CN106450414A - 铝壳电池模组组装线及组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及铝壳电池模组组装线及组装工艺，所述铝壳电池模组组装线包括根据生产工序依次设置的电压内阻测试自动清洗分选机、铝壳电池丝网印刷机、导热壳内侧点胶机、导热壳激光打码机、导热壳外侧点胶机、铝壳电池模组倍速线和电池包组装线，可大大提高生产效率。

Description

铝壳电池模组组装线及组装工艺

技术领域

本发明涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及铝壳电池模组组装线及组装工艺。

背景技术

动力电池是指为交通运输工具提供动力的电池，一般是相对于为便携式电子设备提供能量的小型电池而言。根据电池反应原理的不同可分为铅酸动力电池、镍氢动力电池、锂离子动力电池等等。在全球重点发展电动车、储能电池等新能源产业的今天，锂电池作为公认的理想储能元件，得到了更高的关注。

现有的动力电池生产线，整体生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种铝壳电池模组组装线及组装工艺，可大大提高生产效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

铝壳电池模组组装线，它包括根据生产工序依次设置的电压内阻测试自动清洗分选机、铝壳电池丝网印刷机、导热壳内侧点胶机、导热壳激光打码机、导热壳外侧点胶机、铝壳电池模组倍速线和电池包组装线；

所述电压内阻测试自动清洗分选机包括上料拉带、扫码枪、等离子清洗机、电压内阻测试仪、联动机械手和下料拉带；所述扫码枪设置于上料拉带旁侧，等离子清洗机设置于上料拉带的出料端，等离子清洗机和电压内阻测试仪相邻设置，电压内阻测试仪设置于下料拉带的进料端，联动机械手设置于等离子清洗机和电压内阻测试仪的上方；

所述铝壳电池丝网印刷机包括抓取上料机械手、印刷上料拉带、丝网印刷机、抓取下料机械手和印刷下料拉带；所述抓取上料机械手设置于印刷上料拉带的进料端，所述抓取上料机械手设置有90°翻转机构，所述丝网印刷机设置于印刷上料拉带的中部上方，抓取下料机械手设置于印刷上料拉带的出料端和印刷下料拉带的进料端，印刷下料拉带的前侧设置有导热壳人工合芯工位；

所述导热壳内侧点胶机包括内侧点胶输送拉带，内侧点胶输送拉带的中部位置为点胶工位，点胶工位设置有阻挡装置和到位开关，点胶工位的上方设置有点胶装置，点胶装置包括电动驱动器、电动滑台、旋转气缸和点胶枪，所述电动驱动器驱动连接电动滑台，旋转气缸安装于电动滑台，旋转气缸驱动连接点胶枪；

所述导热壳激光打码机，包括激光打码器，打码联动机械手、打码上料拉带、定位平台、打码下料拉带和扫码工位，所述定位平台设置于打码上料拉带的出料端，打码下料拉带位于定位平台的旁侧，扫码工位设置于定位平台，打码联动机械手位于打码上料拉带、定位平台和打码下料拉带的上方，扫码工位配置有扫码器；所述打码联动机械手设置有90°旋转抓取机构；

所述导热壳外侧点胶机，包括外侧点胶输送拉带，外侧点胶输送拉带的旁侧设置有定位机构，定位机构包括定位气缸和定位压板，定位气缸连接所述定位压板；所述定位机构和外侧点胶输送拉带的上方设置有外侧点胶机，外侧点胶机包括垂直方向点胶器、X轴导梁、Y轴横梁和Z轴升降器，所和Z轴升降器轨接于所述X轴导梁，X轴导梁的两端轨接有所述Y轴横梁，垂直方向点胶器安装于所述和Z轴升降器；

所述铝壳电池模组倍速线包括循环转动的倍速线输送带，倍速线输送带上安装有若干个工装板；从所述倍速线输送带的上料端到下料端依次设置有模组装配工位、模组激光打码器、模组锁紧装置、绑带安装工位、绑带激光焊接器、导流板安装工位、导流板焊接器；所述模组装配工位安装有模组扫码器，所述绑带安装工位安装有绑带料辊，所述导流板安装工位安装有导流板放置槽；所述模组锁紧装置包括锁紧气缸和锁紧推板，锁紧气缸驱动连接所述锁紧推板；

所述电池包组装线包括循环转动的电池包输送带，电池包输送带上安装有若干个用于放置铝壳电池模组的电池包工装板；从所述电池包输送带的上料端到下料端依次设置有连接片安装工位、采集线安装工位、模组焊接工位、电池包清洗工位和电池包总条码扫码工位；所述连接片安装工位设置有连接片放置槽，所述采集线安装工位设置有采集线放置槽，所述模组焊接工位设置有连接片焊接器，所述电池包清洗工位设置有电池包焊接清洗器，所述电池包总条码扫码工位设置有条码扫码器。

