CN106400196A - 一种环保型原液着色锦纶纤维及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种环保型原液着色锦纶纤维，包括以下质量份数的各组分：高收缩涤纶切片10～15份；高透光涤纶切片80～90份；二氧化钛5～10份；环保染料10～20份；聚酯多元醇20～40份。本发明能够使锦纶纤维的色质均匀、色牢度高、不易褪色，同时还能够有效节约染色成本，降低染色步骤对水和能源的消耗，降低污染，利于环保，符合循环经济发展的要求。

Description

一种环保型原液着色锦纶纤维及其制备工艺
【技术领域】
本发明涉及化工纺织的技术领域，特别是一种环保型原液着色锦纶纤维及其制备工艺的技术领域。
【背景技术】
锦纶纤维以其优良的强度、耐磨性、弹性回复率、湿吸收性等均在服装和产业用途方向有重要用途。锦纶纤维其单体是一种呈白色片状结晶体，通过聚合后可以制成高分子材料，经纺丝后可制成无色透明单丝。原液着色纤维就是先对锦纶熔体着色后再进行纺丝而成的纤维，与常规染色方法相比，原液着色纤维不再需要进行后道染色，降低了纤维色丝的生产成本，减少了水和能源的消耗，节能减排优势明显，同时，原液着色技术生产的着色纤维颜色均匀、色牢度高，原液着色技术符合循环经济发展的要求。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种环保型原液着色锦纶纤维及其制备工艺，能够使锦纶纤维的色质均匀、色牢度高、不易褪色，同时还能够有效节约染色成本，降低染色步骤对水和能源的消耗，降低污染，利于环保，符合循环经济发展的要求。
为实现上述目的，本发明提出了一种环保型原液着色锦纶纤维，包括以下质量份数的各组分：高收缩涤纶切片10～15份；高透光涤纶切片80～90份；二氧化钛5～10份；环保染料10～20份；聚酯多元醇20～40份。
作为优选，所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛5份；环保染料10份；聚酯多元醇20份。
作为优选，所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片15份；高透光涤纶切片90份；二氧化钛10份；环保染料20份；聚酯多元醇40份。
作为优选，所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛10份；环保染料15份；聚酯多元醇40份。
为实现上述目的，本发明提出了一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，依次包括以下步骤：
步骤一：对高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片进行干燥，将干燥后的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片送入熔融釜中进行加热熔融，制成混合液；
步骤二：对步骤一制成的混合液进行保温，向混合液中加入二氧化钛粉末，持续搅拌并保温，制成混合原液；
步骤三：将环保染料加入聚酯多元醇中，水浴加热并持续搅拌制成染色原液；
步骤四：将步骤三制备的染色原液加入步骤二制备的混合原液中持续均匀搅拌并保温一段时间，制成纤维原液；
步骤五：将步骤四制备的纤维原液经过滤沙过滤后经计量泵送入纺丝箱体内进行纺丝，制成纤维；
步骤六：对步骤五制成的纤维进行收卷并送检，送检合格后包装入库。
作为优选，所述步骤一中的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片的添加顺序为先添加高透光涤纶切片，待高透光涤纶切片完全处于熔融状态时再添加高收缩涤纶切片，待高收缩涤纶切片完全处于熔融状态后用搅拌桨进行搅拌混合。
作为优选，所述步骤三中的水浴温度为50～60℃，所述步骤三中的水浴时间为30～45min，所述环保染料为液态染料。
作为优选，所述步骤四中的反应温度为220～260℃,反应压强为8～10大气压，反应时间为2～3h。
本发明的有益效果：本发明能够使锦纶纤维的色质均匀、色牢度高、不易褪色，同时还能够有效节约染色成本，降低染色步骤对水和能源的消耗，降低污染，利于环保，符合循环经济发展的要求。
本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。
【具体实施方式】
本发明一种环保型原液着色锦纶纤维，包括以下质量份数的各组分：高收缩涤纶切片10～15份；高透光涤纶切片80～90份；二氧化钛5～10份；环保染料10～20份；聚酯多元醇20～40份。
为实现上述目的，本发明提出了一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，依次包括以下步骤：
步骤一：对高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片进行干燥，将干燥后的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片送入熔融釜中进行加热熔融，制成混合液；
