CN106521162A - 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法 - Google Patents

从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106521162A
CN106521162A CN201610965387.3A CN201610965387A CN106521162A CN 106521162 A CN106521162 A CN 106521162A CN 201610965387 A CN201610965387 A CN 201610965387A CN 106521162 A CN106521162 A CN 106521162A
Authority
CN
China
Prior art keywords
iron
arsenic
oxidation solution
biological oxidation
solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610965387.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106521162B (zh
Inventor
张世镖
王秀美
郑晔
郝福来
赵俊蔚
赵国惠
李健
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Changchun Gold Research Institute
Original Assignee
Changchun Gold Research Institute
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Changchun Gold Research Institute filed Critical Changchun Gold Research Institute
Priority to CN201610965387.3A priority Critical patent/CN106521162B/zh
Publication of CN106521162A publication Critical patent/CN106521162A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106521162B publication Critical patent/CN106521162B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • C22B7/007—Wet processes by acid leaching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
    • C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B30/00—Obtaining antimony, arsenic or bismuth
    • C22B30/04—Obtaining arsenic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，属于湿法冶金领域。将氧化液与萃取剂经三级逆流萃取，使氧化液中的铁离子进入有机相而分离回收；向分离铁后的萃余液中添加沉淀剂，溶液中的砷、硫及微量的铜、铅、锌、铁等元素富集在中和渣中；固液分离获得的中和渣经硫酸溶液浸出砷、铜、铅、锌、铁等离子后，经固液分离获得硫酸钙产品；向硫酸浸出液中添加硫化钠，使溶液中的砷离子以硫化砷的形式沉淀，经固液分离后，砷以硫化砷产品的形式回收；沉砷后的酸性液体经添加硫酸后返回浸出中和渣中的砷工序。优点是所用原料易取、廉价，工艺流程简单实用，有价元素综合回收率高，能够实现废物零排放。