所述电压内阻测试自动清洗分选机还包括扫码NG下料拉带，扫码NG下料拉带垂直设置于上料拉带，扫码NG下料拉带的进料端靠近所述上料拉带的出料端；所述电压内阻测试自动清洗分选机还包括测试NG下料拉带，测试NG下料拉带垂直设置于下料拉带，测试NG下料拉带的进料端靠近所述下料拉带的进料端所述联动机械手包括四个联动的机械抓取手。

所述铝壳电池丝网印刷机的90°翻转机构包括翻转驱动器、齿轮、齿条和翻转夹持部，翻转驱动器驱动连接齿轮，齿轮与齿条啮合，齿条带动翻转夹持部翻转°；所述导热壳人工合芯工位设置有导热壳放置槽。

所述导热壳内侧点胶机的阻挡装置包括阻挡气缸和阻挡块，阻挡气缸设置于点胶工位下方，阻挡气缸连接所述阻挡块。

所述导热壳激光打码机的定位平台连接有定位气缸；所述激光打码器的底部连接有移动平台，移动平台螺纹连接有移动丝杆，移动丝杆连接有旋转手柄。

所述导热壳外侧点胶机的外侧点胶输送拉带的出口端设置有下料机械手。

所述铝壳电池模组倍速线的导流板焊接器的旁侧设置有清洗吸尘器；所述倍速线输送带的下料端设置有上盖板工位，上盖板工位安装有盖板放置槽，上盖板工位的上方设置有悬臂吊。

所述电池包组装线的电池包清洗工位和电池包总条码扫码工位之间还设置有返修台。

铝壳电池模组组装工艺，当电芯在上料拉带进行上料时，扫码枪对电芯进行扫描，联动机械手将电芯送至等离子清洗机进行清洗，清洗后联动机械手将电芯送至电压内阻测试仪进行电压内阻测试，测试后联动机械手将电芯送至下料拉带，进入下一工序；

抓取上料机械手将上一工位的电压内阻测试自动清洗分选机送来的电芯抓取，90°翻转机构将电芯翻转90°，使得电芯从竖放变成横放，进入印刷上料拉带，到达印刷工位后，丝网印刷机的网板和刮刀下降，对电芯进行印刷，将导热硅脂印刷到电芯，抓取下料机械手将印刷后的电芯抓取至印刷下料拉带，导热壳人工合芯工位可对电芯和导热壳进行合芯操作；合芯后，由印刷下料拉带送至下一工位；

当合芯后的合芯电池到达到位开关的位置，阻挡气缸带动阻挡块，阻挡块挡住合芯电池， 电动驱动器驱动电动滑台下降，点胶枪对合芯电池的导热壳左边内侧进行点胶，点胶完毕后，电动驱动器驱动电动滑台上升，旋转气缸带动点胶枪旋转90°，对合芯电池的导热壳右边内侧进行点胶，点AB胶完毕后，电动驱动器和旋转气缸动作，点胶枪复位，合芯电池随内侧点胶输送拉带进入下一工序；

打码联动机械手将打码上料拉带上的合芯电池抓取到定位平台，激光打码器对合芯电池的导热壳进行打二维码操作，打码后，打码联动机械手抓取合芯电池并90°旋转放到打码下料拉带，扫码工位处，人工用扫码器对二维码进行扫码，使得导热壳的二维码与电芯的条码绑定，进入下一工序；

导热壳经过激光打码后的电芯随外侧点胶输送拉带输送，当到达外侧点胶工位时，定位气缸推动定位压板，定位压板对电芯进行定位，Z轴升降器将垂直方向点胶器下降至合适位置，垂直方向点胶器沿着X轴导梁和Y轴横梁移动，在电芯的导热壳外侧进行“U”字型轨接点AB胶；外侧点胶完毕的电芯形成单个独立的电芯，由下料机械手抓取90°旋转后送入下料拉带，进入下一工序；

多个电芯在工装板上沿着倍速线输送带输送，进入模组装配工位时，使用模组扫码器对多个电芯进行扫二维码，使得多个电芯相互绑定，绑定后的多个电芯由模组激光打码器进行打模组二维码，模组锁紧装置动作，将多个电芯锁紧，绑带安装工位对锁紧的多个电芯用绑带进行捆绑，然后绑带激光焊接器将绑带的捆绑连接位进行焊接，使得捆绑牢固，进入导流板安装工位后，对捆绑在一起的多个电芯安装上导流板，使用导流板焊接器将导流板与多个电芯焊接安装为一体形成铝壳电池模组，使用清洗吸尘器对经过了绑带焊接和导流板焊接的铝壳电池模组进行清洁，根据需要对铝壳电池模组进行焊接检测、绝缘测试和交流阻抗测试，不良品放入返修工位，良品进入上盖板工位，工人在上盖板工位从盖板放置槽拿取盖板，安装到铝壳电池模组，使得单个铝壳电池模组组装完毕，悬臂吊将单个铝壳电池模组吊送至下一工序；

