CN106457463B - 加饰部件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

目的是提供一种能够在部件材料的加饰面上描绘具有立体视觉效果的图案来提高外观性的加饰部件。本发明的车辆用内饰部件(1)的加饰面(3a)上描绘有通过规则地配置多个相同微小基本花纹(5)而成的图案(4)。微小基本花纹(5)由含有第一激光加工槽(6a)而描绘的第一图形(8)和位于由第一图形(8)包围的区域并含有第二激光加工槽(6b)而描绘的多个第二图形(9)构成。第一激光加工槽(6a)的内表面的表面粗糙度(Ra1)比加饰面(3a)上不存在微小基本花纹(5)的部位的表面粗糙度(Ra3)大(Ra1＞Ra3)。第二激光加工槽(6b)的内表面的表面粗糙度(Ra2)比第一激光加工槽(6a)的内表面的表面粗糙度(Ra1)大(Ra2＞Ra1)。

Description

加饰部件及其制造方法
技术领域
本发明涉及通过照射激光在位于部件材料的表层部的加饰面上描绘有图案的加饰部件及其制造方法。
背景技术
在汽车的内饰部件等中，为了提高设计性以及质量，在树脂成型体的表面上施加了装饰的加饰部件(例如座间控制箱、仪表盘、扶手等)已实用化。作为向这样的加饰部件施加装饰的加饰方法，提出了激光描绘(例如参考专利文献1)。激光描绘是向部件表面照射激光而通过激光赋予的热量使部件的表面状态产生变化来描绘图案的加饰方法。在专利文献1公开的车辆用内饰部件上，于树脂成型体的表面上描绘着碳风格的图案。
此外，在专利文献2公开的加饰部件中，通过在叠层体的表面上照射激光，利用熔融去除来形成微细凹凸，呈现全息图像风格花纹。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2012-176744号公报
专利文献2：特开2010-105386号公报
不过，上述的以前的激光描绘是通过使树脂表面熔融、树脂发泡、树脂表面变色等使表面状态发生变化来描绘图案的加工方法，设计的多样性受限。该激光描绘中，为了增加设计的多样性，探讨了能够赋予有进深感的立体视觉效果(立体视觉效果)的描绘方法。
发明内容
本发明是鉴于上述课题做出的，其目的在于提供一种于部件材料的加饰面上描绘具有立体视觉效果的图案从而能提高外观性的加饰部件及其制造方法。
作为解决上述课题的方案(方案1)，提供一种加饰部件，该加饰部件在位于部件材料的表层部的加饰面上，描绘有规则地配置多个相同的微小基本花纹而成的图案，上述微小基本花纹通过含有第一激光加工槽而描绘的第一图形、和位于被上述第一图形包围的区域并且含有第二激光加工槽而描绘的第二图形构成，上述第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1) 比上述加饰面上的不存在上述微小基本花纹的部位的表面粗糙度(Ra3)大，上述第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)比上述第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)大。
根据方案1的发明，部件材料的加饰面上描绘的图案通过规则地配置多个相同微小基本花纹而成。构成该图案的一个微小基本花纹通过含有第一激光加工槽而描绘的第一图形和位于被第一图形包围的区域并含有第二激光加工槽而描绘的第二图形构成。加饰面上不存在微小基本花纹的部位由于没有形成激光加工槽，所以表面粗糙度(Ra3)最小。因此，微小基本花纹上，第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)比不存在微小基本花纹的部位的表面粗糙度(Ra3)大。此外，第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)比第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)大。本发明的微小基本花纹中，位于外侧的第一图形的第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)较小，成为光滑的表面，所以光发生了镜面反射。