CN106444362A - 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法 - Google Patents

一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106444362A
CN106444362A CN201611111856.1A CN201611111856A CN106444362A CN 106444362 A CN106444362 A CN 106444362A CN 201611111856 A CN201611111856 A CN 201611111856A CN 106444362 A CN106444362 A CN 106444362A
Authority
CN
China
Prior art keywords
delta
moment
intelligent body
step response
cor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201611111856.1A
Other languages
English (en)
Inventor
张日东
汪大卫
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hangzhou Dianzi University
Original Assignee
Hangzhou Dianzi University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hangzhou Dianzi University filed Critical Hangzhou Dianzi University
Priority to CN201611111856.1A priority Critical patent/CN106444362A/zh
Publication of CN106444362A publication Critical patent/CN106444362A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • GPHYSICS
    • G05CONTROLLING; REGULATING
    • G05BCONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B11/00Automatic controllers
    • G05B11/01Automatic controllers electric
    • G05B11/36Automatic controllers electric with provision for obtaining particular characteristics, e.g. proportional, integral, differential
    • G05B11/42Automatic controllers electric with provision for obtaining particular characteristics, e.g. proportional, integral, differential for obtaining a characteristic which is both proportional and time-dependent, e.g. P. I., P. I. D.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Feedback Control In General (AREA)

Abstract

本发明公开了一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法。本发明首先通过采集控制***的实时阶跃响应数据建立过程对象的阶跃响应模型向量,再将大规模***的在线优化问题转化为各个小规模子***的优化求解问题,并把网络环境下的每个子***看作一个智能体,同时各智能体之间通过网络通信实现信息共享。然后通过引入PID算子对DPFC方法的性能指标进行改进,并设计各智能体的PID型预测函数控制器。再将当前时刻所得即时控制律作用于每个智能体,并将时域滚动至下一时刻,最后通过依次迭代循环完成整个大规模***的优化任务。本发明有效弥补了传统 DPFC方法的不足,并提高了控制参数设计的自由度。

Description

一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制 方法
技术领域
本发明属于自动化技术领域,涉及一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法。
背景技术
随着计算机网络技术的发展,控制作为信息处理手段的一种已不仅仅局限于集中式的控制结构,而是更多为分布式的控制结构所取代,给传统的控制问题带来了诸多挑战。分布式预测函数控制(DPFC)作为预测控制在分布式控制结构中的典型应用,在有效解决复杂高维大规模***在线优化控制问题的同时,通常存在对模型要求高、稳态性能差、不能快速抑制未知干扰等不足。因此对于模型阶次,环境扰动、非线性等方面存在较大不确定性的控制***,常规的DPFC方法往往难以达到预期的控制效果。而传统的PID控制由于其控制结构简单、操作方便、鲁棒性强等优点,至今仍被广泛的应用于实际工业过程中。如果能在实际过程中将PID控制与DPFC方法相结合,将进一步推进预测控制在分布式控制结构中的发展,在保证***良好控制性能的同时,有效增加了控制参数设计的灵活性。
发明内容
本发明的目的是为了克服常规DPFC方法在应用于在模型阶次、环境扰动、非线性等方面存在不确定性较大的控制***中的不足之处,提出了一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法。该方法在常规的DPFC方法中引入传统PID控制,在保证***良好控制性能的同时有效提高了控制参数设计的自由度。本发明方法首先通过采集控制***的实时阶跃响应数据建立过程对象的阶跃响应模型向量,再将大规模***的在线优化问题转化为各个小规模子***的优化求解问题,并把网络环境下的每个子***看作一个智能体,同时各智能体之间通过网络通信实现信息共享,保证了***整体的控制品质。然后通过引入PID算子对DPFC方法的性能指标进行改进,并依据纳什最优思想设计各智能体的PID型预测函数控制器。再将当前时刻所得即时控制律作用于每个智能体,并将时域滚动至下一时刻,最后通过依次迭代循环完成整个大规模***的优化任务。