在连接片安装工位，使用连接片将多个堆叠在一起的铝壳电池模组连接在一起，并贴上电池包二维码，进入采集线安装工位后安装好电池包的采集线，进入模组焊接工位后将连接片焊接，使得连接更牢固，进入电池包清洗工位后对电池包进行清洗吸尘，进入电池包总条码扫码工位后对电池包二维码进行扫码，确认不同编号的电池包二维码归纳到不同的总条码内，如此，完成电池包的生产和条码归纳。

本发明有益效果为：本发明所述一种铝壳电池模组组装线及组装工艺，可大大提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的电压内阻测试自动清洗分选机的结构示意图。

图2是本发明的铝壳电池丝网印刷机的结构示意图。

图3是本发明的导热壳内侧点胶机的结构示意图。

图4是本发明的导热壳激光打码机的结构示意图。

图5是本发明的导热壳外侧点胶机的结构示意图。

图6是本发明的铝壳电池模组倍速线的结构示意图。

图7是本发明的电池包组装线的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的说明。

本发明所述一种铝壳电池模组组装线包括根据生产工序依次设置的电压内阻测试自动清洗分选机、铝壳电池丝网印刷机、导热壳内侧点胶机、导热壳激光打码机、导热壳外侧点胶机、铝壳电池模组倍速线和电池包组装线。

如图1所示，所述电压内阻测试自动清洗分选机包括上料拉带10、扫码枪11、等离子清洗机14、电压内阻测试仪16、联动机械手13和下料拉带17；所述扫码枪11设置于上料拉带10旁侧，等离子清洗机14设置于上料拉带10的出料端，等离子清洗机14和电压内阻测试仪16相邻设置，电压内阻测试仪16设置于下料拉带17的进料端，联动机械手13设置于等离子清洗机14和电压内阻测试仪16的上方。优选的，所述联动机械手13包括四个联动的机械抓取手，可同时抓取四个工位上的电芯，保持生产的连续性。

进一步的，所述铝壳电池模组组装线及组装工艺还包括扫码NG下料拉带12，扫码NG下料拉带12垂直设置于上料拉带10，扫码NG下料拉带12的进料端靠近所述上料拉带10的出料端。当电芯在上料拉带10进行上料时，扫码枪11对电芯进行扫描，条码不合格的电芯，将被联动机械手13送至扫码NG下料拉带12。

进一步的，所述铝壳电池模组组装线及组装工艺还包括测试NG下料拉带15，测试NG下料拉带15垂直设置于下料拉带17，测试NG下料拉带15的进料端靠近所述下料拉带17的进料端。电压内阻测试仪16对电芯进行电压内阻测试，电压内阻不合格的电芯，将被联动机械手13送至测试NG下料拉。

工作时，当电芯在上料拉带10进行上料时，扫码枪11对电芯进行扫描，联动机械手13将电芯送至等离子清洗机14进行清洗，清洗后联动机械手13将电芯送至电压内阻测试仪16进行电压内阻测试，测试后联动机械手13将电芯送至下料拉带17，进入下一工序。在电池预焊前，可有效进行吸尘清洗和绝缘电阻测试，大大提高生产效率。

如图2所示，所述铝壳电池丝网印刷机包括抓取上料机械手20、印刷上料拉带23、丝网印刷机22、抓取下料机械手24和印刷下料拉带；所述抓取上料机械手20设置于印刷上料拉带23的进料端，所述抓取上料机械手20设置有90°翻转机构21，所述丝网印刷机22设置于印刷上料拉带23的中部上方，抓取下料机械手24设置于印刷上料拉带23的出料端和印刷下料拉带的进料端，印刷下料拉带的前侧设置有导热壳人工合芯工位25。所述90°翻转机构21包括翻转驱动器、齿轮、齿条和翻转夹持部，翻转驱动器驱动连接齿轮，齿轮与齿条啮合，齿条带动翻转夹持部翻转90°，具有结构简单，动作高效的优点。进一步的，所述导热壳人工合芯工位25设置有导热壳放置槽，便于人工合芯。