此外，第一激光加工槽的内表面上的反射光和不存在微小基本花纹的部位上的反射光，反射方向不同，在第一激光加工槽的内表面上，存在光进行镜面反射的角度和不进行镜面反射的角度。即，如果改变视角，在第一激光加工槽的内表面和激光加工槽外的表面上产生这些反射光的不同。另一方面，在微小基本花纹上，位于内侧的第二图形的第二激光加工槽由于内表面的表面粗糙度(Ra2)大，表面粗糙，所以即使改变视角，反射光的差异也小。因此，通过组合这样的表面粗糙度不同的第一图形(第一激光加工槽)和第二图形 (第二激光加工槽)来描绘微小基本花纹，通过这些反射差异，能够为加饰面上的图案赋予立体感(进深感)以及质感等效果。而且，由于在加饰面上，规则地配置着具有立体感的多个微小基本花纹，所以能够充分提高加饰部件的外观性。
优选的是，第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)低于0.1μm，第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)为0.2μm以上。通过这样改变各激光加工槽的表面粗糙度(Ra1、Ra2)，能够可靠地获得微小基本花纹的立体感。另外，第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)更优选为 0.01μm以上并低于0.1μm，进一步优选为0.02μm以上并低于0.05μm。第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)更优选为0.2μm以上并且 0.4μm以下，进一步优选为0.25μm以上并且0.35μm以下。
微小基本花纹的大小没有特别限制，例如可以为边长5mm的正方形以下的大小。其中，第一图形的第一激光加工槽和第二图形的第二激光加工槽可以以100μm以下的宽度形成为线形。因此，通过由第一激光加工槽和第二激光加工槽构成的多个激光加工槽，能够可靠地描绘边长5mm 正方形以下的大小的微小基本花纹。另外，微小基本花纹的大小也可以为边长3mm的正方形以下的大小。
构成微小基本花纹的第一图形和第二图形既可以俯视下均为相似的图形，也可以俯视下均为相似的闭合图形。另外，也可以在第一图形的内侧形成多个第二图形，通过第一图形和多个第二图形来构成微小基本花纹。另外，此时第一图形和多个第二图形俯视下均可以是相似的闭合图形。这样构成的微小基本花纹中，配置在外侧的尺寸大的第一图形由表面光滑的第一激光加工槽形成，并且配置在内侧的尺寸小的多个第二图形由表面粗糙的第二激光加工槽形成。这样的话，能够更可靠地表达具有立体感的微小基本花纹。
此外，第一图形和第二图形既可以相对于微小基本花纹的中心偏心配置，也可以是偏心的各图形的一部分相互重叠。而且，第一图形和多个第二图形也可以俯视下均为圆形，构成模仿了凹窝(凹陷)的微小基本花纹。具体而言，在模仿了凹窝的微小基本花纹中，圆形的第一图形和第二图形相对于微小基本花纹的中心偏心配置，所偏心的各图形的一部分相互重叠。如果这样，能够利用各激光加工槽的内表面上的反射差异来表达模仿了凹窝的微小基本花纹，能够获得与实际的凹窝相同程度的进深感。
本发明中，为了增加加饰的多样性，既可以是第一激光加工槽的宽度比第二激光加工槽的宽度窄，也可以是第一激光加工槽的宽度比第二激光加工槽的宽度宽。当然，第一激光加工槽的宽度和第二激光加工槽的宽度也可以相等。另外，各激光加工槽优选为以30μm以上且110μm以下的宽度形成。这样的话，能够可靠地描绘微小基本花纹的第一图形和第二图形。
此外，作为用于解决上述课题的方案(方案2)，提供经激光照射工序制造方案1记载的加饰部件的方法，该激光照射工序是在位于部件材料的表层部的加饰面上描绘规则地配置多个相同微小基本花纹而成的图案的激光照射工序，在上述激光照射工序中，将形成上述第二激光加工槽时的激光照射条件设定得比形成上述第一激光加工槽时的每单位面积的激光照射能量强地来进行激光照射。