本发明的技术方案是通过数据采集、模型建立、预测机理、优化等手段,确立了一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法,利用该方法能很好的处理***模型阶次,环境扰动、非线性等方面存在不确定性较大的控制问题,并在保证良好控制品质的同时,有效提高了控制参数设计的自由度。
本发明方法的步骤包括:
步骤1.通过废塑料裂解炉炉膛温度的实时阶跃响应数据建立被控对象的阶跃响应模型向量,具体方法是:
1.1根据分布式控制的思想,将一个N输入N输出的大规模***分散为N个智能体子***;
1.2在稳态工况下,以第j个智能体控制量为输入对第i个智能体输出量进行阶跃响应实验,分别记录第j(1≤j≤N)个输入对第i(1≤i≤N)个输出的阶跃响应曲线;
1.3将步骤1.2得到的阶跃响应曲线进行滤波处理,然后拟合成一条光滑曲线,记录光滑曲线上每个采样时刻对应的阶跃响应数据,第一个采样时刻为Ts,相邻两个采样时刻的间隔时间为Ts,采样时刻顺序为Ts、2Ts、3Ts……;被控对象的阶跃响应将在某一个时刻tL=LijTs后趋于平稳,当aij(t)(t>Lij)与aij(Lij)的误差和测量误差有相同的数量级时,即可认为aij(Lij)近似等于阶跃响应的稳态值。建立第j个输入对第i个输出之间的阶跃响应模型向量aij
aij=[aij(1),aij(2),…,aij(Lij)]T
其中aij(k)为t=kTs时刻第j个输入对第i个输出的阶跃响应采样值,Lij为第j个输入对第i个输出的建模时域,T为矩阵的转置符号。
步骤2.设计第i个智能体的PID型预测函数控制器,具体方法如下:
2.1利用步骤1获得的阶跃响应模型向量aij建立被控对象的阶跃响应矩阵,其形式如下:
其中Aij为第j个输入对第i个输出的P×M阶阶跃响应矩阵,P为预测控制的优化时域长度,M为预测控制的控制时域长度,且Lij=L(1≤i≤3,1≤j≤3),M<P<L,L为***的统一建模时域,N=3为输入输出个数;
2.2根据过程对象的期望值及跟踪特性选择基函数,并建立第i个智能体的控制量:
其中ui(k+j)表示第i个智能体在k+j时刻的控制量,E表示为基函数的个数,μi,n表示基函数的线性加权系数,fi,kn(n=1,2,…,E)表示第i个智能体的基函数,fi,kn(j)表示第i个智能体的基函数fi,kn在t=jTs时刻的值,Ts表示采样周期。
2.3获取第i个智能体在当前k时刻的模型预测初始响应值yi,0(k)
首先,在k-1时刻加入各智能体的控制增量△u1(k-1),△u2(k-1),…,△un(k-1),得到第i个智能体的模型预测值yi,P(k-1):
△ui(k+j)=ui(k+j)-ui(k+j-1)
结合步骤2.2进一步推导可得
其中,
yi,P(k-1)=[yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)]T
yi,0(k-1)=[yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)]T,
Aii,0=[aii(1),aii(2),…,aii(L)]T,Aij,0=[aij(1),aij(2),…,aij(L)]T
Fi,0E=[fi,k1(-1),fi,k2(-1),…,fi,kE(-1)],μi(k)=[μi,1(-1),μi,2(-1),…,μi,E(-1)]T
Gij,0=Aij,0Fj,0E,ui,0=ui(k-2)
yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)分别表示第i个智能体在k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的模型预测值,yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)分别表示第i个智能体k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的初始预测值,Aii,0,Aij,0分别为第i个智能体和第j个智能体对第i个智能体的阶跃响应数据建立的矩阵,ui,0为第i个智能体k-2时刻的控制输入;
然后可以得到第i个智能体在k时刻的模型预测误差值ei(k):
ei(k)=yi(k)-yi,1(k|k-1)
其中yi(k)表示在k时刻测得的第i个智能体实际输出值;
进一步可以得到k时刻修正后的模型输出值yi,cor(k):
yi,cor(k)=yi,0(k-1)+h*ei(k)
其中,
yi,cor(k)=[yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)]T,h=[1,α,…,α]T
yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)分别表示第i个智能体k时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻预测模型的修正值,h为误差补偿的权向量,α为误差校正系数;
最后得到第i个智能体在k时刻的模型预测的初始响应值yi,0(k):
yi,0(k)=Syi,cor(k)
其中,S为L×L阶的状态转移矩阵,
2.4获取第i个智能体在M个连续的控制增量作用下的预测输出值yi,PM,具体方法是:
其中,
yi,PM(k)=[yi,M(k+1|k),yi,M(k+2|k),…,yi,M(k+P|k)]T
yi,P0(k)=[yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)]T
A0i,P0=[A0i1,P0,A0i2,P0,…,A0iN,P0]T,A0ij,P0=[aij(1),aij(2),…,aij(M),…,aij(P)]T