工作时，抓取上料机械手20将上一工位的电压内阻测试自动清洗分选机送来的电芯抓取，90°翻转机构21将电芯翻转90°，使得电芯从竖放变成横放，进入印刷上料拉带23，到达印刷工位后，丝网印刷机22的网板和刮刀下降，对电芯进行印刷，将导热硅脂印刷到电芯，抓取下料机械手24将印刷后的电芯抓取至印刷下料拉带，导热壳人工合芯工位25可对电芯和导热壳进行合芯操作。合芯后，由印刷下料拉带送至下一工位，可大大提高生产效率。

如图3所示，所述导热壳内侧点胶机包括内侧点胶输送拉带35，内侧点胶输送拉带35的中部位置为点胶工位，点胶工位设置有阻挡装置和到位开关34，点胶工位的上方设置有点胶装置，点胶装置包括电动驱动器31、电动滑台32、旋转气缸和点胶枪30，所述电动驱动器31驱动连接电动滑台32，旋转气缸安装于电动滑台32，旋转气缸驱动连接点胶枪30。优选的，所述阻挡装置包括阻挡气缸36和阻挡块33，阻挡气缸36设置于点胶工位下方，阻挡气缸36连接所述阻挡块33，当合芯后的合芯电池到达到位开关34的位置，阻挡气缸36带动阻挡块33，阻挡块33挡住合芯电池，便于点胶装置进行点胶。

工作时，当合芯后的合芯电池到达到位开关34的位置，阻挡气缸36带动阻挡块33，阻挡块33挡住合芯电池， 电动驱动器31驱动电动滑台32下降，点胶枪30对合芯电池的导热壳左边内侧进行点胶，点胶完毕后，电动驱动器31驱动电动滑台32上升，旋转气缸带动点胶枪30旋转90°，对合芯电池的导热壳右边内侧进行点胶，点AB胶完毕后，电动驱动器31和旋转气缸动作，点胶枪30复位，合芯电池随内侧点胶输送拉带35进入下一工序，可大大提高生产效率。

如图4所示，所述导热壳激光打码机包括激光打码器43，打码联动机械手47、打码上料拉带、定位平台44、打码下料拉带48和扫码工位，所述定位平台44设置于打码上料拉带的出料端，打码下料拉带48位于定位平台44的旁侧，扫码工位设置于定位平台44，打码联动机械手47位于打码上料拉带、定位平台44和打码下料拉带48的上方，扫码工位配置有扫码器；所述打码联动机械手47设置有90°旋转抓取机构46。进一步的，所述定位平台44连接有定位气缸45，定位气缸45带动定位平台44移动到相应位置，便于对电芯进行定位放置。进一步的，所述激光打码器43的底部连接有移动平台42，移动平台42螺纹连接有移动丝杆41，移动丝杆41连接有旋转手柄40，可根据电池的大小，移动激光打码器43的位置。

工作时，打码联动机械手47将打码上料拉带上的合芯电池抓取到定位平台44，激光打码器43对合芯电池的导热壳进行打二维码操作，打码后，打码联动机械手47抓取合芯电池并90°旋转放到打码下料拉带48，扫码工位处，人工用扫码器对二维码进行扫码，使得导热壳的二维码与电芯的条码绑定，进入下一工序，可使电池的储存或生产有序进行。

如图5所示，所述导热壳外侧点胶机包括外侧点胶输送拉带50，外侧点胶输送拉带50的旁侧设置有定位机构，定位机构包括定位气缸54和定位压板56，定位气缸54连接所述定位压板56；所述定位机构和外侧点胶输送拉带50的上方设置有外侧点胶机，外侧点胶机包括垂直方向点胶器55、X轴导梁51、Y轴横梁53和Z轴升降器52，所述Z轴升降器52轨接于所述X轴导梁51，X轴导梁51的两端轨接有所述Y轴横梁53，垂直方向点胶器55安装于所述和Z轴升降器52。所述外侧点胶输送拉带50的出口端设置有下料机械手，下料机械手可抓取电芯90°旋转放到下一工位的下料拉带。

工作时，导热壳经过激光打码后的电芯随外侧点胶输送拉带50输送，当到达外侧点胶工位时，定位气缸54推动定位压板56，定位压板56对电芯进行定位，Z轴升降器52将垂直方向点胶器55下降至合适位置，垂直方向点胶器55沿着X轴导梁51和Y轴横梁53移动，在电芯的导热壳外侧进行“U”字型轨接点AB胶。外侧点胶完毕的电芯形成单个独立的电芯，由下料机械手抓取90°旋转后送入下料拉带，进入下一工序，可大大提高生产效率。