根据方案2，能够将第一图形的第一激光加工槽和第二图形的第二激光加工槽形成为使得第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)大于第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)。而且，通过组合这样的表面粗糙度(Ra1,Ra2)不同的第一激光加工槽和第二激光加工槽来描绘微小基本花纹，能够利用各激光加工槽内表面上的反射差异来为加饰面上的图案赋予立体感(进深感)以及质感等效果。此外，在加饰面上，由于规则地配置着具有立体感的多个微小基本花纹，所以能够充分提高加饰部件的外观性。
另外，作为解决上述课题的方案(方案3)，提供经激光照射工序制造方案1所述的加饰部件的方法，该激光照射工序是在位于部件材料的表层部的加饰面上描绘规则地配置多个相同微小基本花纹而成的图案的激光照射工序，在上述激光照射工序中，将形成上述第二激光加工槽时的激光照射条件设定得比形成上述第一激光加工槽时的每单位面积的激光照射能量强，并且以一笔画的要领来进行激光照射。
根据方案3所述的发明，能够将第一图形的第一激光加工槽和第二图形的第二激光加工槽形成为使得第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度 (Ra2)比第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)大。而且，通过组合这样的表面粗糙度(Ra1、Ra2)不同的第一激光加工槽和第二激光加工槽来描绘微小基本花纹，能够利用各激光加工槽的内表面上的反射差异来为加饰面上的图案赋予立体感(进深感)以及质感等效果。此外，由于在加饰面上规则地配置着具有立体感的多个微小基本花纹，所以能够充分提高加饰部件的外观性。进而，由于以一笔画的要领进行激光照射，来形成各激光加工槽，所以能够短时间内有效地描绘由第一图形和第二图形形成的微小基本花纹。
发明效果
如上详细所述，根据方案1-3任一项所述的发明，能够在部件材料的加饰面上描绘具有立体视觉效果的图案并提高外观性。
附图说明
图1是表示根据一实施方式的车辆用内饰部件的俯视图。
图2是表示车辆用内饰部件的放大剖视图。
图3是表示微小基本花纹的显微镜照片的说明图。
图4是表示表面光滑的第一激光加工槽上的光反射状态的说明图。
图5是表示表面粗糙的第二激光加工槽上的光反射状态的说明图。
图6是表示加饰装置的概略结构图；
图7是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图8是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图9是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图10是表示其它实施方式的微小基本花纹的放大照片的说明图。
图11是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图12是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图；
图13是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图14是表示其它实施方式的微小基本花纹的放大照片的说明图。
图15是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图16是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
图17是表示描绘有其它实施方式的图案的车辆用内饰部件的俯视图。
具体实施方式
以下根据附图详细说明将本发明具体化为车辆用内饰部件的一实施方式。
如图1及图2所示，车辆用内饰部件1(加饰部件)具有树脂成型体2(部件材料)和形成为覆盖该树脂成型体2的表面2a的涂装膜3。在车辆用内饰部件1中，在位于树脂成型体2的表层部的涂装膜3的表面3a(加饰面) 上描绘着图案4。车辆用内饰部件1是构成车门扶手的内饰部件。树脂成型体2是用ABS树脂成型的树脂成型品，覆盖树脂成型体2的表面的涂装膜3采用例如高光泽黑色(钢琴黑)涂料形成。此外，图案4通过激光照射加工(具体而言，激光烧蚀加工)描绘在涂装膜3上。另外，激光烧蚀加工是利用了下述现象的非加热加工，即向固体照射激光，不经熔融而使原子、分子、原子簇直接蒸发而削掉固体表面的现象。
