CN106587645B - 具有上转换发光效应的生物玻璃纤维材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明采用水热法制备出5～10nm的上转换发光氟化钙纳米颗粒，再用溶胶凝胶结合静电纺丝方法制备出一种掺杂有上转换发光纳米颗粒的生物玻璃纤维复合材料，方法简便，可操作性强。所得纤维尺寸可控、分布均一且连续性好。本发明所制备的纤维复合材料生物相容性好、生物活性强以及可降解等优点，在生物医学中有广泛应用前景，如组织工程支架、生物探针、组织或细胞成像以及药物示踪等领域有重要应用。

Description

具有上转换发光效应的生物玻璃纤维材料及其制备方法
技术领域
本发明属于应用型无机先进纳米材料技术领域，特别涉及一种具有上转换发光效应的生物玻璃纤维材料及其制备方法，可应用于组织支架材料以及生物组织成像、药物示踪等领域。
背景技术
生物玻璃是Larry Hench教授于上世纪六十年代发明的一类重要无机医用材料，主要成分为硅基氧化物，如SiO2、CaO、P2O5等。由于其具有良好的生物相容性，较强的生物活性以及生物可降解性能，特别是生物玻璃在体液中可形成羟基磷灰石类骨结构，可与自然骨形成强力结合，在组织工程中有重要应用，因此一直以来获得了持续广泛的研究。但是，基于生物玻璃在体液中是一个复杂的变化过程，现在还不能很好的量化其不同阶段所发生的反应进行程度，这就限制了其在临床上的应用，因此，发明出可实时监控变化过程的生物玻璃具有重要意义。近年来，鉴于稀土上转换发光材料具有激发光源能量低、组织损伤小、光学性能优异、化学稳定性好、生物组织吸收小、穿透能力大等优良性能，通过在生物玻璃基体中引入稀土上转换发光材料，就可以很好的实现变化过程的光学信号监测，从而对生物玻璃的变化过程有更加科学的把握。
然而，现有的稀土上转换发光材料－生物玻璃复合材料存在诸多缺陷，例如，生物毒性，发光强度欠佳、甚至由于材料复合，大幅度降低了生物玻璃的Si-O-Si网络完整性，加速生物玻璃降解，导致non-biofriendly的稀土材料的释放，引发炎症等问题。
发明内容
针对上述技术描述，本发明所要解决的问题是提供一种生物相容性好、发光效率和发光强度大的具有上转换发光效应的生物玻璃纤维材料及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料，所述复合材料由生物玻璃纤维和负载在生物玻璃纤维内部的氟化钙纳米颗粒组成，生物玻璃纤维尺寸为50～500纳米之间可控，氟化钙纳米颗粒的尺寸为5～10纳米。(由于颗粒的高结晶度和小尺度，使得盖复合纤维具有较强的光致发光性能)
一种氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按照化学通式Ca1-0.18-0.02F2:0.18Yb3+,0.02Er3+中各元素的摩尔比，称取四水合硝酸钙、五水合硝酸铒及五水合硝酸镱，总量为4mmol；然后与8mmol的柠檬酸三钠，加入到80mL去离子水中，得到溶液A。再将8mmol氟硼酸钠加入40毫升去离子水中，得到溶液B。将溶液B通过蠕动泵加入到溶液A中，并用氨水调节溶液的pH，使pH＝7。
(2)将上述溶液转移至聚四氟乙烯反应釜内，180℃水热反应5-7h。离心待反应釜冷却至室温(20～25℃)后，将反应釜内的反应物离心清洗，得到白色沉淀物，并放于80℃烘箱中干燥，即可得到稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒。
(3)配制生物玻璃先驱体溶液：将1.67克正硅酸四乙酯、四水合硝酸钙按照摩尔比70：30加入含有200微升乙酸和600微升水的的10mL乙醇溶液中，加入一定量分子量为1300000的聚乙烯吡咯烷酮，控制聚乙烯吡咯烷酮的浓度为0.06g/mL～0.12g/mL，搅拌均匀后，再加入2.5mL浓度为2mg/mL的稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒的乙醇溶液。继续搅拌1.5h得到纺丝先驱体。
(4)将纺丝先驱体转移到注射器中，利用静电纺丝装置将纺丝先驱体以一定速度纺成纤维状，以接地的带有铝箔的平板作为接收装置，然后放入烘箱干燥12h。最后放入马弗炉中550℃烧结5h，即可得到上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料。
进一步地，所述步骤4中，纺丝流速控制在0.6-0.8mL/h，纺丝电压值范围为7-8kV。
本发明的有益效果在于：
(1)所合成的发光氟化钙纳米颗粒粒径小，发光强度大，可以很好的用作光学信号追踪材料。另一方面，不破坏生物玻璃的Si-O健，从整体结构上提高的材料的稳定性。
(2)该制备方法所得复合纤维材料性能稳定，可控性强，所用溶剂为乙醇，绿色无污染。
(3)本发明所得具有上转换发光效应的生物玻璃纤维材料在组织工程、生物组织成像及药物示踪领域有重要应用前景。
附图说明
图1为实施例1制备的复合纤维的上转换发光曲线。
图2为本发明制备的稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒的扫描电镜图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例来详细说明本发明的技术方案，但本发明不局限于实施例，本领域技术人员可以根据实际情况进行调整。
实施例1
本实施例按照Li X,Li Y,Chen X,et al.Optically MonitoringMineralization and Demineralization on Photoluminescent Bioactive Nanofibers[J].Langmuir,2016,32(13):3226-3233.的记载，制备CaTiO3:Yb3+,Er3+@BG Nanofibers。具体如下:
(1)采用共沉淀法制备CaTiO3:Yb,Er纳米颗粒，然后将CaTiO3:Yb,Er纳米颗粒超声分散在乙醇溶液中，使得其浓度为2mg/ml得到溶液B；
(2)将1.67g正硅酸四乙酯、0.675g硝酸钙、0.21g磷酸三乙酯溶解在10ml乙醇和400μl去离子水混合溶剂中，加入0.2mL质量分数≥99％的醋酸作为催化剂，搅拌1.5小时后加入3ml二甲基甲酰胺溶液，然后加入0.9克分子量1300000的PVP粉末继续搅拌得到溶液A；