如图6所示，所述铝壳电池模组倍速线包括循环转动的倍速线输送带60，倍速线输送带60上安装有若干个工装板61；从所述倍速线输送带60的上料端到下料端依次设置有模组装配工位62、模组激光打码器71、模组锁紧装置63、绑带安装工位64、绑带激光焊接器65、导流板安装工位66、导流板焊接器67；所述模组装配工位62安装有模组扫码器，所述绑带安装工位64安装有绑带料辊，所述导流板安装工位66安装有导流板放置槽；所述模组锁紧装置63包括锁紧气缸和锁紧推板，锁紧气缸驱动连接所述锁紧推板。

优选的，所述导流板焊接器67的旁侧设置有清洗吸尘器68，可对经过了绑带焊接和导流板焊接的铝壳电池模组进行清洁。优选的，所述倍速线输送带60的下料端设置有上盖板工位69，上盖板工位69安装有盖板放置槽，工人在上盖板工位69从盖板放置槽拿取盖板，安装到铝壳电池模组，使得单个铝壳电池模组组装完毕。上盖板工位69的上方设置有悬臂吊70，悬臂吊70便于将单个铝壳电池模组吊送至下一工序。

工作时，多个电芯在工装板61上沿着倍速线输送带60输送，进入模组装配工位62时，使用模组扫码器对多个电芯进行扫二维码，使得多个电芯相互绑定，绑定后的多个电芯由模组激光打码器71进行打模组二维码，模组锁紧装置63动作，将多个电芯锁紧，绑带安装工位64对锁紧的多个电芯用绑带进行捆绑，然后绑带激光焊接器65将绑带的捆绑连接位进行焊接，使得捆绑牢固，进入导流板安装工位66后，对捆绑在一起的多个电芯安装上导流板，使用导流板焊接器67将导流板与多个电芯焊接安装为一体形成铝壳电池模组，使用清洗吸尘器68对经过了绑带焊接和导流板焊接的铝壳电池模组进行清洁，还可根据需要对铝壳电池模组进行焊接检测、绝缘测试和交流阻抗测试，不良品放入返修工位，良品进入上盖板工位69，工人在上盖板工位69从盖板放置槽拿取盖板，安装到铝壳电池模组，使得单个铝壳电池模组组装完毕，悬臂吊70将单个铝壳电池模组吊送至下一工序，其生产效率较高。

如图7所示，所述电池包组装线包括循环转动的电池包输送带79，电池包输送带79上安装有若干个用于放置铝壳电池模组的电池包工装板80；从所述电池包输送带79的上料端到下料端依次设置有连接片安装工位72、采集线安装工位73、模组焊接工位74、电池包清洗工位76和电池包总条码扫码工位78；所述连接片安装工位72设置有连接片放置槽，所述采集线安装工位73设置有采集线放置槽，所述模组焊接工位74设置有连接片焊接器75，所述电池包清洗工位76设置有电池包焊接清洗器，所述电池包总条码扫码工位78设置有条码扫码器。所述电池包清洗工位76和电池包总条码扫码工位78之间还设置有返修台77，在电池包清洗工位76清洗后，如果对焊接质量检测不过关的，送到返修台77返修。

工作时，在连接片安装工位72，使用连接片将多个堆叠在一起的铝壳电池模组连接在一起，并贴上电池包二维码，进入采集线安装工位73后安装好电池包的采集线，进入模组焊接工位74后将连接片焊接，使得连接更牢固，进入电池包清洗工位76后对电池包进行清洗吸尘，进入电池包总条码扫码工位78后对电池包二维码进行扫码，确认不同编号的电池包二维码归纳到不同的总条码内，如此，完成电池包的生产和条码归纳，具有生产效率较高的优点。

本发明所述铝壳电池模组组装工艺为：当电芯在上料拉带10进行上料时，扫码枪11对电芯进行扫描，联动机械手13将电芯送至等离子清洗机14进行清洗，清洗后联动机械手13将电芯送至电压内阻测试仪16进行电压内阻测试，测试后联动机械手13将电芯送至下料拉带17，进入下一工序；

抓取上料机械手20将上一工位的电压内阻测试自动清洗分选机送来的电芯抓取，90°翻转机构21将电芯翻转90°，使得电芯从竖放变成横放，进入印刷上料拉带23，到达印刷工位后，丝网印刷机22的网板和刮刀下降，对电芯进行印刷，将导热硅脂印刷到电芯，抓取下料机械手24将印刷后的电芯抓取至印刷下料拉带，导热壳人工合芯工位25可对电芯和导热壳进行合芯操作；合芯后，由印刷下料拉带送至下一工位；