本实施方式的图案4是规则地配置模仿凹窝(凹陷)的多个微小基本花纹5而成的图案。如图1及图3所示，表示一个凹窝的微小基本花纹5由多个(本实施方式中为6个)激光加工槽6a、6b描绘。具体而言，微小基本花纹5由包含第一激光加工槽6a而描绘的第一图形8和位于被第一图形8 包围的区域并含有第二激光加工槽6b而描绘的多个第二图形9构成。第一图形8和多个第二图形9俯视下均为相似的闭合的圆形图形。在微小基本花纹5上，配置在外侧的最大的圆形图形是第一图形8，配置在第一图形8的内侧的多个(本实施方式中为5个)圆形图形是第二图形9。另外，本实施方式的微小基本花纹5大小为4mm左右。即，微小基本花纹5中，最大的第一图形8的直径为4mm左右。此外，第一激光加工槽6a和第二激光加工槽6b的宽度为50μm左右、深度为2μm左右。
第一图形8和多个第二图形9相对于微小基本花纹5的中心偏心配置，并且一部分相互重叠。此外，在第一图形8和多个第二图形9中，于重叠的部位的相反侧，相邻的图形8、9的间隔增大，该间隔在微小基本花纹5 中外侧大、内侧窄。
描绘第一图形8的第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1比涂装膜3的表面3a上不存在微小基本花纹5的部位的表面粗糙度Ra3大 (Ra1＞Ra3)。此外，描绘第二图形9的第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2比第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1大(Ra2＞ Ra1)。具体而言，第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1为0.02 μm以上不满0.1μm，第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度Ra2为0.2 μm以上0.5μm以下。此外，不存在微小基本花纹5的部位的表面粗糙度Ra3不满0.02μm。
这样，本实施方式的微小基本花纹5中，通过内表面光滑的第一激光加工槽6a(参照图2及图4)来描绘第一图形8，并且通过内表面粗糙的第二激光加工槽6b(参照图2及图5)来描绘多个第二图形9。
如图4所示，由于第一激光加工槽6a的内表面光滑，在该内表面上光L10发生镜面反射。第一激光加工槽6a的内表面上的镜面反射光L11 与未形成有第一激光加工槽6a的表面(不存在微小基本花纹5的部位)上的镜面反射光L12方向不同，与光L10的入射角度相对应地，镜面反射光 L11、L12看上去产生变化。如图5所示，由于第二激光加工槽6b的内表面粗糙，故在该内表面上反射的镜面反射光L11弱，即使光L10的入射角度产生变化，镜面反射光L11也基本不变。这样，如果在一个微小基本花纹5中形成表面粗糙度Ra1、Ra2不同的激光加工槽6a、6b，因所看的角度不同，镜面反射光的强度发生变化，在微小基本花纹5上能够获得犹如实际凹陷那样的立体感(进深感)。
图6中示出了用于在车辆用内饰部件1上加饰图案4的加饰装置11。本实施方式的加饰装置11具有支撑车辆用内饰部件1的支撑台12、向车辆用内饰部件1的表面照射激光L1的激光照射装置13和用于控制激光照射装置13的控制装置14。
激光照射装置13具有产生激光L1(例如波长1064nm的YVO4激光) 的激光发生部21、使激光L1偏转的激光偏转部22和控制激光发生部21 和激光偏转部22的激光控制部23。激光偏转部22是组合了透镜24和反射镜25而成的光学系，通过改变这些透镜24和反射镜25的位置，来调整激光L1的照射位置和焦点位置。激光控制部23通过控制激光发生部21 和激光偏转部22来调整激光L1的照射强度、激光L1的扫描速度等激光照射条件。
控制装置14由包括CPU31、存储器32和输入输出端口33等的公知的计算机构成。控制装置14与激光照射装置13电连接，通过各种驱动信号来控制激光照射装置13。