uP0=[u1,P0,u2,P0,…,uN,P0]Ti(k)=[μi,1(k),μi,2(k),…,μi,E(k)]T
Gij(k)=AijFj,E
yi,P0(k)是yi,0(k)的前P项,yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)分别表示第i个智能体k时刻对k+1,k+2,…,k+P时刻的初始预测输出值;
2.5选取第i个智能体的性能指标Ji(k),形式如下:
其中,
wi(k)=[ωi(k+1),ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
ωi(k+ε)=λεyi(k)+(1-λε)c(k)(ε=1,2,…,P)
△wi(k)=[△ωi(k+1),△ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
△yi,PM(k)=[△yi,M(k+1|k),△yi,M(k+2|k),…,△yi,M(k+P|k)]T
2wi(k)=[△2ωi(k+1),△2ωi(k+2),…,△2ωi(k+P)]T
2yi,PM(k)=[△2yi,M(k+1|k),△2yi,M(k+2|k),…,△2yi,M(k+P|k)]T
△ωi(k+ε)=ωi(k+ε)-ωi(k+ε-1)
△yi,M(k+ε|k)=yi,M(k+ε|k)-yi,M(k+ε-1|k)
2ωi(k+ε)=△ωi(k+ε)-△ωi(k+ε-1)
2yi,M(k+ε|k)=△yi,M(k+ε|k)-△yi,M(k+ε-1|k)
分别为第i个智能体的比例系数矩阵、积分系数矩阵、微分系数矩阵,为第i个智能体的控制加权系数矩阵,ωi(k+ε)为第i个智能体在k+ε时刻的参考轨迹,yi(k)为k时刻第i个智能体的实际输出,c(k)为k时刻第i个智能体的期望输出,λ为参考轨迹的柔化因子。
2.6对步骤2.5中的性能指标进行转换,形式如下:
进一步得到
同理可得
其中
引入矩阵
进而有
进一步可将性能指标变换为
其中,
2.7依据纳什最优的概念,对性能指标求极值,可以得到形式如下的纳什最优解:
其中,
2.8重复步骤2.2至步骤2.7,可以得到第i个智能体在k时刻的新一轮迭代最优解为:
进一步得到k时刻整个***的纳什最优解:
μl+1(k)=D1[w(k)-YP0(k)+A0i,P0uP0]+D0μl(k)
其中:
ω(k)=[ω1(k),ω2(k),…,ωn(k)]T,YP0(k)=[y1,P0(k),y2,P0(k),…,yn,P0(k)]T
2.9由第i个智能体k时刻的纳什最优解得到最优控制量ui(k),并将其作用于第i个智能体;
2.10在下一时刻,重复步骤2.2到2.9继续求解第i个智能体的纳什最优解进而得到整个大规模***的最优解μ*(k+1),并依次循环。
本发明提出了一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法。该方法通过采集***的实时阶跃响应数据建立被控对象的阶跃响应模型向量,并依据纳什优化的思想设计了一种改进的分布式预测函数控制器,在保证***整体控制品质的同时,有效弥补了传统DPFC方法的不足,并提高了控制参数设计的自由度。
具体实施方式
以废塑料裂解炉炉膛温度控制为例:
废塑料裂解炉炉膛温度控制***是一个典型的多变量含滞后的耦合过程,调节手段采用燃烧火嘴开度。
步骤1.通过废塑料裂解炉炉膛温度控制***的实时阶跃响应数据建立炉膛温度对象的阶跃响应模型向量,具体方法是:
1.1根据分布式控制的思想,将一个N输入N输出的大规模***分散为N个炉膛子***;
1.2在稳态工况下,以第j个炉膛燃烧火嘴开度为输入对第i个炉膛输出的温度进行阶跃响应实验,分别记录第j(1≤j≤N)个输入对第i(1≤i≤N)个输出的阶跃响应曲线;
1.3将步骤1.2得到的阶跃响应曲线进行滤波处理,然后拟合成一条光滑曲线,记录光滑曲线上每个采样时刻对应的阶跃响应数据,第一个采样时刻为Ts,相邻两个采样时刻的间隔时间为Ts,采样时刻顺序为Ts、2Ts、3Ts……;废塑料裂解炉炉膛温度对象的阶跃响应将在某一个时刻tL=LijTs后趋于平稳,当aij(t)(t>Lij)与aij(Lij)的误差和测量误差有相同的数量级时,即可认为aij(Lij)近似等于阶跃响应的稳态值。建立第j个输入对第i个输出之间的阶跃响应模型向量aij
aij=[aij(1),aij(2),…,aij(Lij)]T
其中aij(k)为t=kTs时刻第j个输入对第i个输出的阶跃响应采样值,Lij为第j个输入对第i个输出的建模时域,T为矩阵的转置符号。
步骤2.设计第i个炉膛的PID型预测函数控制器,具体方法如下:
2.1利用步骤1获得的阶跃响应模型向量aij建立废塑料裂解炉炉膛温度对象的阶跃响应矩阵,其形式如下:
其中Aij为第j个输入对第i个输出的P×M阶阶跃响应矩阵,P为预测控制的优化时域长度,M为预测控制的控制时域长度,且Lij=L(1≤i≤3,1≤j≤3),M<P<L,L为***的统一建模时域,N=3为输入输出个数;
2.2根据过程对象的期望值及跟踪特性选择基函数,并建立第i个炉膛的控制量:
其中ui(k+j)表示第i个炉膛在k+j时刻的燃烧火嘴开度,E表示为基函数的个数,μi,n表示基函数的线性加权系数,fi,kn(n=1,2,…,E)表示第i个炉膛的基函数,fi,kn(j)表示第i个炉膛的基函数fi,kn在t=jTs时刻的值,Ts表示采样周期。
2.3获取第i个炉膛在当前k时刻的模型预测初始响应值yi,0(k)
首先,在k-1时刻加入各炉膛的控制增量△u1(k-1),△u2(k-1),…,△un(k-1),得到第i个炉膛的模型预测值yi,P(k-1):
△ui(k+j)=ui(k+j)-ui(k+j-1)
结合步骤2.2进一步推导可得
其中,
yi,P(k-1)=[yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)]T
yi,0(k-1)=[yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)]T,
Aii,0=[aii(1),aii(2),…,aii(L)]T,Aij,0=[aij(1),aij(2),…,aij(L)]T
Fi,0E=[fi,k1(-1),fi,k2(-1),…,fi,kE(-1)],μi(k)=[μi,1(-1),μi,2(-1),…,μi,E(-1)]T
