CN106426766B - 减少注塑模具溢料 - Google Patents

Abstract

一种模具制造元件，具有限定了相应连续内表面的中空体积。制造设备将模具制造元件布置到注射模具组件的腔中；腔的内表面和模具制造元件的暴露在腔中的相应连续内表面的表面轮廓限定了所得到的注射成型的部件的外表面。为了形成注射成型的部件，制造设备将液化材料注入到腔中。注入的材料接触模具制造元件中的中空体积的连续内表面以及腔的表面轮廓。在注入的材料固化之后，制造设备移除注射成型的部件和模具制造元件的组合。制造设备使得模具制造元件与注射成型的部件分离开，以便进一步处理以及使用注射成型的部件。

Description

减少注塑模具溢料

背景技术

传统注射成型技术典型地依赖于使用多侧部模具组件，所述多侧部模具组件至少包括第一侧部和第二侧部以形成相应的注射成型的部件。

作为图解示例，为了形成相应的注射成型的部件，模具组件的第一侧部连结到模具组件的第二侧部。众所周知的是，由模具的第一侧部和模具的第二侧部形成的相应腔中的内壁表面上的轮廓限定了相应的所获得的注射成型的部件的外表面。在通过连结模具组件的一个或者多个侧部形成腔之后，熔融材料随后通过模具的一个或者多个口注入到模具组件的相应腔中。最后，在注射的液体材料(诸如塑料)已在腔中固化之后，模具组件的一个或者多个侧部被拉离彼此，从而释放了成型的部件以便进一步处理。

尽管传统注射成型有用，但是使用传统注射成型技术制造的部件一般包括瑕疵，在最后组装中使用成型的部件之前必须修正这些瑕疵。例如，注射成型的塑料部件通常包括诸如溢料和/或毛边的瑕疵(不需要的材料)，因沿着模具组件的侧部的分型线存在不可避免的间隙而导致形成所述瑕疵。为了使得部件可应用于特定用途，制造商通常必须使用诸如磨机的工具移除溢料或者毛刺。

发明内容

在特定示例中，在注射成型的部件中存在溢料或者毛边导致部件不可用于特定用途。例如，制造商可能希望在需要密封连接的应用中使用注射成型的部件，以便防止流体通过。由注射成型所导致的多余材料或者毛边(一个或者多个非光滑表面)的存在可能防止与溢料或者毛边接触的橡胶垫圈(或者其它适当的部件)提供防泄露的密封。

与传统应用相比，本公开的实施例包括减小注射成型的部件的特定区域中的溢料或者毛边的存在的独特方式。

更加具体地，在一个实施例中，制造设备接收附加的模具制造元件(诸如附加的环形元件、垫圈等)，以便在注射成型处理中使用。在一个实施例中，模具制造元件具有中空的体积，其限定了相应的连续内表面。制造设备将模具制造元件布置到模具组件的腔中(诸如多侧部模具组件)。

作为另一个示例性实施例，模具组件可以构造成至少包括第一模具侧部和第二模具侧部。第一模具侧部和第二模具侧部连结在一起以形成腔，在所述腔中制造相应的注射成型的部件。第一模具侧部可以构造成包括空隙，以便接收并且保持模具制造元件的第一部分；第二模具侧部可以构造成包括空隙，以接收并且保持模具制造元件的第二部分。

将模具制造元件布置到模具组件的腔中可以包括将模具制造元件的第一部分***到第一模具侧部的空隙中然后将第一模具侧部连结到第二模具侧部以生产腔。如上所述，第一模具侧部中的空隙和第二模具侧部中的空隙将模具制造元件保持在腔的所需位置中。

根据其它实施例，模具组件的腔中的暴露出的表面轮廓和模具制造元件的相应连续内表面的组合限定了腔中制造的相应注射成型的部件的外表面。换言之，如在此进一步讨论的那样，模具制造元件的相应连续内表面(诸如可变直径的阶梯状表面区域)可以暴露在腔中(在注射液化材料之前)，以便形成相应注射成型的部件的至少一个外表面。

