提高坯体合格率，减少坯体的损坏。
7、各个模具部件在分模时吹送压缩空气，能够使坯体得以与待分模模具部件有效脱离，防止坯体挂模，提高坯体合格率，减少坯体的损坏。
8、通过在步骤17和步骤21之间设置粘接步骤，实现了本体坯体与圈箱一体坯体的自动化粘接，从而提高了自动化率，提高了劳动生产率。
9、粘接过程中，坯体在涂浆面与待粘接面接触后再抬升3-5mm，使本体坯体与圈箱一体坯体的粘接更为牢固。
10、通过设置模具小件，并让模具小件在步骤10和步骤11之间脱离机械臂，得以利用下型模具合模后的合模压力，稳定模具小件姿态，使模具小件与模具其他部分连接牢固。
11、通过在步骤1、4、7或10中采用位置传感器，从而一方面利用快速接近提高了生产效率，另一方面又通过缓慢靠拢防止模具在合模过程中发生碰撞导致模具损坏。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所采用的高压注浆机主视图；
图2为本发明实施例所采用的高压注浆机右视图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例采用如图1和图2所示的高压注浆机。其上分别设有左型模具1、右型模具2、上型模具5、前型模具8、下型模具12，另外，压机外，机械臂还夹持模具小件(图中未示出)。进行合模作业时，采用以下步骤：
步骤1：侧型合模，PLC控制侧型模具合模油缸快速推动左右两侧的侧型模具1和2向中间靠拢，当两侧的侧型模具1和2接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制侧型模具合模油缸减慢靠拢速度，使左右两侧的侧型模具1和2向中间慢慢合拢，侧型模具锁模杆3伸入侧型模具锁模孔4中，合模压力为5.5-6.5Mpa；
步骤2：侧型锁模，PLC控制侧型模具锁模杆3相对侧型模具锁模孔4旋转90度；
步骤3：侧型锁紧，PLC控制侧型模具锁模油缸拉紧侧型模具锁模杆3，将两块侧型模具1和2锁紧，锁紧压力为22.5-23.5Mpa；
步骤4：上型合模，PLC控制上型模具合模油缸快速推动上型模具5向侧型模具1和2靠拢，当上型模具5与侧型模具1和2接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制上型模具合模油缸减慢靠拢速度，使上型模具5与侧型模具1和2慢慢合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；
步骤5：上型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的上型模具锁模油缸6和上型模具锁模杆7摆动至位于上型模具两侧的上型模具锁模凹槽处；
步骤6：上型锁紧，PLC控制上型模具锁模油缸6拉紧上型模具锁模杆7，将上型模具5与侧型模具1和2锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；
步骤6.5：模具小件到位，PLC控制机械臂夹持模具小件运动至指定位置伸入模具型腔中；
步骤7：前型合模，PLC控制前型模具合模油缸快速推动前型模具8向侧型模具1和2靠拢，当前型模具8与侧型模具1和2接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制前型模具合模油缸减慢靠拢速度，使前型模具8与侧型模具1和2慢慢合拢，合模压力为1.8-2.5Mpa；
步骤8：前型锁模，PLC控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸9和前型模具锁模杆10摆动至位于侧型模具两侧的前型模具锁模凹槽处；
步骤9：前型锁紧，PLC控制前型模具锁模油缸9拉紧前型模具锁模杆10，将前型模具8与侧型模具1和2锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；
步骤10：底型合模，PLC控制底型模具合模油缸快速推动底型模具12向侧型模具1和2靠拢，当底型模具12与侧型模具1和2接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制底型模具合模油缸减慢靠拢速度，使底型模具12与侧型模具1和2慢慢合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；
步骤10.5：松脱模具小件，PLC控制机械臂松脱模具小件并控制机械手回到初始位置；
步骤11：底型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的底型模具锁模油缸13及其底型模具锁模杆14摆动至位于底型模具两侧的底型模具锁模凹槽15处；
步骤12：底型锁紧，PLC控制底型模具锁模油缸13拉紧底型模具锁模杆14，将底型模具12和侧型模具1和2锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；
脱模时，执行如下步骤：
步骤13：上型模具抽真空，PLC控制上型模具5的模外加压孔与真空泵相连，并关闭上型模具5的模外排水排气孔；真空泵通过上型模具5的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具5的内表面；
步骤14：底型模具开模，PLC控制底型模具锁模油缸13卸压，并控制位于侧型模具1和2两侧的底型模具锁模油缸13和底型模具锁模杆14摆动至初始位置；
步骤14.5：夹持模具小件，PLC控制机械臂从初始位置运动至模具小件处并夹持模具小件；
步骤15：底型模具分模，PLC控制底型模具12的模外加压孔与空压机相连，关闭底型模具12的模外排水排气孔，空压机通过底型模具12的模外加压孔向底型模具12吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制底型模具合模油缸卸压，推动底型模具12沿滑轨与侧型模具1和2分离；
步骤16：前型模具开模，PLC控制前型模具8的锁模油缸9卸压，并控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸8和前型模具锁模杆9摆动至初始位置；