(3)将10ml B溶液滴加到搅拌的A溶液，均匀混合后得到溶液C；
(4)以接地的带有铝箔的平板作为接收装置，利用溶液C进行纺丝，流速控制在0.8ml/h之间，接收距离为15cm，电压值范围为7-10kV，然后将纺出的复合纤维在鼓风干燥箱内80℃干燥12h；纺丝过程中，配以卤钨灯和高速摄像机实时观察纺丝过程，通过观测泰勒锥的角度对纤维尺寸进行控制。
(5)将干燥好的复合纤维放入坩埚在烧结炉中热处理，在空气中以5℃/min升温速率到600℃，保温3h，得到具有近红外光响应且能监测矿化活性的生物玻璃纤维。
实施例2
在实施例1的启示下，首先采用共沉淀法制备CaF2:Yb3+,Er3+Nanoparticle，进一步通过静电纺丝法制备CaF2:Yb3+,Er3+@BG Nanofibers。纺丝过程中，配以卤钨灯和高速摄像机实时观察纺丝过程，通过观测泰勒锥的角度对纤维尺寸进行控制，使其尺寸与实施例1一致。
实施例3
(1)按照化学通式Ca1-0.18-0.02F2:0.18Yb3+,0.02Er3+中各元素的摩尔比，称取四水合硝酸钙、五水合硝酸铒及五水合硝酸镱，总量为4mmol；然后与8mmol的柠檬酸三钠，加入到80mL去离子水中，得到溶液A。再将8mmol氟硼酸钠加入40毫升去离子水中，得到溶液B。将溶液B通过蠕动泵加入到溶液A中，并用氨水调节溶液的pH，使pH＝7。
(2)将上述溶液转移至聚四氟乙烯反应釜内，180℃水热反应5h。离心待反应釜冷却至室温(20～25℃)后，将反应釜内的反应物离心清洗，得到白色沉淀物，并放于80℃烘箱中干燥，即可得到稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒。
(3)配制生物玻璃先驱体溶液：将1.67克正硅酸四乙酯、四水合硝酸钙按照摩尔比70：30加入含有200微升乙酸和600微升水的的10mL乙醇溶液中，加入一定量分子量为1300000的聚乙烯吡咯烷酮，控制聚乙烯吡咯烷酮的浓度为0.06g/mL，搅拌均匀后，再加入2.5mL浓度为2mg/mL的稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒的乙醇溶液。继续搅拌1.5h得到纺丝先驱体。
(4)将纺丝先驱体转移到注射器中，利用静电纺丝装置将纺丝先驱体以一定速度纺成纤维状，以接地的带有铝箔的平板作为接收装置，然后放入烘箱干燥12h。最后放入马弗炉中550℃烧结5h，即可得到上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料。
通过TEM观察实施例1～3制备的复合材料发现，三种复合材料均由生物玻璃纤维和负载在生物玻璃纤维内部的纳米颗粒组成，生物玻璃纤维尺寸为150～170纳米左右；实施例1制备的的复合材料中的碳酸钙的尺寸为100～150纳米。实施例2制备的复合材料中的氟化钙纳米颗粒的尺寸为50～80纳米，而实施例3制备的复合材料中的氟化钙纳米颗粒的尺寸为5～10纳米。
将实施例1～3制备的三种材料在模拟体液中进行降解，2个月后，实施例3制备的上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料中生物玻璃的降解度为14％，而实施例1制备上转换发光碳酸钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料的降解度为38％，实施例2制备上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料的降解度为29％；另外取未经掺杂的生物玻璃进行降解测试，2个月后，其降解度为13％。
由此推测，相同制备条件的情况下，负载在生物玻璃纤维内部的纳米颗粒的尺寸对生物玻璃降解有重要影响。通常情况下，本领域技术人员往往通过改变纺丝先驱体中生物玻璃前躯体与内部负载颗粒之间的比例关系，来减缓降解。其实，这根本没有改变降解速率，只是通过增加生物玻璃含量来延长降解时间，与此同时，生物玻璃含量过高，往往也会导致荧光效应减弱。本发明通过研究降解机制，创造性的提出了一种氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料，负载在生物玻璃纤维内部的氟化钙纳米颗粒尺寸为5～10纳米。由于颗粒的小尺度，不破坏生物玻璃Si-O-Si网络完整性，并不会加速其降解，同时，由于颗粒的高结晶度和小尺度，使得该复合纤维具有较强的光致发光性能，如图1a所示，该复合纤维可以实现980nm红外光激发，发射出550-560nm波段的绿光和660-670nm波段的红光。相比于上转换发光氟化钙纳米颗粒，由于因为复合后的烧结，导致了纳米颗粒的结晶性提高，从而提高了发光性能。图1b为上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料高分辨率扫描图，从图中可以看出，纳米颗粒(d(111)＝0.316nm)外层有非晶态的生物玻璃相。
实施例4
本实施例通过改变实施例3中的水热反应条件，制备稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒，并研究本发明中稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒的生长机理。
(1)按照化学通式Ca1-0.18-0.02F2:0.18Yb3+,0.02Er3+中各元素的摩尔比，称取四水合硝酸钙、五水合硝酸铒及五水合硝酸镱，总量为4mmol；然后与8mmol的柠檬酸三钠，加入到80mL去离子水中，得到溶液A。再将8mmol氟硼酸钠加入40毫升去离子水中，得到溶液B。将溶液B通过蠕动泵加入到溶液A中，并用氨水调节溶液的pH，使pH＝7。
(2)将上述溶液转移至聚四氟乙烯反应釜内进行水热反应，水热反应的时间和温度如表1所示。离心待反应釜冷却至室温(20～25℃)后，将反应釜内的反应物离心清洗，得到白色沉淀物，并放于80℃烘箱中干燥，即可得到稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒。纳米颗粒尺寸分别如表1所示
根据以上结果，稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒对于温度和反应时间都较为敏感，本发明所述的制备方法是通过大量试验分析，严密的逻辑推理得出的技术方案。