当合芯后的合芯电池到达到位开关34的位置，阻挡气缸36带动阻挡块33，阻挡块33挡住合芯电池， 电动驱动器31驱动电动滑台32下降，点胶枪30对合芯电池的导热壳左边内侧进行点胶，点胶完毕后，电动驱动器31驱动电动滑台32上升，旋转气缸带动点胶枪30旋转90°，对合芯电池的导热壳右边内侧进行点胶，点AB胶完毕后，电动驱动器31和旋转气缸动作，点胶枪30复位，合芯电池随内侧点胶输送拉带35进入下一工序；

打码联动机械手47将打码上料拉带上的合芯电池抓取到定位平台44，激光打码器43对合芯电池的导热壳进行打二维码操作，打码后，打码联动机械手47抓取合芯电池并90°旋转放到打码下料拉带48，扫码工位处，人工用扫码器对二维码进行扫码，使得导热壳的二维码与电芯的条码绑定，进入下一工序；

导热壳经过激光打码后的电芯随外侧点胶输送拉带50输送，当到达外侧点胶工位时，定位气缸54推动定位压板56，定位压板56对电芯进行定位，Z轴升降器52将垂直方向点胶器55下降至合适位置，垂直方向点胶器55沿着X轴导梁51和Y轴横梁53移动，在电芯的导热壳外侧进行“U”字型轨接点AB胶；外侧点胶完毕的电芯形成单个独立的电芯，由下料机械手抓取90°旋转后送入下料拉带，进入下一工序；

多个电芯在工装板61上沿着倍速线输送带60输送，进入模组装配工位62时，使用模组扫码器对多个电芯进行扫二维码，使得多个电芯相互绑定，绑定后的多个电芯由模组激光打码器71进行打模组二维码，模组锁紧装置63动作，将多个电芯锁紧，绑带安装工位64对锁紧的多个电芯用绑带进行捆绑，然后绑带激光焊接器65将绑带的捆绑连接位进行焊接，使得捆绑牢固，进入导流板安装工位66后，对捆绑在一起的多个电芯安装上导流板，使用导流板焊接器67将导流板与多个电芯焊接安装为一体形成铝壳电池模组，使用清洗吸尘器68对经过了绑带焊接和导流板焊接的铝壳电池模组进行清洁，根据需要对铝壳电池模组进行焊接检测、绝缘测试和交流阻抗测试，不良品放入返修工位，良品进入上盖板工位69，工人在上盖板工位69从盖板放置槽拿取盖板，安装到铝壳电池模组，使得单个铝壳电池模组组装完毕，悬臂吊70将单个铝壳电池模组吊送至下一工序；

在连接片安装工位72，使用连接片将多个堆叠在一起的铝壳电池模组连接在一起，并贴上电池包二维码，进入采集线安装工位73后安装好电池包的采集线，进入模组焊接工位74后将连接片焊接，使得连接更牢固，进入电池包清洗工位76后对电池包进行清洗吸尘，进入电池包总条码扫码工位78后对电池包二维码进行扫码，确认不同编号的电池包二维码归纳到不同的总条码内，如此，完成电池包的生产和条码归纳，大大提高生产效率。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (9)

1.铝壳电池模组组装线，其特征在于：它包括根据生产工序依次设置的电压内阻测试自动清洗分选机、铝壳电池丝网印刷机、导热壳内侧点胶机、导热壳激光打码机、导热壳外侧点胶机、铝壳电池模组倍速线和电池包组装线；

所述电压内阻测试自动清洗分选机包括上料拉带（10）、扫码枪（11）、等离子清洗机（14）、电压内阻测试仪（16）、联动机械手（13）和下料拉带（17）；所述扫码枪（11）设置于上料拉带（10）旁侧，等离子清洗机（14）设置于上料拉带（10）的出料端，等离子清洗机（14）和电压内阻测试仪（16）相邻设置，电压内阻测试仪（16）设置于下料拉带（17）的进料端，联动机械手（13）设置于等离子清洗机（14）和电压内阻测试仪（16）的上方；

所述铝壳电池丝网印刷机包括抓取上料机械手（20）、印刷上料拉带（23）、丝网印刷机（22）、抓取下料机械手（24）和印刷下料拉带；所述抓取上料机械手（20）设置于印刷上料拉带（23）的进料端，所述抓取上料机械手（20）设置有90°翻转机构（21），所述丝网印刷机（22）设置于印刷上料拉带（23）的中部上方，抓取下料机械手（24）设置于印刷上料拉带（23）的出料端和印刷下料拉带的进料端，印刷下料拉带的前侧设置有导热壳人工合芯工位（25）；