Description

从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法
技术领域
本发明属于湿法冶金技术领域，尤其是指从酸性含砷、铁、硫等离子的生物氧化液中综合回收有价元素的方法。
背景技术
细菌氧化预处理工艺是上世纪80年代开始研究的新型工艺，主要是利用化能自养菌及其代谢产物硫酸高铁的作用，氧化分解黄铁矿、毒砂等包裹金的硫化矿物，从而使金粒暴露，使金颗粒能够与浸出剂接触，从而提高金的浸出率。
细菌氧化法是典型的绿色冶金工艺方法，它的优点是投资少、生产成本低、工艺方法简单、操作方便等。目前国内已经建成十多家采用生物氧化工艺的生产企业，主要包括辽宁天利公司、江西三和金业有限公司、乌拉嘎矿业有限责任公司、金凤黄金有限责任公司等。在生物氧化过程中，金精矿中的黄铁矿、毒砂、黄铜矿、方铅矿、闪锌矿等硫化矿物经细菌氧化后以铁离子、砷离子、铜离子、铅离子、锌离子、硫酸根离子等进入氧化液中，且氧化液的pH值在0.6-1.5，为强酸性废水，不经过处理不能排放。而针对不同企业处理的金精矿中矿物组成不同，所产生的生物氧化液中各离子的浓度波动也比较大，一般含铁20-40g/L、砷5-15g/L、硫15-35g/L，以及少量的铜、铅、锌离子。
传统处理酸性氧化液的方法为石灰铁盐中和沉淀法，即用石灰乳中和含铁离子、砷离子和硫酸的氧化液，形成稳定的、无污染的化合物，多数生产企业处理中和渣的方法为堆存尾矿库。
生物氧化液经中和处理后，氧化液中的砷、铁、硫会以砷酸铁、砷酸钙、硫酸钙等形式存在于中和渣，中和渣在尾矿库长期堆存的过程中，部分砷盐会随外部环境变化及微生物的作用而溶解，造成二次污染。
在中和处理生物氧化液的过程中，一般是添加氧化钙制备的石灰乳进行中和，使溶液中离子浓度达到一定的标准，中和后的液体返回使用或排放。在处理生物氧化液的过程中会消耗大量的氧化钙，为生产企业增加生产成本，同时造成砷、铁等资源的浪费。若将生物氧化液中的有价元素综合回收，不仅能够降低对资源的浪费，还能为生产企业带来可观的经济效益。
发明内容
本发明提供一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，目的是使酸性生物氧化液达到完全无害化，并实现资源综合利用，降低生物氧化企业的生产成本，制备的产品为企业带来附加的经济效益。
本发明采取的技术方案是：包括下列步骤：
（1）向萃取反应器内加入氧化液和萃取剂，有机相与水相的体积比为1:0.5~1:3，充分混合3-15min后，分离水相和有机相，经三级逆流萃取，使氧化液中的Fe3+离子进入有机相，负载铁的有机相经反萃剂反萃取后，铁以氯化铁的形式回收，反萃后的有机相循环利用；
（2）向分离铁后的萃余液中添加沉淀剂，使体系pH值为7-10、反应温度为15-50℃、搅拌强度为600-800r/min、搅拌2~10h条件下沉淀萃余液中含有的离子，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；
（3）向中和渣中添加浓度为2~20%的硫酸溶液，在固液比为1:3-1:10、搅拌强度为500-800r/min、反应温度为15-50℃条件下浸出中和渣，浸出时间为2-10h，中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁元素进入液相中，经固液分离，获得硫酸钙产品；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.2-1.8倍，搅拌强度为400-600r/min、反应时间30-120min条件下进行，反应结束后进行固液分离，酸浸液中砷以硫化砷的形式回收；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为2~20%后，返回酸浸工序。
本发明所述萃取反应器为混合澄清器、萃取塔或离心萃取机。
本发明所述的萃取剂为2-乙基己基磷酸单-2-乙基己酯，三辛癸烷基叔胺或磷酸二异辛酯。
本发明所述的反萃剂为3-8mol/L的盐酸；
本发明所述的沉淀剂为石灰乳；
本发明所述生物氧化液中铁、砷、硫的回收率分别≥95%、≥98%、≥99%。
本发明所得产品氯化铁溶液中铁的质量浓度≥20g/L。
本发明所得产品硫酸钙的重量纯度≥98%。
本发明所得产品硫化砷的重量纯度≥92%。
本发明的方法相对于其他方法具有的优点是：所用原料易取、好保存，采用的工艺流程简单实用，能够实现有价元素的综合回收，生产成本较低，设备投资少；获得的产品纯度高，并且元素回收率高，产品质量稳定；且不产生二次污染；能够实现废物零排放。
本发明的方法实现了资源的综合利用，能够为黄金生物氧化企业带来附加的经济效益，具有良好的应用前景。
附图说明
图1是本发明的流程参考图。
具体实施方式
本发明实施例中采用的生物氧化液中含有Fe、As、S、Cu、Pb、Zn等元素，其含量分别为22.18g/L、9.97g/L、20.36g/L、0.048g/L、0.013g/L、0.063g/L，但不应将此理解为本发明仅限于上述的含量，其中硫和砷分别以硫酸根和砷酸根的形式存在，铁多数以Fe3+形式存在，生物氧化液的pH值为0.8。
实施例1
（1）在混合澄清器中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为2-乙基己基磷酸单-2-乙基己酯，有机相与水相的体积比为1:0.5，在常温下搅拌混合3min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的Fe3+离子进入有机相中，载铁有机相采用浓度为3mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为95.06%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为7，温度为15℃，搅拌强度为600r/min条件下搅拌10h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用，砷、硫的回收率分别为98.56%、99.02%；
（3）向中和渣中添加浓度为2%的硫酸溶液，在固液比为1:3、搅拌强度为500r/min、反应温度为15℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应10h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.2倍，搅拌强度为400r/min、反应时间120min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为99.89%；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为2%后，返回酸浸工序；
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为20.00g/L，硫酸钙的重量纯度≥98.00%，硫化砷的重量纯度≥93.68%。
实施例2
（1）在混合澄清器中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为2-乙基己基磷酸单-2-乙基己酯，有机相与水相的体积比为1:1.0，在常温下搅拌混合5min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的铁进入有机相中，载铁有机相采用浓度为4mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为96.58%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为8，温度为20℃，搅拌强度为650r/min条件下搅拌8h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用，砷、硫的回收率分别为98.96%、99.37%。