Gij,0=Aij,0Fj,0E,ui,0=ui(k-2)
yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)分别表示第i个炉膛在k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的模型预测值,yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)分别表示第i个炉膛k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的初始预测值,Aii,0,Aij,0分别为第i个炉膛和第j个炉膛对第i个炉膛的阶跃响应数据建立的矩阵,ui,0为第i个炉膛k-2时刻的控制输入;
然后可以得到第i个炉膛在k时刻的模型预测误差值ei(k):
ei(k)=yi(k)-yi,1(k|k-1)
其中yi(k)表示在k时刻测得的第i个炉膛实际输出值;
进一步可以得到k时刻修正后的模型输出值yi,cor(k):
yi,cor(k)=yi,0(k-1)+h*ei(k)
其中,
yi,cor(k)=[yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)]T,h=[1,α,…,α]T
yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)分别表示第i个炉膛k时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻预测模型的修正值,h为误差补偿的权向量,α为误差校正系数;
最后得到第i个炉膛在k时刻的模型预测的初始响应值yi,0(k):
yi,0(k)=Syi,cor(k)
其中,S为L×L阶的状态转移矩阵,
2.4获取第i个炉膛在M个连续的控制增量作用下的预测输出值yi,PM,具体方法是:
其中,
yi,PM(k)=[yi,M(k+1|k),yi,M(k+2|k),…,yi,M(k+P|k)]T
yi,P0(k)=[yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)]T
A0i,P0=[A0i1,P0,A0i2,P0,…,A0iN,P0]T,A0ij,P0=[aij(1),aij(2),…,aij(M),…,aij(P)]T
uP0=[u1,P0,u2,P0,…,uN,P0]Ti(k)=[μi,1(k),μi,2(k),…,μi,E(k)]T
Gij(k)=AijFj,E
yi,P0(k)是yi,0(k)的前P项,yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)分别表示第i个炉膛k时刻对k+1,k+2,…,k+P时刻的初始预测输出值;
2.5选取第i个炉膛的性能指标Ji(k),形式如下:
其中,
wi(k)=[ωi(k+1),ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
ωi(k+ε)=λεyi(k)+(1-λε)c(k)(ε=1,2,…,P)
△wi(k)=[△ωi(k+1),△ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
△yi,PM(k)=[△yi,M(k+1|k),△yi,M(k+2|k),…,△yi,M(k+P|k)]T
2wi(k)=[△2ωi(k+1),△2ωi(k+2),…,△2ωi(k+P)]T
2yi,PM(k)=[△2yi,M(k+1|k),△2yi,M(k+2|k),…,△2yi,M(k+P|k)]T
△ωi(k+ε)=ωi(k+ε)-ωi(k+ε-1)
△yi,M(k+ε|k)=yi,M(k+ε|k)-yi,M(k+ε-1|k)
2ωi(k+ε)=△ωi(k+ε)-△ωi(k+ε-1)
2yi,M(k+ε|k)=△yi,M(k+ε|k)-△yi,M(k+ε-1|k)
分别为第i个炉膛的比例系数矩阵、积分系数矩阵、微分系数矩阵,为第i个炉膛的控制加权系数矩阵,ωi(k+ε)为第i个炉膛在k+ε时刻的参考轨迹,yi(k)为k时刻第i个炉膛的实际输出,c(k)为k时刻第i个炉膛的期望输出,λ为参考轨迹的柔化因子。
2.6对步骤2.5中的性能指标进行转换,形式如下:
进一步得到
同理可得
其中
引入矩阵
进而有
进一步可将性能指标变换为
其中,
2.7依据纳什最优的概念,对性能指标求极值,可以得到形式如下的纳什最优解:
其中,
2.8重复步骤2.2至步骤2.7,可以得到第i个炉膛在k时刻的新一轮迭代最优解为:
进一步得到k时刻整个***的纳什最优解:
μl+1(k)=D1[w(k)-YP0(k)+A0i,P0uP0]+D0μl(k)
其中:
ω(k)=[ω1(k),ω2(k),…,ωn(k)]T,YP0(k)=[y1,P0(k),y2,P0(k),…,yn,P0(k)]T
2.9由第i个炉膛k时刻的纳什最优解得到最优控制量ui(k),并将其作用于第i个炉膛;
2.10在下一时刻,重复步骤2.2到2.9继续求解第i个炉膛的纳什最优解进而得到整个分布式***的最优解μ*(k+1),并依次循环。

Claims (1)

1.一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式PID型预测函数控制方法,其特征在于该方法包括以下步骤:
步骤1.通过废塑料裂解炉炉膛温度的实时阶跃响应数据建立被控对象的阶跃响应模型向量,具体是:
1.1根据分布式控制的思想,将一个N输入N输出的大规模***分散为N个智能体子***;
1.2在稳态工况下,以第j个智能体控制量为输入对第i个智能体输出量进行阶跃响应实验,分别记录第j(1≤j≤N)个输入对第i(1≤i≤N)个输出的阶跃响应曲线;
1.3将步骤1.2得到的阶跃响应曲线进行滤波处理,拟合成一条光滑曲线,记录光滑曲线上每个采样时刻对应的阶跃响应数据,第一个采样时刻为Ts,相邻两个采样时刻的间隔时间为Ts,采样时刻顺序为Ts、2Ts、3Ts……;被控对象的阶跃响应将在某一个时刻tL=LijTs后趋于平稳,当aij(t)(t>Lij)与aij(Lij)的误差和测量误差有相同的数量级时,即可认为aij(Lij)近似等于阶跃响应的稳态值;建立第j个输入对第i个输出之间的阶跃响应模型向量aij