控制装置14的存储器32中事先存储有与图案4的微小基本花纹5相对应的花纹数据以及表示激光照射装置13的激光照射条件(激光L1的照射时间、激光L1的照射强度及激光L1的光斑直径等)的照射参数。控制装置14基于存储器32中存储的数据来控制激光照射装置13，在车辆用内饰部件1上加饰图案4。
接着，对在车辆用内饰部件1的涂装膜3的表面3a上施加图案4的加饰方法进行说明。
首先，准备用热塑性树脂(本实施方式中为ABS树脂)成型为规定的立体形状的树脂成型体2。然后，作业人员将树脂成型体2设置到支撑台12 上。接着，形成覆盖树脂成型体2的表面的涂装膜3。详细而言，CPU31 生成塗装膜形成用驱动信号，将所生成的塗装膜形成用驱动信号输出给涂装机(省略图示)。然后，涂装机基于从CPU31输出的塗装膜形成用驱动信号，在树脂成型体2的表面2a上涂装涂料来形成涂装膜3。
之后，通过驱动激光照射装置13，向树脂成型体2的涂装膜3的表面 3a(加饰面)照射激光L1，在该表面3a上描绘图案4(激光照射工序)。具体而言，CPU31从存储器32读取用于进行激光照射的激光照射数据。然后， CPU31基于激光照射数据生成驱动信号，并将生成的驱动信号输出给激光照射装置13。激光照射装置13基于从CPU31输出的驱动信号，向形成于树脂成型体2的表面2a的涂装膜3照射激光L1。另外，此时，激光照射装置13的激光控制部23使得激光发生部21射出激光L1，并与图案4的图像数据的花纹图形相对应地控制激光偏转部22。通过该控制，确定激光 L1的扫描位置和焦点位置。
本实施方式中，将第二激光加工槽6b形成时的激光照射条件设定为强于第一激光加工槽6a形成时的每单位面积的激光照射能量，并且使激光L1的扫描位置在第一图形8和第二图形9的一部分上重叠地来以一笔画的要领进行激光照射。具体而言，通过在减弱激光功率的状态下照射激光L1，从外侧的第一激光加工槽6a开始描绘，边增强激光功率边依次形成处于内侧的多个第二激光加工槽6b，来描绘一个微小基本花纹5。另外，在微小基本花纹5中各激光加工槽6a、6b重叠的部分，通过将激光功率停止或者设定得弱来进行调整，来获得与其他部分同样的加工程度。
然后，在涂装膜3的表面3a上的图案4的描绘区域上，通过同样地照射激光L1，于纵横方向上隔开规定间隔的位置依次描绘多个微小基本花纹5。其结果，完成图1及图2所示的车辆用内饰部件1。
在上述那样制造的车辆用内饰部件1的涂装膜3的表面3a上，测量构成微小基本花纹5的各激光加工槽6a、6b的内表面的表面粗糙度Ra，其测量结果示于表1。此处，基于通过激光显微镜所获得的测量范围内的高度信息，呈圆弧形地选择各激光加工槽6a、6b内表面上的处于最深位置的底部。然后，基于沿着所选择的圆弧形底部的多个测量点处的高度信息，求取算数平均粗糙度Ra，作为各内表面的表面粗糙度Ra1、Ra2。
[表1]
如表1所示，在微小基本花纹5中，处于最内侧(从内侧数第一个)位置的第二激光加工槽6b的表面粗糙度Ra2为0.304μm，从内侧数处于第二个位置的第二激光加工槽6b的表面粗糙度Ra2为0.21μm。此外，从内侧数第三个第二激光加工槽6b的表面粗糙度Ra2为0.358μm，从内侧数第四个第二激光加工槽6b的表面粗糙度Ra2为0.29μm。进而，从内侧数第五个第二激光加工槽6b的表面粗糙度Ra2为0.282μm，处于最外侧(从内侧数第六个)位置的第一激光加工槽6a的表面粗糙度Ra1为0.058μm。这样确认到，本实施方式中，第一激光加工槽6a的表面粗糙度Ra1为0.1 μm以下，多个第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2为0.2μm 以上。
因此，根据本实施方式能够获得以下效果。
(1)本实施方式的车辆用内饰部件1中，通过组合表面粗糙度Ra1、Ra2 不同的第一图形8(第一激光加工槽6a)和第二图形9(第二激光加工槽6b) 来描绘微小基本花纹5，能够为微小基本花纹5的表现手法赋予立体感(进深感)、质感等各种效果。因此，通过激光描绘能够增加加饰的多样性。此外，在涂装膜3的表面3a上，由于规则地配置着具有立体感的多个微小基本花纹5，所以能够充分提高车辆用内饰部件1的外观性。