所述导热壳内侧点胶机包括内侧点胶输送拉带（35），内侧点胶输送拉带（35）的中部位置为点胶工位，点胶工位设置有阻挡装置和到位开关（34），点胶工位的上方设置有点胶装置，点胶装置包括电动驱动器（31）、电动滑台（32）、旋转气缸和点胶枪（30），所述电动驱动器（31）驱动连接电动滑台（32），旋转气缸安装于电动滑台（32），旋转气缸驱动连接点胶枪（30）；

所述导热壳激光打码机，包括激光打码器（43），打码联动机械手（47）、打码上料拉带、定位平台（44）、打码下料拉带（48）和扫码工位，所述定位平台（44）设置于打码上料拉带的出料端，打码下料拉带（48）位于定位平台（44）的旁侧，扫码工位设置于定位平台（44），打码联动机械手（47）位于打码上料拉带、定位平台（44）和打码下料拉带（48）的上方，扫码工位配置有扫码器；所述打码联动机械手（47）设置有90°旋转抓取机构（46）；

所述导热壳外侧点胶机，包括外侧点胶输送拉带（50），外侧点胶输送拉带（50）的旁侧设置有定位机构，定位机构包括定位气缸（54）和定位压板（56），定位气缸（54）连接所述定位压板（56）；所述定位机构和外侧点胶输送拉带（50）的上方设置有外侧点胶机，外侧点胶机包括垂直方向点胶器（55）、X轴导梁（51）、Y轴横梁（53）和Z轴升降器（52），所和Z轴升降器（52）轨接于所述X轴导梁（51），X轴导梁（51）的两端轨接有所述Y轴横梁（53），垂直方向点胶器（55）安装于所述和Z轴升降器（52）；

所述铝壳电池模组倍速线包括循环转动的倍速线输送带（60），倍速线输送带（60）上安装有若干个工装板（61）；从所述倍速线输送带（60）的上料端到下料端依次设置有模组装配工位（62）、模组激光打码器（71）、模组锁紧装置（63）、绑带安装工位（64）、绑带激光焊接器（65）、导流板安装工位（66）、导流板焊接器（67）；所述模组装配工位（62）安装有模组扫码器，所述绑带安装工位（64）安装有绑带料辊，所述导流板安装工位（66）安装有导流板放置槽；所述模组锁紧装置（63）包括锁紧气缸和锁紧推板，锁紧气缸驱动连接所述锁紧推板；

所述电池包组装线包括循环转动的电池包输送带（79），电池包输送带（79）上安装有若干个用于放置铝壳电池模组的电池包工装板（80）；从所述电池包输送带（79）的上料端到下料端依次设置有连接片安装工位（72）、采集线安装工位（73）、模组焊接工位（74）、电池包清洗工位（76）和电池包总条码扫码工位（78）；所述连接片安装工位（72）设置有连接片放置槽，所述采集线安装工位（73）设置有采集线放置槽，所述模组焊接工位（74）设置有连接片焊接器（75），所述电池包清洗工位（76）设置有电池包焊接清洗器，所述电池包总条码扫码工位（78）设置有条码扫码器。

2.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述电压内阻测试自动清洗分选机还包括扫码NG下料拉带（12），扫码NG下料拉带（12）垂直设置于上料拉带（10），扫码NG下料拉带（12）的进料端靠近所述上料拉带（10）的出料端；所述电压内阻测试自动清洗分选机还包括测试NG下料拉带（15），测试NG下料拉带（15）垂直设置于下料拉带（17），测试NG下料拉带（15）的进料端靠近所述下料拉带（17）的进料端所述联动机械手（13）包括四个联动的机械抓取手。

3.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述铝壳电池丝网印刷机的90°翻转机构（21）包括翻转驱动器、齿轮、齿条和翻转夹持部，翻转驱动器驱动连接齿轮，齿轮与齿条啮合，齿条带动翻转夹持部翻转90°；所述导热壳人工合芯工位（25）设置有导热壳放置槽。

4.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述导热壳内侧点胶机的阻挡装置包括阻挡气缸（36）和阻挡块（33），阻挡气缸（36）设置于点胶工位下方，阻挡气缸（36）连接所述阻挡块（33）。

5.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述导热壳激光打码机的定位平台（44）连接有定位气缸（45）；所述激光打码器（43）的底部连接有移动平台（42），移动平台（42）螺纹连接有移动丝杆（41），移动丝杆（41）连接有旋转手柄（40）。

6.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述导热壳外侧点胶机的外侧点胶输送拉带（50）的出口端设置有下料机械手。

7.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述铝壳电池模组倍速线的导流板焊接器（67）的旁侧设置有清洗吸尘器（68）；所述倍速线输送带（60）的下料端设置有上盖板工位（69），上盖板工位（69）安装有盖板放置槽，上盖板工位（69）的上方设置有悬臂吊（70）。