aij=[aij(1),aij(2),…,aij(Lij)]T
其中aij(k)为t=kTs时刻第j个输入对第i个输出的阶跃响应采样值,Lij为第j个输入对第i个输出的建模时域,T为矩阵的转置符号;
步骤2.设计第i个智能体的PID型预测函数控制器,具体如下:
2.1利用步骤1获得的阶跃响应模型向量aij建立被控对象的阶跃响应矩阵,其形式如下:
其中Aij为第j个输入对第i个输出的P×M阶阶跃响应矩阵,P为预测控制的优化时域长度,M为预测控制的控制时域长度,且Lij=L(1≤i≤3,1≤j≤3),M<P<L,L为***的统一建模时域,N=3为输入输出个数;
2.2根据过程对象的期望值及跟踪特性选择基函数,并建立第i个智能体的控制量:
u i ( k + j ) = &Sigma; n = 1 E &mu; i , n ( k ) &times; f i , k n ( j ) , j = 0 , 1 , ... , P - 1
其中ui(k+j)表示第i个智能体在k+j时刻的控制量,E表示为基函数的个数,μi,n表示基函数的线性加权系数,fi,kn(n=1,2,…,E)表示第i个智能体的基函数,fi,kn(j)表示第i个智能体的基函数fi,kn在t=jTs时刻的值,Ts表示采样周期;
2.3获取第i个智能体在当前k时刻的模型预测初始响应值yi,0(k)
首先,在k-1时刻加入各智能体的控制增量△u1(k-1),△u2(k-1),…,△un(k-1),得到第i个智能体的模型预测值yi,P(k-1):
y i , P ( k - 1 ) = y i , 0 ( k - 1 ) + A i i , 0 &Delta;u i ( k - 1 ) + &Sigma; j = 1 , j &NotEqual; i n A i j , 0 &Delta;u j ( k - 1 )
△ui(k+j)=ui(k+j)-ui(k+j-1)
结合步骤2.2进一步推导可得
y i , P ( k - 1 ) = y i , 0 ( k - 1 ) - A i i , 0 u i , 0 + G i i , 0 ( k - 1 ) &mu; i ( k - 1 ) + &Sigma; j = 1 , j &NotEqual; i n G i j , 0 ( k - 1 ) &mu; j ( k - 1 )
其中,
yi,P(k-1)=[yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)]T
yi,0(k-1)=[yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)]T,
Aii,0=[aii(1),aii(2),…,aii(L)]T,Aij,0=[aij(1),aij(2),…,aij(L)]T
Fi,0E=[fi,k1(-1),fi,k2(-1),…,fi,kE(-1)],μi(k)=[μi,1(-1),μi,2(-1),…,μi,E(-1)]T
Gij,0=Aij,0Fj,0E,ui,0=ui(k-2)
yi,1(k|k-1),yi,1(k+1|k-1),…,yi,1(k+L-1|k-1)分别表示第i个智能体在k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的模型预测值,yi,0(k|k-1),yi,0(k+1|k-1),…,yi,0(k+L-1|k-1)分别表示第i个智能体k-1时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻的初始预测值,Aii,0,Aij,0分别为第i个智能体和第j个智能体对第i个智能体的阶跃响应数据建立的矩阵,ui,0为第i个智能体k-2时刻的控制输入;
然后得到第i个智能体在k时刻的模型预测误差值ei(k):
ei(k)=yi(k)-yi,1(k|k-1)
其中yi(k)表示在k时刻测得的第i个智能体实际输出值;
进一步得到k时刻修正后的模型输出值yi,cor(k):
yi,cor(k)=yi,0(k-1)+h*ei(k)
其中,
yi,cor(k)=[yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)]T,h=[1,α,…,α]T
yi,cor(k|k),yi,cor(k+1|k),…,yi,cor(k+L-1|k)分别表示第i个智能体k时刻对k,k+1,…,k+L-1时刻预测模型的修正值,h为误差补偿的权向量,α为误差校正系数;
最后得到第i个智能体在k时刻的模型预测的初始响应值yi,0(k):
yi,0(k)=Syi,cor(k)
其中,S为L×L阶的状态转移矩阵,
2.4获取第i个智能体在M个连续的控制增量作用下的预测输出值yi,PM,具体是:
y i , P M ( k ) = y i , P 0 ( k ) - A 0 i , P 0 u P 0 + G i i ( k ) &mu; i ( k ) + &Sigma; j = 1 , j &NotEqual; i n G i j ( k ) &mu; j ( k )
其中,
yi,PM(k)=[yi,M(k+1|k),yi,M(k+2|k),…,yi,M(k+P|k)]T
yi,P0(k)=[yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)]T
A0i,P0=[A0i1,P0,A0i2,P0,…,A0iN,P0]T,A0ij,P0=[aij(1),aij(2),…,aij(M),…,aij(P)]T
uP0=[u1,P0,u2,P0,…,uN,P0]Ti(k)=[μi,1(k),μi,2(k),…,μi,E(k)]T
Gij(k)=AijFj,E
yi,P0(k)是yi,0(k)的前P项,yi,0(k+1|k),yi,0(k+2|k),…,yi,0(k+P|k)分别表示第i个智能体k时刻对k+1,k+2,…,k+P时刻的初始预测输出值;
2.5选取第i个智能体的性能指标Ji(k),形式如下:
min J i ( k ) = ( w i ( k ) - y i , P M ( k ) ) T K I i ( w i ( k ) - y i , P M ( k ) ) + ( &Delta;w i ( k ) - &Delta;y i , P M ( k ) ) T K p i ( &Delta;w i ( k ) - &Delta;y i , P M ( k ) ) + ( &Delta; 2 w i ( k ) - &Delta; 2 y i , P M ( k ) ) T K d i ( &Delta; 2 w i ( k ) - &Delta; 2 y i , P M ( k ) ) + &Delta;u i , M ( k ) T R i &Delta;u i , M ( k )
其中,
wi(k)=[ωi(k+1),ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
ωi(k+ε)=λεyi(k)+(1-λε)c(k)(ε=1,2,…,P)
△wi(k)=[△ωi(k+1),△ωi(k+2),…,ωi(k+P)]T
△yi,PM(k)=[△yi,M(k+1|k),△yi,M(k+2|k),…,△yi,M(k+P|k)]T
2wi(k)=[△2ωi(k+1),△2ωi(k+2),…,△2ωi(k+P)]T
2yi,PM(k)=[△2yi,M(k+1|k),△2yi,M(k+2|k),…,△2yi,M(k+P|k)]T
△ωi(k+ε)=ωi(k+ε)-ωi(k+ε-1)
△yi,M(k+ε|k)=yi,M(k+ε|k)-yi,M(k+ε-1|k)
2ωi(k+ε)=△ωi(k+ε)-△ωi(k+ε-1)
2yi,M(k+ε|k)=△yi,M(k+ε|k)-△yi,M(k+ε-1|k)
分别为第i个智能体的比例系数矩阵、积分系数矩阵、微分系数矩阵,为第i个智能体的控制加权系数矩阵,ωi(k+ε)为第i个智能体在k+ε时刻的参考轨迹,yi(k)为k时刻第i个智能体的实际输出,c(k)为k时刻第i个智能体的期望输出,λ为参考轨迹的柔化因子;
2.6对步骤2.5中的性能指标进行转换,形式如下:
min J i ( k ) = E 0 i ( k ) T K I i E 0 i ( k ) + &Delta;E 0 i ( k ) T K p i &Delta;E 0 i ( k ) + &Delta; 2 E 0 i ( k ) T K d i &Delta; 2 E 0 i ( k ) + &Delta;u i , M ( k ) T R i &Delta;u i , M ( k )
E 0 i ( k ) = w i ( k ) - y i , P M ( k ) = &lsqb; e 0 i ( k + 1 ) , e 0 i ( k + 2 ) , ... , e 0 i ( k + P ) &rsqb; T
&Delta;E 0 i ( k ) = &Delta;w i ( k ) - &Delta;y i , P M ( k ) = &lsqb; &Delta;e 0 i ( k + 1 ) , &Delta;e 0 i ( k + 2 ) , ... , &Delta;e 0 i ( k + P ) &rsqb; T
&Delta; 2 E 0 i = &Delta; 2 w i ( k ) - &Delta; 2 y i , P M ( k ) = &lsqb; &Delta; 2 e 0 i ( k + 1 ) , &Delta; 2 e 0 i ( k + 2 ) , ... , &Delta; 2 e 0 i ( k + P ) &rsqb; T
进一步得到
&Delta;e 0 i ( k + &epsiv; ) = &Delta;&omega; i ( k + &epsiv; ) - &Delta;y i , M ( k + &epsiv; | k ) = &omega; i ( k + &epsiv; ) - y i , M ( k + &epsiv; | k ) - ( &omega; i ( k + &epsiv; - 1 ) - y i , M ( k + &epsiv; - 1 | k ) ) = e 0 i ( k + &epsiv; ) - e 0 i ( k + &epsiv; - 1 )
同理可得
&Delta; 2 e 0 i ( k + &epsiv; ) = &Delta;e 0 i ( k + &epsiv; ) - &Delta;e 0 i ( k + &epsiv; - 1 )
其中
引入矩阵
进而有
&Delta; E 0 i ( k ) = S 1 E 0 i ( k ) &Delta; 2 E 0 i ( k ) = S 1 &Delta; E 0 i ( k ) = S 1 2 E 0 i ( k )
进一步可将性能指标变换为
m i n J i ( k ) = E 0 i ( k ) T K I i E 0 i ( k ) + E 0 i ( k ) T S 1 T K p i S 1 E 0 i ( k ) + E 0 i ( k ) T ( S 1 2 ) T K d i ( S 1 2 ) E 0 i ( k ) + &Delta;u i , M ( k ) T R i &Delta;u i , M ( k ) = E 0 i ( k ) T Q i E 0 i ( k ) + &Delta;u i , M ( k ) T R i &Delta;u i , M ( k )
其中,
2.7依据纳什最优的概念,对性能指标求极值,得到形式如下的纳什最优解:
&mu; i * ( k ) = D i i &lsqb; w i ( k ) - y i , P 0 ( k ) + A 0 i , P 0 u P 0 - &Sigma; j = 1 , j &NotEqual; i n G i j &mu; j * ( k ) &rsqb;
其中,
2.8重复步骤2.2至步骤2.7,得到第i个智能体在k时刻的新一轮迭代最优解为:
&mu; i l + 1 ( k ) = D i i &lsqb; w i ( k ) - y i , P 0 ( k ) + A 0 i , P 0 u P 0 - &Sigma; j = 1 , j &NotEqual; i n G i j &mu; j l ( k ) &rsqb;
进一步得到k时刻整个***的纳什最优解:
μl+1(k)=D1[w(k)-YP0(k)+A0i,P0uP0]+D0μl(k)