(2)本实施方式中，第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1不满0.1μm，第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2为0.2μm以上。通过这样改变各激光加工槽6a、6b的表面粗糙度Ra1、Ra2，能够可靠地获得微小基本花纹5的立体感。
(3)本实施方式中，第一图形8和第二图形9俯视下均为圆形，并且与微小基本花纹5的中心偏心配置，而且偏心的各图形8、9的一部分相互重叠。这样，通过各激光加工槽6a、6b的内表面上的反射差异而能够表达模仿了凹窝(凹陷)的微小基本花纹5，能够获得与实际的凹陷相同程度的进深感。
(4)本实施方式的激光照射工序中，将第二激光加工槽6b形成时的激光照射条件设定为比第一激光加工槽6a形成时的每单位面积的激光照射能量强地来进行激光照射。通过这样，能够可靠地形成各激光加工槽6a、 6b，并使得第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2比第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1大。
(5)本实施方式的激光照射工序中，由于以一笔画的要领进行激光照射，形成各激光加工槽6a、6b，所以能够有效地在短时间内描绘由第一图形8和第二图形9形成的微小基本花纹5。
另外，本发明的实施方式也可以如下变更。
·上述实施方式中，构成图案4的微小基本花纹5的第一图形8和多个第二图形9虽然是一部分相互重叠的圆形图形，但是并不限于此。具体而言，也可以如图7所示的多个微小基本花纹5A及图8所示的多个微小基本花纹5B那样，通过描绘互不重叠的第一图形8和多个第二图形9，来构成图案4A、4B。如图7所示，微小基本花纹5A中的第一图形8和多个第二图形9共同围绕微小基本花纹5A的中心分别呈同心圆状配置。此外，如图8所示，微小基本花纹5B中的第一图形8和多个第二图形9以分别间隔开的状态与微小基本花纹5B的中心偏心地配置。另外，构成微小基本花纹5A、5B的第一图形8和第二图形9是与上述实施方式相同尺寸的圆形图形，第一图形8的第一激光加工槽6a和第二图形9的第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra1、Ra2也与上述实施方式的粗糙度相同。即使如图7和图8所示那样规则地配置微小基本花纹5A、5B来描绘图案4A、4B，也能够为图案4A、4B赋予立体感，能够充分提高车辆用内饰部件1的外观性。
·上述实施方式中，构成图案4、4A、4B的微小基本花纹5、5A、5B 的第一图形8和多个第二图形9虽然是圆形图形，但并不限于此，也可以利用四边形、三角形的图形来构成微小基本花纹。图9至图12中示出了利用四边形的第一图形8A和第二图形9A来构成微小基本花纹5C、5D、 5E的图案4C、4D、4E的具体例子。此外，图13至图16示出了利用三角形的第一图形8B和第二图形9B来构成微小基本花纹5F、5G、5H的图案 4F、4G、4H的具体例子。另外，图10是对加饰面3a拍摄的实际表面的放大照片，该加饰面3a上描绘有由四边形的多个微小基本花纹5C形成的图案4C，图14对加饰面3a拍摄的实际表面的放大照片，该加饰面3a上描绘有由三角形的多个微小基本花纹5F形成的图案4F。
如图9至图12所示，微小基本花纹5C、5D、5E由含有第一激光加工槽6a而构成的三个第一图形8A、和位于由第一图形8A包围的区域并且含有第二激光加工槽6b而构成的五个第二图形9A构成。第一图形8A 和第二图形9A俯视下均为相似的四边形图形。与上述实施方式一样，描绘第二图形9A的第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2比描绘第一图形8A的第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1大。在图9 及图10所示的微小基本花纹5C中，多个第一图形8A和多个第二图形9A 与微小基本花纹5C的中心偏心配置，并且一部分(四条边中正交的两条边) 相互重叠。此外，在图11所示的微小基本花纹5D中，多个第一图形8A 和多个第二图形9A共同围绕着微小基本花纹5D的中心分别呈同心配置。而且，在图12所示的微小基本花纹5E中，多个第一图形8A和多个第二图形9A分别以间隔开的状态与微小基本花纹5E的中心偏心配置。