Claims (3)

1.一种氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料，其特征在于，
所述氟化钙纳米颗粒的化学通式为Ca1-0.18-0.02F2:0.18Yb3+,0.02Er3+；
所述复合材料由生物玻璃纤维和负载在生物玻璃纤维内部的氟化钙纳米颗粒组成，生物玻璃纤维尺寸为50～500纳米之间可控，氟化钙纳米颗粒的尺寸为5～10纳米，由于颗粒的高结晶度和小尺度，使得该复合纤维具有较强的光致发光性能。
2.一种权利要求1所述的氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按照化学通式Ca1-0.18-0.02F2:0.18Yb3+,0.02Er3+中各元素的摩尔比，称取四水合硝酸钙、五水合硝酸铒及五水合硝酸镱，总量为4mmol；然后与8mmol的柠檬酸三钠，加入到80mL去离子水中，得到溶液A；再将8mmol氟硼酸钠加入40毫升去离子水中，得到溶液B；将溶液B通过蠕动泵加入到溶液A中，并用氨水调节溶液的pH，使pH＝7；
(2)将上述溶液转移至聚四氟乙烯反应釜内，180℃水热反应5-7h；离心待反应釜冷却至室温(20～25℃)后，将反应釜内的反应物离心清洗，得到白色沉淀物，并放于80℃烘箱中干燥，即可得到稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒；
(3)配制生物玻璃先驱体溶液：将1.67克正硅酸四乙酯、四水合硝酸钙按照摩尔比70：30加入含有200微升乙酸和600微升水的的10mL乙醇溶液中，加入一定量分子量为1300000的聚乙烯吡咯烷酮，控制聚乙烯吡咯烷酮的浓度为0.06g/mL～0.12g/mL，搅拌均匀后，再加入2.5mL浓度为2mg/mL的稀土掺杂氟化钙上转换发光纳米颗粒的乙醇溶液；继续搅拌1.5h得到纺丝先驱体；
(4)将纺丝先驱体转移到注射器中，利用静电纺丝装置将纺丝先驱体以一定速度纺成纤维状，以接地的带有铝箔的平板作为接收装置，然后放入烘箱干燥12h；最后放入马弗炉中550℃烧结5h，即可得到上转换发光氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料。
3.根据权利要求2所述的一种氟化钙纳米颗粒与生物玻璃纤维复合材料的制备方法，其特征在于，所述步骤4中，纺丝流速控制在0.6-0.8mL/h，纺丝电压值范围为7-8kV。
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Application publication date: 20170426

Assignee: CANWELL MEDICAL Co.,Ltd.

Assignor: Zhejiang Kangfeishi Medical Technology Co.,Ltd.

Contract record no.: X2023980037391

Denomination of invention: Bioglass fiber material with upconversion luminescence effect and its preparation method

Granted publication date: 20191213

License type: Common License

Record date: 20230704

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