（3）向中和渣中添加浓度为6%的硫酸溶液，在固液比为1:5、搅拌强度为600r/min、反应温度为20℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应8h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.3倍，搅拌强度为450r/min、反应时间90min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为99.31%；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为6%后，返回酸浸工序；
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为22.31g/L，硫酸钙的重量纯度≥98.65%，硫化砷的重量纯度≥92.00%。
实施例3
（1）在混合澄清器中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为2-乙基己基磷酸单-2-乙基己酯，有机相与水相的体积比为1:1.5，在常温下搅拌混合7min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的铁进入有机相中，载铁有机相采用浓度为5mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为96.28%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为8，温度为25℃，搅拌强度为700r/min条件下搅拌6h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；砷、硫的回收率分别为99.03%、99.64%；
（3）向中和渣中添加浓度为10%的硫酸溶液，在固液比为1:6、搅拌强度为650r/min、反应温度为25℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应6h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.4倍，搅拌强度为500r/min、反应时间75min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为98.99%；
（5）沉砷后液经添加硫酸调整至硫酸浓度为10%后，返回酸浸工序；
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为35.42g/L，硫酸钙的重量纯度≥99.06%，硫化砷的重量纯度≥95.27%。
实施例4
（1）在萃取塔中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为三辛癸烷基叔胺，有机相与水相的体积比为1:1.8，在常温下搅拌混合9min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的铁进入有机相中。载铁有机相采用浓度为6mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为97.63%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为9，温度为33℃，搅拌强度为700r/min条件下搅拌5h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；砷、硫的回收率分别为98.64%、99.21%；
（3）向中和渣中添加浓度为11%的硫酸溶液，在固液比为1:7、搅拌强度为650r/min、反应温度为33℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应6h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.5倍，搅拌强度为500r/min、反应时间75min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为99.67%；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为11%后，返回酸浸工序；
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为29.15g/L，硫酸钙的重量纯度≥98.74%，硫化砷的重量纯度≥94.88%。
实施例5
（1）在萃取塔中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为三辛癸烷基叔胺，有机相与水相的体积比为1:2.5，在常温下搅拌混合12min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的铁进入有机相中，载铁有机相采用浓度为7mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为97.50%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为9，温度为40℃，搅拌强度为750r/min条件下搅拌4h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；砷、硫的回收率分别为98.86%、99.72%；
（3）向中和渣中添加浓度为17%的硫酸溶液，在固液比为1:9、搅拌强度为750r/min、反应温度为40℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应4h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.6倍，搅拌强度为550r/min、反应时间45min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为99.37%；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为17%后，返回酸浸工序。
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为40.62g/L，硫酸钙的重量纯度≥99.56%，硫化砷的重量纯度≥93.24%。
实施例6
（1）在离心萃取机中加入氧化液和萃取剂，萃取剂为磷酸二异辛酯，有机相与水相的体积比为1:3.0，在常温下搅拌混合15min，然后澄清15min，经三级逆流萃取，氧化液中的铁进入有机相中，载铁有机相采用浓度为8mol/L的盐酸溶液反萃取，回收有机相中的铁，有机相循环利用，铁的回收率为98.97%；
（2）向萃余液中加入石灰乳，调整溶液的pH值为10，温度为50℃，搅拌强度为800r/min条件下搅拌2h，完成后进行固液分离，固体中和渣为酸浸工序的原料，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；砷、硫的回收率分别为98.94%、99.17%；
（3）向中和渣中添加浓度为20%的硫酸溶液，在固液比为1:10、搅拌强度为800r/min、反应温度为50℃条件下浸出中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁等元素，浸出反应2h后进行固液分离，获得产品硫酸钙；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.8倍，搅拌强度为600r/min、反应时间30min条件下进行，反应结束后进行固液分离，固体为产物硫化砷，砷的沉淀率为99.11%；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为20%后，返回酸浸工序；
所得的产品，氯化铁溶液中铁的质量浓度为34.38g/L，硫酸钙的重量纯度≥98.24%，硫化砷的重量纯度≥92.98%。