如图13至图16所示，微小基本花纹5F、5G、5H由含有第一激光加工槽6a而构成的三个第一图形8B、和位于由第一图形8B包围的区域并含有第二激光加工槽6b而构成的三个第二图形9B构成。第一图形8B和第二图形9B俯视下均为相似的三角形图形。与上述实施方式一样，描绘第二图形9B的第二激光加工槽6b的内表面的表面粗糙度Ra2比描绘第一图形8B的第一激光加工槽6a的内表面的表面粗糙度Ra1大。在图13和图14所示的微小基本花纹5F中，多个第一图形8B和多个第二图形9B 与微小基本花纹5F的中心偏心配置，并且一部分(三条边中的两条边)相互重叠。此外，在图15所示的微小基本花纹5G中，多个第一图形8B和多个第二图形9B共同围绕着微小基本花纹5G的中心分别呈同心配置。而且，在图16所示的微小基本花纹5H中，多个第一图形8B和多个第二图形9B 以分别间隔开的状态与微小基本花纹5H的中心偏心配置。
如图9至图16所示，即使规则地配置微小基本花纹5C至5H地来描绘图案4C至4H，也能够为图案4C至4H赋予立体感，能够充分提高车辆用内饰部件1的外观性。
·上述实施方式中，虽然是通过俯视下均为相似的闭合的第一图形8、 8A、8B及第二图形9、9A、9B来构成微小基本花纹5、5A至5H，但是构成微小基本花纹的第一图形和第二图形并不限于闭合的图形。该微小基本花纹5I的具体例子示于图17。如图17所示的图案4I那样，微小基本花纹5I通过利用第一激光加工槽6a所描绘的三个第一图形8C、和位于被第一图形8C包围的区域并由第二激光加工槽6b所描绘的五个第二图形 9C构成。第一图形8C和第二图形9C俯视下均为相似的半圆形图形。微小基本花纹5I中，多个第一图形8C和多个第二图形9C共同围绕着圆的中心分别呈同心圆状配置。即使规则地配置这样的微小基本花纹5I来描绘图案4I，也能够为图案4I赋予立体感，能够充分地提高车辆用内饰部件1 的外观性。
·上述实施方式的激光照射工序中，虽然是在减弱激光功率的状态下照射激光L1地来形成第一激光加工槽6a，并且在增强激光功率的状态下照射激光L1地来形成第二激光加工槽6b，但是并不限于此。例如也可以，不改变激光功率而加快激光L1的扫描速度来形成第一激光加工槽6a，并且减慢扫描速度地形成第二激光加工槽6b。即使在这样调整激光L1的扫描速度的情况下，也能够改变每单位面积的激光照射能量，能够形成表面粗糙度不同的第一激光加工槽6a和第二激光加工槽6b。而且，也可以调整着激光功率和扫描速度地来形成第一激光加工槽6a和第二激光加工槽 6b。此时，也能够可靠地形成表面粗糙度不同的第一激光加工槽6a和第二激光加工槽6b。
·上述实施方式的图案4、4A至4I(微小基本花纹5、5A至5I)虽然描绘在黑色涂装膜3的表面3a上，但是也可以与图案4、4A至4I的种类相对应地描绘在其他有色涂装膜的表面上。此外，除了通过涂装形成的涂装膜3以外，还可以将图案4、4A至4I形成在通过电镀形成的覆膜或者蒸镀形成的覆膜上。而且，还可以省略掉覆盖树脂成型体2的表面2a的涂装膜3，直接在树脂成型体2的表面2a上描绘图案4、4A至4I。
上述实施方式虽然具体是作为车辆用内饰部件1的车门扶手，但除此以外也可以具体是座间箱、仪表盘等加饰部件。当然，除了车辆用内饰部件1以外，本发明也可以具体为家具、家电等化妆面板等加饰部件。
接着，除了权利要求书记载的技术思想外，将通过上述实施方式把握的技术思想列举如下。
(1)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一激光加工槽的宽度和上述第二激光加工槽的宽度相等。
(2)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一激光加工槽的宽度比上述第二激光加工槽的宽度窄。