步骤17：前型模具分模，PLC控制前型模具8的模外加压孔与空压机相连，同时关闭前型模具8的模外排水排气孔，空压机通过前型模具8的模外加压孔向前型模具8吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制前型模具合模油缸卸压，推动前型模具8沿滑轨与侧型模具分离；
步骤17.5：模具小件归位，PLC控制机械臂夹持模具小件回到初始位置；
步骤18：圈箱一体坯体就位，PLC控制机械手将已经涂敷粘接浆的圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至侧型模具1和2与底型模具12之间；
步骤19：圈箱一体坯体抬升，PLC控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体相对的待粘接面平行接触且外缘吻合；
步骤20：坯体粘接，PLC控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体与本体坯体相互挤压粘接在一起；
步骤21：上型模具开模，PLC控制上型模具锁模油缸6卸压，并控制位于侧型模具1和2两侧的上型模具锁模油缸6和上型模具锁模杆7摆动至初始位置；
步骤22：上型模具分模，PLC控制上型模具5模外加压孔断开与真空泵的连接并与空压机相连，同时保持关闭上型模具5的模外排水排气孔，空压机通过上型模具5的模外加压孔向上型模具5吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制上型模具合模油缸卸压，推动上型模具与侧型模具分离；
步骤23：侧型模具开模，PLC控制侧型模具锁模油缸卸压，并控制侧型模具锁模杆3相对侧型模具锁模孔4旋转90度；
步骤24：侧型模具分模，PLC控制侧型模具1和2的模外加压孔与空压机相连，同时关闭侧型模具1和2的模外排水排气孔，空压机通过侧型模具1和2的模外加压孔向侧型模具1和2吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时PLC控制侧型模具合模油缸卸压，推动侧型模具1和2向左右两侧分开；
步骤25：坯体转移，PLC控制机械手将粘接完的坯体从压机转移至指定位置。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：侧型模具1和2是最核心的模具，通过在步骤2中利用侧型模具锁模杆3在侧型模具锁模孔4中旋转90度实现锁模，能够使锁模机构结构简单，并且适合多点锁模；步骤3中侧型模具1和2锁紧压力达到22.5-23.5Mpa，使侧型模具1和2结合更为稳固，便于其他模具与侧型模具1和2结合后不致漏浆。上型模具5在步骤5中通过摆动锁模，步骤6中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。前型模具8在步骤7中通过摆动锁模，步骤6中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。底型模具12在步骤10中合模压力达到4.5-6.5Mpa,便于在使用模具小件时，模具小件能稳固地与模具其他部分结合，步骤12中锁紧压力达到12-15Mpa，远超过高压注浆压力，使模具结合后不致漏浆。通过部署侧型模具1和2、上型模具5、前型模具8和底型模具12，且为所有模具分别部署合模和锁模步骤，使得模具的结合紧密、牢固，结合后不致漏浆。脱模时，通过对上型模具5抽真空，使底型模具12、前模模具8开模时，坯体能稳固地连接于上型模具5和侧型模具1和2，提高坯体合格率，减少坯体的损坏。各个模具部件在分模时吹送压缩空气，能够使坯体得以与待分模模具部件有效脱离，防止坯体挂模，提高坯体合格率，减少坯体的损坏。通过在步骤17和步骤21之间设置粘接步骤，实现了本体坯体与圈箱一体坯体的自动化粘接，从而提高了自动化率，提高了劳动生产率。粘接过程中，坯体在涂浆面与待粘接面接触后再抬升3-5mm，使本体坯体与圈箱一体坯体的粘接更为牢固。通过设置模具小件，并让模具小件在步骤10和步骤11之间脱离机械臂，得以利用下型模具合模后的合模压力，稳定模具小件姿态，使模具小件与模具其他部分连接牢固。通过在步骤1、4、7或10中采用位置传感器，从而一方面利用快速接近提高了生产效率，另一方面又通过缓慢靠拢防止模具在合模过程中发生碰撞导致模具损坏。
上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：
合模时，包括如下步骤：
步骤1：侧型合模，PLC控制侧型模具合模油缸推动左右两侧的侧型模具向中间合拢，
侧型模具锁模杆伸入侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5-6.5MPa ；
步骤2：侧型锁模，PLC控制侧型模具锁模杆相对侧型模具锁模孔旋转90度；
步骤3；侧型锁紧，PLC控制侧型模具锁模油缸拉紧侧型模具锁模杆，将两块侧型模具锁紧，锁紧压力为22.5-23.5MPa ；
步骤4：上型合模，PLC控制上型模具合模油缸推动位于压机上侧的上型模具向侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5MPa ；
步骤5：上型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的上型模具锁模油缸和上型模具锁模杆摆动至位于上型模具两侧的上型模具锁模凹槽处；
步骤6：上型锁紧，PLC控制上型模具锁模油缸拉紧上型模具锁模杆，将上型模具与侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15MPa ；
步骤7：前型合模，PLC控制前型模具合模油缸推动位于压机前侧的前型模具沿滑轨向侧型模具合拢，合模压力为1.8-2.5MPa ；
步骤8：前型锁模，PLC控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸和前型模具锁模杆摆动至位于侧型模具两侧的前型模具锁模凹槽处；
步骤9：前型锁紧，PLC控制前型模具锁模油缸拉紧前型模具锁模杆，将前型模具与侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15MPa ；