其中:
&mu; l + 1 ( k ) = &lsqb; &mu; 1 l + 1 ( k ) , &mu; 2 l + 1 ( k ) , ... , &mu; n l + 1 ( k ) &rsqb; T
&mu; l ( k ) = &lsqb; &mu; 1 l ( k ) , &mu; 2 l ( k ) , ... , &mu; n l ( k ) &rsqb; T
ω(k)=[ω1(k),ω2(k),…,ωn(k)]T,YP0(k)=[y1,P0(k),y2,P0(k),…,yn,P0(k)]T
2.9由第i个智能体k时刻的纳什最优解得到最优控制量ui(k),并将其作用于第i个智能体;
2.10在下一时刻,重复步骤2.2到2.9继续求解第i个智能体的纳什最优解进而得到整个大规模***的最优解μ*(k+1),并依次循环。
CN201611111856.1A 2016-12-06 2016-12-06 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法 Pending CN106444362A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611111856.1A CN106444362A (zh) 2016-12-06 2016-12-06 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611111856.1A CN106444362A (zh) 2016-12-06 2016-12-06 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106444362A true CN106444362A (zh) 2017-02-22

Family

ID=58217646

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611111856.1A Pending CN106444362A (zh) 2016-12-06 2016-12-06 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106444362A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108931144A (zh) * 2018-04-20 2018-12-04 杭州电子科技大学 陶瓷窑炉温度控制的智能优化方法
CN110069015A (zh) * 2019-05-22 2019-07-30 杭州电子科技大学 一种非最小化状态空间模型下的分布式预测函数控制的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070078529A1 (en) * 2005-09-30 2007-04-05 Fisher-Rosemount Systems, Inc. On-line adaptive model predictive control in a process control system
CN103389746A (zh) * 2013-07-19 2013-11-13 杭州电子科技大学 预测函数控制优化的废塑料炼油裂解炉炉膛压力控制方法
CN105182755A (zh) * 2015-10-08 2015-12-23 杭州电子科技大学 一种工业加热炉***的分数阶预测函数控制方法
CN105955014A (zh) * 2016-05-11 2016-09-21 杭州电子科技大学 分布式动态矩阵控制优化的焦炭炉炉膛压力控制方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070078529A1 (en) * 2005-09-30 2007-04-05 Fisher-Rosemount Systems, Inc. On-line adaptive model predictive control in a process control system
CN103389746A (zh) * 2013-07-19 2013-11-13 杭州电子科技大学 预测函数控制优化的废塑料炼油裂解炉炉膛压力控制方法
CN105182755A (zh) * 2015-10-08 2015-12-23 杭州电子科技大学 一种工业加热炉***的分数阶预测函数控制方法
CN105955014A (zh) * 2016-05-11 2016-09-21 杭州电子科技大学 分布式动态矩阵控制优化的焦炭炉炉膛压力控制方法

Non-Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
MA PING 等: "Study of a Dynamic Predictive PID Control Algorithm", 《2015 FIFTH INTERNATIONAL CONFERENCE ON INSTRUMENTATION AND MEASUREMENT, COMPUTER, COMMUNICATION AND CONTROL》 *
PING REN 等: "A simplified algorithm for dynamic matrix control with pid structure", 《2008 INTERNATIONAL CONFERENCE ON INTELLIGENT COMPUTATION TECHNOLOGY AND AUTOMATION》 *
RIDONG ZHANG 等: "Design and Implementation of Hybrid Modeling and PFC for Oxygen Content Regulation in a Coke Furnace", 《IEEE TRANSACTIONS ON INDUSTRIAL INFORMATICS》 *
席裕庚: "《预测控制》", 31 December 2013, 国防工业出版社 *
戴文战 等: "一种比例因子自调整的模糊预测函数控制", 《化工学报》 *