(3)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一激光加工槽的宽度比上述第二激光加工槽的宽度大。
(4)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一图形和上述第二图形俯视下均为四边形。
(5)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一图形和上述第二图形俯视下均为三角形。
(6)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一图形和上述第二图形俯视下均为半圆形。
(7)方案1的加饰部件的特征在于，上述第一图形和上述第二图形俯视下均为相似的闭合形状，相对于上述微小基本花纹的中心同心配置。
(8)方案2的加饰部件的制造方法的特征在于，上述加饰部件是车辆用内饰部件。
附图标记说明
1作为加饰部件的车辆用内饰部件；2作为部件材料的树脂成型体；3a作为加饰面的涂层膜的表面；4、4A至4I图案；5、5A至5I微小基本花纹； 6a第一激光加工槽；6b第二激光加工槽；8、8A至8C第一图形；9、9A 至9C第二图形；Ra1、Ra2、Ra3表面粗糙度。

Claims (9)

1.一种加饰部件，其特征在于，在位于部件材料的表层部的加饰面上，描绘有规则地配置多个相同的微小基本花纹而成的图案，
所述微小基本花纹通过含有第一激光加工槽而描绘的第一图形、和位于被所述第一图形包围的区域并且含有第二激光加工槽而描绘的多个第二图形构成，
所述第一图形和所述多个第二图形俯视下均为相似的图形；
所述第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)比所述加饰面上的不存在所述微小基本花纹的部位的表面粗糙度(Ra3)大，
所述第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)比所述第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)大。
2.如权利要求1所述的加饰部件，其特征在于，所述第一激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra1)低于0.1μm，所述第二激光加工槽的内表面的表面粗糙度(Ra2)为0.2μm以上。
3.如权利要求1或2所述的加饰部件，其特征在于，所述微小基本花纹大小为边长5mm的正方形以下的大小。
4.如权利要求1或2所述的加饰部件，其特征在于，所述第一图形和所述第二图形俯视下均为相似的闭合的图形。
5.如权利要求1所述的加饰部件，其特征在于，所述第一图形和多个所述第二图形相对于所述微小基本花纹的中心偏心配置。
6.如权利要求1所述的加饰部件，其特征在于，所述第一图形和多个所述第二图形相对于所述微小基本花纹的中心偏心配置，并且一部分相互重叠。
7.如权利要求6所述的加饰部件，所述第一图形和多个所述第二图形俯视下均为圆形，构成为模仿了凹窝的所述微小基本花纹。
8.一种加饰部件的制造方法，其特征在于，是经激光照射工序制造权利要求1至7中任一项所述的加饰部件的方法，该激光照射工序是在位于部件材料的表层部的加饰面上描绘规则地配置多个相同微小基本花纹而成的图案的激光照射工序，
在所述激光照射工序中，将形成所述第二激光加工槽时的激光照射条件设定得比形成所述第一激光加工槽时的每单位面积的激光照射能量强地来进行激光照射。
9.一种加饰部件的制造方法，其特征在于，是经激光照射工序制造权利要求6或7所述的加饰部件的方法，该激光照射工序是在位于部件材料的表层部的加饰面上描绘规则地配置多个相同微小基本花纹而成的图案的激光照射工序，
在所述激光照射工序中，将形成所述第二激光加工槽时的激光照射条件设定得比形成所述第一激光加工槽时的每单位面积的激光照射能量强，并且以一笔画的要领来进行激光照射。
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