步骤二：对步骤一制成的混合液进行保温，向混合液中加入二氧化钛粉末，持续搅拌并保温，制成混合原液；
步骤三：将环保染料加入聚酯多元醇中，水浴加热并持续搅拌制成染色原液；
步骤四：将步骤三制备的染色原液加入步骤二制备的混合原液中持续均匀搅拌并保温一段时间，制成纤维原液；
步骤五：将步骤四制备的纤维原液经过滤沙过滤后经计量泵送入纺丝箱体内进行纺丝，制成纤维；
步骤六：对步骤五制成的纤维进行收卷并送检，送检合格后包装入库。
所述步骤一中的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片的添加顺序为先添加高透光涤纶切片，待高透光涤纶切片完全处于熔融状态时再添加高收缩涤纶切片，待高收缩涤纶切片完全处于熔融状态后用搅拌桨进行搅拌混合，所述步骤三中的水浴温度为50～60℃，所述步骤三中的水浴时间为30～45min，所述环保染料为液态染料，所述步骤四中的反应温度为220～260℃,反应压强为8～10大气压，反应时间为2～3h。
实施例一：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛5份；环保染料10份；聚酯多元醇20份。
实施例二：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片15份；高透光涤纶切片90份；二氧化钛10份；环保染料20份；聚酯多元醇40份。
实施例三：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛10份；环保染料15份；聚酯多元醇40份。
本发明能够使锦纶纤维的色质均匀、色牢度高、不易褪色，同时还能够有效节约染色成本，降低染色步骤对水和能源的消耗，降低污染，利于环保，符合循环经济发展的要求。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种环保型原液着色锦纶纤维，其特征在于：包括以下质量份数的各组分：高收缩涤纶切片10～15份；高透光涤纶切片80～90份；二氧化钛5～10份；环保染料10～20份；聚酯多元醇20～40份。
2.如权利要求1所述的一种环保型原液着色锦纶纤维，其特征在于：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛5份；环保染料10份；聚酯多元醇20份。
3.如权利要求1所述的一种环保型原液着色锦纶纤维，其特征在于：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片15份；高透光涤纶切片90份；二氧化钛10份；环保染料20份；聚酯多元醇40份。
4.如权利要求1所述的一种环保型原液着色锦纶纤维，其特征在于：所述各组分的质量份数为：高收缩涤纶切片10份；高透光涤纶切片80份；二氧化钛10份；环保染料15份；聚酯多元醇40份。
5.一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：
步骤一：对高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片进行干燥，将干燥后的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片送入熔融釜中进行加热熔融，制成混合液；
步骤二：对步骤一制成的混合液进行保温，向混合液中加入二氧化钛粉末，持续搅拌并保温，制成混合原液；
步骤三：将环保染料加入聚酯多元醇中，水浴加热并持续搅拌制成染色原液；
步骤四：将步骤三制备的染色原液加入步骤二制备的混合原液中持续均匀搅拌并保温一段时间，制成纤维原液；
步骤五：将步骤四制备的纤维原液经过滤沙过滤后经计量泵送入纺丝箱体内进行纺丝，制成纤维；
步骤六：对步骤五制成的纤维进行收卷并送检，送检合格后包装入库。
6.如权利要求5所述的一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，其特征在于：所述步骤一中的高收缩涤纶切片和高透光涤纶切片的添加顺序为先添加高透光涤纶切片，待高透光涤纶切片完全处于熔融状态时再添加高收缩涤纶切片，待高收缩涤纶切片完全处于熔融状态后用搅拌桨进行搅拌混合。
7.如权利要求5所述的一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，其特征在于：所述步骤三中的水浴温度为50～60℃，所述步骤三中的水浴时间为30～45min，所述环保染料为液态染料。
8.如权利要求5所述的一种环保型原液着色锦纶纤维的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中的反应温度为220～260℃,反应压强为8～10大气压，反应时间为2～3h。
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