在促进形成相应注射成型的部件时，制造设备将材料注入到多侧部的模具组件的腔中以形成成型的部件。注入的材料接触由多侧部的模具组件的轮廓和模具制造元件中的中空体积的连续内表面的轮廓限定的腔的表面轮廓。

在将材料注入到腔中以形成模制成型的部件之后并且在注入的材料固化之后，制造设备使得多侧部的模具组件的至少第一侧部与多侧部的模具组件的第二侧部分离，以移除注射成型的部件和模具制造元件的组合。制造设备随后从相应的注射成型的部件移除模具制造元件(诸如，垫圈装置)，以便进一步在部件组件中使用。

如在此进一步讨论的那样，模具制造元件可以是环、圈、垫圈等，其包括多直径的阶梯状内表面。模具制造元件的阶梯状内表面在形成的模制成型的部件中制造了相应的阶梯状外表面区域。模制成型的部件中的所得到的阶梯状外表面区域是没有溢料或者毛边的区域，溢料或者毛边否则会由于材料注入在模具组件的可动侧部(诸如第一侧部和相应的第二侧部)之间的间隙(因分型线形成)之间而产生。

作为更加具体的示例，根据又一个实施例，第一模具侧部和第二模具侧部的分型线可以布置成基本正交于模具制造元件位于模具组件的腔中所沿的平面方向。模具组件的分型线可以构造成沿着第一方向(诸如沿着模制成型的部件的轴向长度)延伸，以分离模制组件的侧部以便从腔移除模制成型的部件；模具组件的腔中的模具制造元件的第二方向(诸如正交于第一方向的方向)形成了模制成型的部件中的相应的无溢料区域。

在一个非限制性示例性实施例中，所得到的注射成型部件中的无溢料区域在所得到的注射成型的部件上提供了光滑连续表面(诸如，多直径的圆形阶梯状表面)，以在所述光滑连续表面上形成密封(或者其它适当的精确精细类型的连接)。

在下文更加详细地讨论了这些和其它实施例的变形方案。

注意的是，在此的实施例可以包括一个或者多个计算机化装置、硬件处理器装置、组件等的构造，以实施和/或支持在此公开的方法操作中的任意一种或者所有。换言之，一个或者多个计算机化装置、处理器、数字信号处理器、组件等可以编程和/或构造成实施如在此讨论的操作或者方法中的任意一种。

另外，尽管可以在本公开的不同地方讨论不同的特征、技术、构造等中的每一种，但是所要的是，每个概念都可以独立于彼此执行或者彼此组合执行。因此，可以以多种不同方式实施以及观察如在此所述的一个或者多个本发明、实施例等。

而且，注意的是，在此实施例的初步讨论没有指定本公开或者声明权益的本发明(多个发明)的每个实施例和/或每个渐增的新颖性方面。相反，简要的说明仅仅呈现了普通实施例和相对于传统技术新颖的相应点。对于本发明(多个发明)的其它细节和/或可能的观点(排列)，读者请参见如在下文进一步讨论的本公开的具体实施方式段和对应的附图。

附图说明

图1是根据在此的实施例的在注射成型制造***中使用的附加的模具制造元件的示例性透视图；

图2是示出了根据在此的实施例的附加的模具制造元件的属性的示例性侧视截面图；

图3是示出了根据在此的实施例的由模具组件和对应的附加的模具制造元件限定的腔的轮廓的示例性截面侧视图；

图4是示出了根据在此的实施例从模具组件移除相应注射成型的部件和对应的模具制造元件的示意图；

图5A是示出了根据在此的实施例的所得到的注射成型的部件的示意图；

图5B是根据在此的实施例的包括注射成型的部件的部件制造组件的示意性分解图；

图6是示出了使用根据在此的实施例的注射成型的部件在部件上制造密封件的示例性侧视图；

图7是根据在此的实施例的包括计算机处理器硬件以执行操作的示例性制造***简图；

图8是示出了根据在此的实施例的方法的示意性流程图。

如附图所示，从在此的优选实施例的下面的更加具体的描述中，本发明的前述和其它目的、特征和优势将变得显而易见，在所述附图中，在所有不同视图中，相同的附图标记表示的相同部件。不必按照比例绘制附图，相反，将重点放在图解实施例、原理和理念等。