8.根据权利要求1所述的铝壳电池模组组装线，其特征在于：所述电池包组装线的电池包清洗工位（76）和电池包总条码扫码工位（78）之间还设置有返修台（77）。

9.铝壳电池模组组装工艺，其特征在于：

当电芯在上料拉带（10）进行上料时，扫码枪（11）对电芯进行扫描，联动机械手（13）将电芯送至等离子清洗机（14）进行清洗，清洗后联动机械手（13）将电芯送至电压内阻测试仪（16）进行电压内阻测试，测试后联动机械手（13）将电芯送至下料拉带（17），进入下一工序；

抓取上料机械手（20）将上一工位的电压内阻测试自动清洗分选机送来的电芯抓取，90°翻转机构（21）将电芯翻转90°，使得电芯从竖放变成横放，进入印刷上料拉带（23），到达印刷工位后，丝网印刷机（22）的网板和刮刀下降，对电芯进行印刷，将导热硅脂印刷到电芯，抓取下料机械手（24）将印刷后的电芯抓取至印刷下料拉带，导热壳人工合芯工位（25）可对电芯和导热壳进行合芯操作；合芯后，由印刷下料拉带送至下一工位；

当合芯后的合芯电池到达到位开关（34）的位置，阻挡气缸（36）带动阻挡块（33），阻挡块（33）挡住合芯电池， 电动驱动器（31）驱动电动滑台（32）下降，点胶枪（30）对合芯电池的导热壳左边内侧进行点胶，点胶完毕后，电动驱动器（31）驱动电动滑台（32）上升，旋转气缸带动点胶枪（30）旋转90°，对合芯电池的导热壳右边内侧进行点胶，点AB胶完毕后，电动驱动器（31）和旋转气缸动作，点胶枪（30）复位，合芯电池随内侧点胶输送拉带（35）进入下一工序；

打码联动机械手（47）将打码上料拉带上的合芯电池抓取到定位平台（44），激光打码器（43）对合芯电池的导热壳进行打二维码操作，打码后，打码联动机械手（47）抓取合芯电池并90°旋转放到打码下料拉带（48），扫码工位处，人工用扫码器对二维码进行扫码，使得导热壳的二维码与电芯的条码绑定，进入下一工序；

导热壳经过激光打码后的电芯随外侧点胶输送拉带（50）输送，当到达外侧点胶工位时，定位气缸（54）推动定位压板（56），定位压板（56）对电芯进行定位，Z轴升降器（52）将垂直方向点胶器（55）下降至合适位置，垂直方向点胶器（55）沿着X轴导梁（51）和Y轴横梁（53）移动，在电芯的导热壳外侧进行“U”字型轨接点AB胶；外侧点胶完毕的电芯形成单个独立的电芯，由下料机械手抓取90°旋转后送入下料拉带，进入下一工序；

多个电芯在工装板（61）上沿着倍速线输送带（60）输送，进入模组装配工位（62）时，使用模组扫码器对多个电芯进行扫二维码，使得多个电芯相互绑定，绑定后的多个电芯由模组激光打码器（71）进行打模组二维码，模组锁紧装置（63）动作，将多个电芯锁紧，绑带安装工位（64）对锁紧的多个电芯用绑带进行捆绑，然后绑带激光焊接器（65）将绑带的捆绑连接位进行焊接，使得捆绑牢固，进入导流板安装工位（66）后，对捆绑在一起的多个电芯安装上导流板，使用导流板焊接器（67）将导流板与多个电芯焊接安装为一体形成铝壳电池模组，使用清洗吸尘器（68）对经过了绑带焊接和导流板焊接的铝壳电池模组进行清洁，根据需要对铝壳电池模组进行焊接检测、绝缘测试和交流阻抗测试，不良品放入返修工位，良品进入上盖板工位（69），工人在上盖板工位（69）从盖板放置槽拿取盖板，安装到铝壳电池模组，使得单个铝壳电池模组组装完毕，悬臂吊（70）将单个铝壳电池模组吊送至下一工序；

在连接片安装工位（72），使用连接片将多个堆叠在一起的铝壳电池模组连接在一起，并贴上电池包二维码，进入采集线安装工位（73）后安装好电池包的采集线，进入模组焊接工位（74）后将连接片焊接，使得连接更牢固，进入电池包清洗工位（76）后对电池包进行清洗吸尘，进入电池包总条码扫码工位（78）后对电池包二维码进行扫码，确认不同编号的电池包二维码归纳到不同的总条码内，如此，完成电池包的生产和条码归纳。