Claims (9)

1.一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：包括下列步骤：
（1）向萃取反应器内加入氧化液和萃取剂，有机相与水相的体积比为1:0.5~1:3，充分混合3-15min后，分离水相和有机相，经三级逆流萃取，使氧化液中的Fe3+离子进入有机相，负载铁的有机相经反萃剂反萃取后，铁以氯化铁的形式回收，反萃后的有机相循环利用；
（2）向分离铁后的萃余液中添加沉淀剂，使体系pH值为7-10、反应温度为15-50℃、搅拌强度为600-800r/min、搅拌2~10h条件下沉淀萃余液中含有的离子，有价元素全部进入中和渣中，经固液分离，实现氧化液中砷、硫、铜、铅、锌、铁等元素的富集分离，沉淀离子后的中和液返回生物氧化作业循环利用；
（3）向中和渣中添加浓度为2~20%的硫酸溶液，在固液比为1:3-1:10、搅拌强度为500-800r/min、反应温度为15-50℃条件下浸出中和渣，浸出时间为2-10h，中和渣中的砷、铜、铅、锌、铁元素进入液相中，经固液分离，获得硫酸钙产品；
（4）向酸浸液中添加硫化钠进行沉淀溶液中的砷，添加硫化钠的量为计算量的1.2-1.8倍，搅拌强度为400-600r/min、反应时间30-120min条件下进行，反应结束后进行固液分离，酸浸液中砷以硫化砷的形式回收；
（5）沉砷后的尾液经添加硫酸调整至硫酸浓度为2~20%后，返回酸浸工序。
2.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所述萃取反应器为混合澄清器、萃取塔或离心萃取机。
3.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所述的萃取剂为2-乙基己基磷酸单-2-乙基己酯，三辛癸烷基叔胺或磷酸二异辛酯。
4.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所述的反萃剂为3-8mol/L的盐酸。
5.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所述的沉淀剂为石灰乳。
6.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所述生物氧化液中铁、砷、硫的回收率分别≥95%、≥98%、≥99%。
7.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所得产品氯化铁溶液中铁的质量浓度≥20g/L。
8.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所得产品硫酸钙的重量纯度≥98%。
9.根据权利要求1所述的一种从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法，其特征在于：所得产品硫化砷的重量纯度≥92%。
CN201610965387.3A 2016-10-31 2016-10-31 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法 Active CN106521162B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610965387.3A CN106521162B (zh) 2016-10-31 2016-10-31 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610965387.3A CN106521162B (zh) 2016-10-31 2016-10-31 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106521162A true CN106521162A (zh) 2017-03-22
CN106521162B CN106521162B (zh) 2018-02-09

Family

ID=58326348

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610965387.3A Active CN106521162B (zh) 2016-10-31 2016-10-31 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106521162B (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110066042A (zh) * 2018-09-11 2019-07-30 内蒙古兰太药业有限责任公司 盐藻养殖用卤水降砷的方法及***
CN110551901A (zh) * 2019-10-18 2019-12-10 广西森合高新科技股份有限公司 从尾液中回收铜、铅的方法及金精矿提金工艺产生的浸出尾液的处理方法
CN110550786A (zh) * 2019-10-18 2019-12-10 广西森合高新科技股份有限公司 废液处理工艺
CN111118307A (zh) * 2020-01-16 2020-05-08 湖南有色金属研究院 一种利用工业废酸处理含砷废渣的方法
CN112062245A (zh) * 2020-09-09 2020-12-11 昆明理工大学 一种利用湿法冶炼锗产生的含铁、砷与多种重金属的废盐酸制备聚合氯化铝净水剂的方法
CN112342384A (zh) * 2020-09-27 2021-02-09 长春黄金研究院有限公司 一种废弃线路板与废弃氧化液协同资源化方法
CN113174490A (zh) * 2021-04-07 2021-07-27 广西银亿新材料有限公司 一种硫酸镍生产过程产生的除杂渣的资源化处置方法
CN117512351A (zh) * 2024-01-04 2024-02-06 长春黄金研究院有限公司 生物氧化液中有价元素分离提取的工艺方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2000050341A1 (en) * 1999-02-23 2000-08-31 Hw Process Technologies, Inc. Method of acid concentration following biological oxidative generation of sulfuric acid from sulfides
CN101041498A (zh) * 2007-04-29 2007-09-26 东北大学 从酸性含砷生物氧化提金废液中回收有价元素的方法
CN101586185A (zh) * 2009-01-14 2009-11-25 长春黄金研究院 从硫化矿生物氧化液中分离回收砷和铁的方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2000050341A1 (en) * 1999-02-23 2000-08-31 Hw Process Technologies, Inc. Method of acid concentration following biological oxidative generation of sulfuric acid from sulfides
CN101041498A (zh) * 2007-04-29 2007-09-26 东北大学 从酸性含砷生物氧化提金废液中回收有价元素的方法
CN101586185A (zh) * 2009-01-14 2009-11-25 长春黄金研究院 从硫化矿生物氧化液中分离回收砷和铁的方法