具体实施方式

在此的实施例包括附加的模具制造元件，用于应用在注射成型***中。模具制造元件具有中空体积，所述中空体积限定了相应连续内表面。制造设备将模具制造元件放置到注射模具组件的腔中；腔的内表面的表面轮廓和暴露在腔中的模具制造元件的相应连续内表面限定了所得到的注射成型的部件的外表面。为了形成注射成型的部件，制造设备将液化材料注入到腔中。注射的材料接触模具制造元件中的中空体积的连续内表面以及腔的表面轮廓。在注入的材料固化之后，制造设备移除注射成型的部件和模具制造元件的组合。制造设备使得模具制造元件与注射成型部件分离，用于进一步处理注射成型的部件。

通过使用如在此所述的模具制造元件减少了在注射成型的部件的特定区域中存在的溢料和/或毛边，从而使得部件可以用于特定用途。更加具体地，如在下文进一步讨论的那样，相应的注射成型的部件的无溢料区域可以用于任何适当的目的，诸如形成无泄漏密封。

现在参照附图，图1是根据在此的实施例的模具制造元件的示例性透视图。

在这个示例性实施例中，模具制造元件120成型为垫圈、环形状等。然而，注意的是，模具制造元件120可以具有任何适当的形状，以便实施如在此讨论的操作。

如进一步所示，模具制造元件120包括中空体积150，所述中空体积150限定了模具制造元件120的相应连续内表面(诸如阶梯状内表面)。在一个实施例中，模具制造元件120的中空体积150中的阶梯式直径限定了如在下文进一步讨论的注射成型部件的一部分的相应外表面。

图2是根据在此的实施例的模具制造元件的示例性侧视截面图。

如图所示，模具制造元件120具有整体厚度T1并且可以构造成包括变化直径的阶梯状内表面区域。例如，模具制造元件150中的中空体积150的由尺寸L2限定的第一部分具有直径D2。中空体积150的由尺寸L1限定的第二部分具有直径D1。如图所示，直径D2大于直径D1。

如进一步示出的那样，根据需要，模具制造元件120可以包括倒角122。出于多种不同原因，模具制造元件120可以制成包括倒角122。例如，倒角122可以用作键，使得模具制造元件120在使用期间适当定向。另外，倒角122提供了模具制造元件120的哪个侧部包括更小直径D1的视觉指示。

注意的是，模具制造元件120可以由任何适当类型的材料制成。在一个实施例中，模具制造元件120由诸如钢、铜、铝等金属制成。

图3是根据在此的实施例的在模具组件的腔中使用模具制造元件的示例性侧视图；

如图所示，注射成型***300包括制造设备140以及对应的多侧部模具组件210。

模具组件210可以构造成包括限定了相应的腔220的任何数量的侧部，以便生产相应的注射成型部件。例如，在这个实施例中，模具组件210包括侧部210-1(第一模具侧部)、侧部210-2(第二模具侧部)、侧部210-3(第三模具侧部)和侧部210-4(第四模具侧部)。模具组件210的侧部中的每一个侧部均限定了正在制造的相应注射成型部件的一个或多个表面轮廓。

制造设备140控制诸如模具侧部210-1、210-2、210-3、210-4等的运动的功能，以形成注射模具腔220。在这个示例性实施例中，模具侧部210-1和模具侧部210-2之间的分型线平行于入口340。如先前讨论的那样，所得到的注射成型的部件易于沿着模具组件的分型线具有溢料或者毛边。