汪大卫: "分数阶***的动态矩阵控制算法研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库信息科技辑》 *
窦秀华: "啤酒发酵温度SMITH补偿分布式预测控制算法研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库工程科技Ⅰ辑》 *
蔡星: "分布式模型预测控制算法相关研究", 《中国博士学位论文全文数据库信息科技辑》 *
赵艳红: "集中供热管网动态***的分布式预测优化策略研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库工程科技Ⅱ辑》 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108931144A (zh) * 2018-04-20 2018-12-04 杭州电子科技大学 陶瓷窑炉温度控制的智能优化方法
CN110069015A (zh) * 2019-05-22 2019-07-30 杭州电子科技大学 一种非最小化状态空间模型下的分布式预测函数控制的方法
CN110069015B (zh) * 2019-05-22 2021-12-28 杭州电子科技大学 一种非最小化状态空间模型下的分布式预测函数控制的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Zhang et al. A simplified linear iterative predictive functional control approach for chamber pressure of industrial coke furnace
Yin et al. Methods to improve prediction performance of ANN models
Han et al. Real-time model predictive control using a self-organizing neural network
Zhang et al. A nonlinear control method based on ANFIS and multiple models for a class of SISO nonlinear systems and its application
CN106483853A (zh) 炼油加热炉炉膛压力的分数阶分布式动态矩阵控制方法
CN107045289A (zh) 一种电加热炉温度的非线性神经网络优化pid控制方法
CN102540879A (zh) 基于群决策检索策略的多目标评价优化方法
CN106444388A (zh) 一种焦炭炉炉膛压力的分布式pid型动态矩阵控制方法
CN105955014A (zh) 分布式动态矩阵控制优化的焦炭炉炉膛压力控制方法
CN103399488B (zh) 基于自学习的多模型控制方法
CN106200379A (zh) 一种非自衡对象的分布式动态矩阵控制方法
CN106444362A (zh) 一种废塑料裂解炉炉膛温度的分布式pid型预测函数控制方法
Kohne et al. Comparative study of algorithms for optimized control of industrial energy supply systems
Wang et al. Robust stability criteria for interval Cohen–Grossberg neural networks with time varying delay
Ma et al. A modified online sequential extreme learning machine for building circulation fluidized bed boiler's NOx emission model
Zeng et al. DDPG-based continuous thickness and tension coupling control for the unsteady cold rolling process
Wang et al. Furnace thermal efficiency modeling using an improved convolution neural network based on parameter-adaptive mnemonic enhancement optimization
Liang et al. Nonlinear MPC based on elastic autoregressive fuzzy neural network with roasting process application
CN110728031B (zh) 一种基于ann建模平衡复杂石化过程产能的多目标优化方法
Lee et al. Wind prediction based on general regression neural network
Yang et al. Application of fuzzy neural network PID algorithm in oil pump control
Li et al. A novel discrete grey model with time-delayed power term and its application in solar power generation volume forecasting
Chaimae et al. Identification of greenhouse temperature system using time series based on the NARX model
Aruna et al. Adaptive control for interactive thermal process
CN113900379A (zh) 一种基于神经网络的预测控制算法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170222

RJ01 Rejection of invention patent application after publication