步骤10：底型合模，PLC控制底型模具合模油缸推动位于压机下侧的底型模具沿滑轨向侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5MPa ；
步骤11：底型锁模，PLC控制位于侧型模具两侧的底型模具锁模油缸及其底型模具锁模杆摆动至位于底型模具两侧的底型模具锁模凹槽处；
步骤12：底型锁紧，PLC控制底型模具锁模油缸拉紧底型模具锁模杆，将底型模具和侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15MPa ；
脱模时，包括如下步骤：
步骤13：上型模具抽真空，PLC控制上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭上型模具的模外排水排气孔；真空泵通过上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具的内表面；
步骤14：底型模具开模，PLC控制底型模具锁模油缸卸压，并控制位于侧型模具两侧的底型模具锁模油缸和底型模具锁模杆摆动至初始位置；
步骤15：底型模具分模，PLC控制底型模具的模外加压孔与空压机相连，关闭底型模具的模外排水排气孔，空压机通过底型模具的模外加压孔向底型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2MPa ；同时PLC控制底型模具合模油缸卸压，推动底型模具沿滑轨与侧型模具分离；
步骤16：前型模具开模，PLC控制前型模具的锁模油缸卸压，并控制位于前型模具两侧的前型模具锁模油缸和前型模具锁模杆摆动至初始位置；
步骤17：前型模具分模，PLC控制前型模具的模外加压孔与空压机相连，同时关闭前型模具的模外排水排气孔，空压机通过前型模具的模外加压孔向前型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2MPa ；同时PLC控制前型模具合模油缸卸压，推动前型模具沿滑轨与侧型模具分离；
步骤18：圈箱一体坯体就位，PLC控制机械手将已经涂敷粘接浆的圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至侧型模具与底型模具之间；
步骤19：圈箱一体坯体抬升，PLC控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体相对的待粘接面平行接触且外缘吻合；
步骤20：坯体粘接，PLC控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体与本体坯体相互挤压粘接在一起；
步骤21：上型模具开模，PLC控制上型模具锁模油缸卸压，并控制位于侧型模具两侧的上型模具锁模油缸和上型模具锁模杆摆动至初始位置；
步骤22：上型模具分模，PLC控制上型模具模外加压孔断开与真空泵的连接并与空压机相连，同时保持关闭上型模具的模外排水排气孔，空压机通过上型模具的模外加压孔向上型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2MPa ；同时PLC控制上型模具合模油缸卸压，推动上型模具与侧型模具分离；
步骤23：侧型模具开模，PLC控制侧型模具锁模油缸卸压，并控制侧型模具锁模杆相对侧型模具锁模孔旋转90度；
步骤24：侧型模具分模，PLC控制侧型模具模外加压孔与空压机相连，同时关闭侧型模具的模外排水排气孔，空压机通过侧型模具的模外加压孔向侧型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2MPa ；同时PLC控制侧型模具合模油缸卸压，推动侧型模具向左右两侧分开；
步骤25：坯体转移，PLC控制机械手将粘接完的坯体从压机转移至指定位置。
2.如权利要求1所述的一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：
在步骤6与步骤7之间还包括步骤6.5：模具小件到位，PLC控制机械臂夹持模具小件运动至指定位置伸入模具型腔中；
在步骤10与步骤11之间还包括步骤10.5：松脱模具小件，PLC控制机械臂松脱模具小件并控制机械手回到初始位置；
在步骤14与步骤15之间还包括步骤14.5：夹持模具小件，PLC控制机械臂从初始位置运动至模具小件处并夹持模具小件；
在步骤17与步骤18之间还包括步骤17.5：模具小件归位，PLC控制机械臂夹持模具小件回到初始位置。
3.如权利要求1或2所述的一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：所述的步骤1通过如下方式实现：PLC控制侧型模具合模油缸快速推动左右两侧的侧型模具向中间靠拢，当两侧的侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制侧型模具合模油缸减慢靠拢速度，使左右两侧的侧型模具向中间慢慢合拢。
4.如权利要求1或2所述的一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：所述的步骤4通过如下方式实现：PLC控制上型模具合模油缸快速推动上型模具向侧型模具靠拢，当上型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制上型模具合模油缸减慢靠拢速度，使上型模具与侧型模具慢慢合拢。
5.如权利要求1或2所述的一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：所述的步骤7通过如下方式实现：PLC控制前型模具合模油缸快速推动前型模具向侧型模具靠拢，当前型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制前型模具合模油缸减慢靠拢速度，使前型模具与侧型模具慢慢合拢。
6.如权利要求1或2所述的一种全包连体坐便器本体模具合模与脱模方法，其特征在于：所述的步骤10通过如下方式实现：PLC控制底型模具合模油缸快速推动底型模具向侧型模具靠拢，当底型模具与侧型模具接近时，位置传感器将到位信号传送给PLC，PLC控制底型模具合模油缸减慢靠拢速度，使底型模具与侧型模具慢慢合拢。
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