在示出的实施例中，制造设备140接收附加的模具制造元件120(诸如附加的环形元件、垫圈等)，以在注射成型处理中使用。制造设备140将模具制造元件120布置到模具组件210的腔220中。

如图所示，在这个非限制性实施例中，模具制造元件120(所述模具制造元件自身是相对平的)位于平行于轴线330的相应平面中。轴线330基本正交于轴线340。在一个实施例中，轴线330限定了在腔220中制造的注射成型的部件的轴向长度。

为了形成腔220，制造设备140至少将第一模具侧部210-1连结到第二模具侧部210-2以形成腔220，在所述腔220中制造相应注射成型的部件。如图所示，第一模具侧部210-1可以构造成包括空隙235-1，以接收并且保持模具制造元件120的第一部分；第二模具侧部210-2可以构造成包括空隙235-2，以接收模具制造元件120的第二部分。

尽管可以实施任何适当的技术，但是将模具制造元件120布置到模具组件120的腔220中可以包括将模具制造元件120的第一部分***到第一模具侧部210-1的空隙235-1中，然后将第一模具侧部210-1连结到第二模具侧部210，以生产整个腔，所述腔限定了待制造的注射成型的部件的轮廓。

模具组件210中的空隙235将模具制造元件120保持在腔220的理想位置中，使得所得到的注射成型的部件包括所需轮廓。更加具体地，模具组件210的腔220中的暴露出的表面轮廓和模具制造元件120的相应连续内表面(诸如，多直径的阶梯状内表面)的组合限定了腔220中的相应注射成型的部件的外表面。换言之，如在此讨论的那样，模具制造元件120的相应连续内表面在腔220中暴露，以便形成待制造的相应注射成型的部件的至少一个外表面。

在促进形成相应注射成型的部件中，在连结相应侧部形成模具组件210之后，制造设备140将诸如塑料、环氧树脂等的液化材料注入到多侧部的模具组件210的腔220中，以便形成相应的注射成型的部件。注入到腔220中的材料接触腔220的由多侧部模具组件210限定的表面轮廓以及由模具制造元件120中的中空体积150的连续内表面(诸如多个不同直径的阶梯状区域)限定的表面轮廓。

图4是图解了根据在此的实施例从模具组件移除注射成型的部件的示意图。

如图所示。在将材料注入到腔220中以形成模制成型的部件320之后，并且在注入的材料在腔220中固化之后，制造设备140使侧部210-3、侧部210-4从模具组件210收回。另外，制造设备140使得多侧部模具组件210的第一侧部210-1与多侧部模具组件210的第二侧部210-2分离开，以移除注射成型的部件320和模具制造元件120的组合。

在一个实施例中，用于形成注射成型的部件320的材料在其冷却之后收缩，使得模具制造元件120易于与注射成型的部件320分离。如图所示，经由模具制造元件120相对于注射成型的部件320的向上运动，可以从注射成型的部件320移除模具制造元件120。喷嘴545的直径小到足以使得模具制造元件120能够与注射成型的部件320完全分离，使得可以再次使用模具制造元件120以形成另一个注射模制的部件。

图5A是根据在此的实施例的注射成型的部件的示意性侧视图。

应当注意的是，模具组件210的第一模具侧部210-1和第二模具侧部210-2的分型线可以布置成基本正交于模具制造元件120位于模具组件210的腔220中所沿的平面的方向。用于分离模具组件210的侧部的模具组件210的分型线沿着第一方向(诸如沿着轴线340或者沿着模制成型的部件的轴向长度)延伸；在模具组件的腔中沿着第二方向(诸如基本正交于轴线340的轴线330)的模具制造元件150制造注射成型的部件中的相应的无溢料区域。

如先前讨论的那样，模具制造元件120可以构造成作为环形件、环、垫圈等，所述环形件、环、垫圈等具有多个直径的阶梯状内表面，以在所得到的注射成型的部件320上制造对应的阶梯状外表面区域520-1和520-2(共同称作表面区域520)。位于厚度T1内的所得到的阶梯状外表面区域520是无溢料或毛边的区域，否则会由于材料注入模具组件210的侧部(例如，第一侧部210-1和第二侧部210-2)中间的间隙(分型线)之间而产生溢料或毛边。

在厚度T1外部，沿着轴线340，注射成型的部件320易于沿着模具侧部210-1和模具侧部210-2之间的分型线(诸如平行于轴线340)具有溢料或者毛边。腔220中以如先前讨论的方式存在模具制造元件120有利地减小和/或消除了沿着两条轴线330或者轴线340在阶梯状表面区域520中存在毛边或者溢料的情况。换言之，所得到的注射成型的部件320中的无溢料阶梯状表面区域520在所得到的模制成型的部件320上的所需位置处提供了光滑表面，在所述光滑表面中形成了如下文进一步讨论的密封件(或者其它适当的精确精细类型的连接)。

图5B是图解了根据在此的实施例的注射成型的部件的用法的示意图。

如图所示，当使用注射成型的部件320形成最终组件时，注射成型的部件320的阶梯状外表面区域520提供了这样的位置，密封件555(诸如，橡胶O形环、密封件等)搁置在所述位置上。在密封件555滑动通过注射成型的部件320的喷嘴545并且将密封件555搁置在注射成型的部件320的阶梯状外表面区域520上之后，相应的装配者使得部件560(诸如盖、罩、壳体等)在注射成型的部件320的基部565上滑动通过喷嘴545。在这个示例中，密封件555(被压缩在外阶梯状表面区域520和内阶梯状表面区域562之间)提供了防泄露连接。

图6是图解了根据在此的实施例的密封连接的特写侧视图。

如先前讨论的那样，沿着轴线340由厚度T1限定的区域是无溢料区域(如通过模具制造元件120形成的注射成型的部件320的区域)。这确保环形阶梯状外表面区域520围绕注射成型的部件320的相应直径是光滑的。

部件560如图所示并且如先前讨论的那样沿着相反的方向运动到注射成型的部件320致使内阶梯状表面区域562将密封件555压缩在布置在注塑成型的部件320上的外阶梯状表面区域520上，从而提供了防泄露密封。换言之，因为在注射成型的部件320的与密封件555接触的层T1处不存在溢料或者毛边(来自不完美的注射成型技术)，相应的密封连接不易于泄漏流体或者不需要其它机械加工来使得外阶梯状表面区域520足够光滑以便形成可靠的密封。

图7是根据在此的实施例用于实施如在此讨论的任何操作的制造***的示例性方块图。

如图所示，本示例的制造***700(诸如包括一个或者多个部件)包括互连件711、处理器713(诸如一个或者多个处理装置、计算机处理器硬件等)、计算机可读存储介质712(诸如硬件存储装置，以存储命令、数据、信息等)、I/O接口714和通讯接口717。

互连件711提供了处理器713、计算机可读存储介质712、I/O接口714和通讯接口717之间的连通性。

I/O接口714提供了与资源库180的连通性以及提供了与诸如重放装置、显示屏、输入资源、计算机鼠标等其它装置(如果存在的话)的连通性。

计算机可读存储介质712(诸如非暂时性硬件介质)可以是任何适当的硬件存储源或者装置(诸如，存储装置、光存储器、硬驱动、旋转盘等)。在一个实施例中，计算机可读存储介质712存储与制造应用140-1有关的指令。处理器713(计算机处理器硬件)执行这些指令。

通讯接口717使得制造***700和处理器713(计算机处理器硬件)可以通过诸如网络190的资源通讯，以便从远程资源检索信息并且与其它计算机通讯。I/O接口714还使得处理器713能够执行制造应用140-1以便从资源库检索存储的信息。

如图所示并且如前文讨论，使用由处理器713(硬件)执行的制造应用140-1(例如，软件、固件等)编码计算机可读存储介质712。制造应用140-1构造成包括实施如在此讨论的任何注射成型操作的指令。

在一个实施例的操作期间，处理器713(例如，计算机处理器硬件)经由使用互连件711访问计算机可读存储介质712，以便启动、运行、执行、解译或者用其它方法实施存储在计算机可读介质712上的制造应用140-1中的指令。

制造应用140-1的执行产生了处理功能，诸如，处理器713中的制造处理140-2。换言之，与处理器713有关的制造处理140-2代表在制造***700中的执行处理器71内或者处理器713上的制造应用140-1的一个或者多个方面。

本领域中的技术人员将理解的是，制造***700和对应处理器713可以包括其它处理和/或软件以及硬件部件，诸如操作***，所述操作***控制硬件资源的分配以及使用，以执行制造应用140-1。

根据不同的实施例，注意的是，计算机***可以是任何多种类型的装置，其包括但不局限于控制器、无线接入点、移动计算机、个人计算机***、无线装置、基站、手机装置、台式电脑、便携式电脑、笔记本、笔记本电脑、大型计算机***、手持计算机、工作站、网络计算机、应用服务器、存储装置、诸如照相机、摄像机、机顶盒、移动装置、视频游戏机、手持电子游戏装置的消费者电子设备，诸如开关、调制解调器、路由器的***设备或者通常任何类型的计算或者电子装置。

现将通过图8中的流程图讨论由不同资源支持的功能。注意的是，可以以任何适当的顺序执行下文流程图中的步骤。

图8是图解了根据各实施例的示例性方法的流程图800。注意的是，将存在关于如上讨论的理念的某些重叠部分。

在处理方块810中，制造资源140接收模具制造元件120(诸如环、圈、垫圈等)。模具制造元件140具有中空体积150，所述中空体积150限定了相应的暴露出的连续内表面区域(诸如阶梯状或平面圆形内表面，其包括多个直径D1和D2)。

在处理方块820中，制造设备140将模具制造元件120布置到模具组件210的腔220中。模具组件210的腔220至少部分地由模具组件210的内表面以及模具制造元件120的暴露在腔220中的相应连续内表面限定。

在处理方块830中，制造设备140将液化材料注入到腔220中，以便形成相应的注射成型的部件320。注入的材料接触模具制造元件120中的中空体积150的连续内表面以及由模具组件210限定的腔220的内表面的轮廓。

在处理方块840中，在将材料注入到腔220中以形成相应的注射成型的部件320之后，诸如在注入的材料固化之后，制造设备140使得模具组件210的第一模具侧部210-1与第二模具侧部210-2分离，以便移除模具制造元件120中的模制成型的部件320的组合。

在处理方块850中，制造设备140从注射成型的部件320移除(分离)模具制造元件120。

基于在此陈述的描述，已经呈现了多个具体细节，以便全面理解所要求保护的主题。然而，本领域中的技术人员应当理解的是，可以在没有这些具体细节的情况下实践所要求保护的主题。在其它示例中，没有详细描述普通技术人员已知的方法、设备、***等，以便不使得所要求保护的主题变得模糊不清。就存储在计算***存储装置(诸如计算机存储装置)的数据位或者二进制数字信号的操作的算法或符号表示而言，已经呈现了详细描述的一些部分。这些算法描述或者表示是数据处理领域中的普通技术人员用于将它们工作的内容传给领域中的其它的本领域技术人员所使用的技术的示例。如在此描述的算法通常认为是导致所需结果的操作或者类似处理的自相容顺序。在这个背景中，操作或者处理涉及物理量的物理控制。通常，尽管不是必需的，这种物理量可以是电信号或者磁信号的形式，所述电信号或者磁信号能够存储、传递、组合、比较或者用其它方式操纵。原则上出于***台的行为或者处理(诸如计算机或者类似的电子计算装置)，其操纵或者变换表示为电或者磁物理量的数据，所述电或者磁物理量存储在计算平台的存储装置、寄存器或其它信息存储装置、传输装置或者显示装置中。

尽管已经特别地示出并且参照其优选实施例描述了一个或者多个发明，但是本领域中的技术人员应当理解的是，在不背离本应用的如所附权利要求限定的精神和范围的前提下可以对形式和细节作出多种改变。这种变形方案旨在处于本申请的范围内。像这样，本申请的实施例的前述描述并不旨在限制。此外，由权利要求限制本发明。

Claims (11)

1.一种方法，包括：

接收模具制造元件，所述模具制造元件具有中空体积，所述中空体积限定了相应的连续内表面；

将所述模具制造元件布置到模具组件的腔中，所述腔由所述模具组件的内表面限定，所述模具制造元件的相应的连续内表面在所述腔中暴露；以及

将塑料注入到所述腔中，所述塑料硬化以在所述腔内形成模制成型的部件，所述模制成型的部件具有在所述模制成型的部件的两个中空区域之间的无溢料区域，所述无溢料区域沿着所述模具制造元件中的所述中空体积的所述连续内表面形成，

其中，使得所述模具组件分离以从所述腔移除所述模制成型的部件的分型线沿着所述模制成型的部件的轴向长度延伸，所述模具组件的所述腔中的所述模具制造元件的存在使得沿着所述轴向长度的小于全部长度的一部分在所述模制成型的部件中产生对应的无溢料区域。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述模具制造元件是环形件，所述环形件包括阶梯状内径以便在所述模制成型的部件中形成对应的阶梯状区域。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述模制成型的部件中的所述阶梯状区域是没有由所述塑料注入在所述模具组件的侧部之间的间隙之间而产生的溢料的区域。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述模具组件包括第一模具侧部和第二模具侧部，所述第一模具侧部包括空隙以接收所述模具制造元件的第一部分，所述第二模具侧部包括空隙以便接收模具制造元件的第二部分；并且

其中，将所述模具制造元件布置到所述模具组件的所述腔中包括：

将所述模具制造元件的所述第一部分***到所述第一模具侧部的所述空隙中；和

将所述第一模具侧部连结到所述第二模具侧部以制造所述腔，所述第一模具侧部的空隙和所述第二模具侧部的空隙将所述模具制造元件保持在所述腔的所需位置中。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述模具制造元件的所述中空体积的相应的连续内表面基本位于一平面内。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述模具组件包括第一模具侧部和第二模具侧部；并且

其中，将所述模具制造元件布置到所述模具组件的所述腔中还包括：使得所述第一模具侧部以平行于所述平面的方式运动以使得所述模具组件的所述第一模具侧部接触到所述第二模具侧部从而形成所述腔。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一模具侧部和所述第二模具侧部的分型线布置成基本垂直于所述模具制造元件的所述平面。

8.根据权利要求1所述的方法，还包括：

在将所述塑料注入到所述腔中以形成所述模制成型的部件之后，使得所述模具组件的第一模具侧部和第二模具侧部分离，以便移除所述模制成型的部件和所述模具制造元件的组合；并且

使得所述模具制造元件与所述模制成型的部件分离。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，从所述模制成型的部件移除所述模具制造元件还包括：

使得所述模具制造元件滑动离开所述模制成型的部件的端部，所述模制成型的部件的端部的直径小于所述模具制造元件的相应的连续内表面的直径。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，在将所述塑料注入到所述腔中之前，所述腔还由至少一个模具侧部的外表面限定。

11.根据权利要求4所述的方法，还包括第三模具侧部和第四模具侧部，其中：

第三模具侧部和第四模具侧部能够从模具组件收回；

无溢料区域形成在第三模具侧部、第四模具侧部和模具制造元件之间；并且

在即将把塑料注入到所述腔中之前，所述模具组件的腔由第一模具侧部、第二模具侧部、第三模具侧部和第四模具侧部和所述模具制造元件限定。