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110066042A (zh) * 2018-09-11 2019-07-30 内蒙古兰太药业有限责任公司 盐藻养殖用卤水降砷的方法及***
CN110551901A (zh) * 2019-10-18 2019-12-10 广西森合高新科技股份有限公司 从尾液中回收铜、铅的方法及金精矿提金工艺产生的浸出尾液的处理方法
CN110550786A (zh) * 2019-10-18 2019-12-10 广西森合高新科技股份有限公司 废液处理工艺
CN111118307A (zh) * 2020-01-16 2020-05-08 湖南有色金属研究院 一种利用工业废酸处理含砷废渣的方法
CN112062245A (zh) * 2020-09-09 2020-12-11 昆明理工大学 一种利用湿法冶炼锗产生的含铁、砷与多种重金属的废盐酸制备聚合氯化铝净水剂的方法
CN112062245B (zh) * 2020-09-09 2021-10-29 昆明理工大学 一种利用湿法冶炼锗产生的含铁、砷与多种重金属的废盐酸制备聚合氯化铝净水剂的方法
CN112342384A (zh) * 2020-09-27 2021-02-09 长春黄金研究院有限公司 一种废弃线路板与废弃氧化液协同资源化方法
CN112342384B (zh) * 2020-09-27 2023-03-31 长春黄金研究院有限公司 一种废弃线路板与废弃氧化液协同资源化方法
CN113174490A (zh) * 2021-04-07 2021-07-27 广西银亿新材料有限公司 一种硫酸镍生产过程产生的除杂渣的资源化处置方法
CN117512351A (zh) * 2024-01-04 2024-02-06 长春黄金研究院有限公司 生物氧化液中有价元素分离提取的工艺方法
CN117512351B (zh) * 2024-01-04 2024-04-12 长春黄金研究院有限公司 生物氧化液中有价元素分离提取的工艺方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106521162B (zh) 2018-02-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106521162B (zh) 从酸性含砷、铁、硫生物氧化液中回收有价元素的方法
CN102491287B (zh) 一种从含硒物料中分离和回收硒的工艺
CN101838736B (zh) 湿法炼锌***净液钴渣中有价金属的湿法分离方法
CN102443701B (zh) 铁矾渣的清洁冶金综合利用方法
CN101660054B (zh) 从铅锌冶炼后的废渣中提取金属铟的方法
CN102191391B (zh) 从高杂质低品位的复杂氧化锌粉中提取锗的方法
CN102747226B (zh) 碱铵硫耦合法处理湿法炼锌废渣的方法
CN102312083A (zh) 一种从高铁高铟锌精矿中提取锌铟及回收铁的方法
CN103667720B (zh) 从锌冶炼高铁氧化锌混合物中回收锌、铟、铁、铅的方法
CN111074075A (zh) 利用低共熔溶剂回收废旧钴酸锂电池正极材料中钴、锂的方法
CN108570557B (zh) 一种高铁高铬电镀污泥浸出液中铁、铬、镍、铜、锌的分离方法
CN102925686B (zh) 一种从含钒、铬的溶液中选择性分离和提取钒与铬的方法
CN102382980B (zh) 一种从海绵镉直接提纯镉的方法
CN102206750A (zh) 一种从含铅物料中配合浸出-电积法回收铅的方法
CN104178642A (zh) 一种分离锌浸出渣中锌和铁的方法
CN103993182B (zh) 一种铁矾渣中二次资源的综合回收方法
CN111647754A (zh) 一种钢铁厂含锌尘泥的综合利用方法
CN102888515A (zh) 一种黄钠铁矾渣的综合利用方法
CN108893617A (zh) 一种从净化钴渣中高效分离和回收锌、钴的方法
CN113912033A (zh) 一种前置提锂的废旧磷酸铁锂电池正负极混粉的回收方法
CN103572064B (zh) 一种稀土铅渣中富集铅及回收稀土的方法
CN108502915A (zh) 一种以高锌除尘灰制备纳米氧化锌的方法
CN105567983A (zh) 一种铜冶炼过程中的烟灰处理工艺
CN113957252A (zh) 一种选择性回收废旧锂电池中有价金属的方法
CN113832346A (zh) 一种高效简化处理含锗锌浸渣的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant