CN106378881A - 一种高性能纤维轴向织物及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高性能纤维轴向织物及其生产方法。包括五个步骤：第一步，将高性能纤维纱筒挂在纱架的相应纱筒轴上，纱线从纱筒穿出分别经过多道过纱杆、双层纱线分纱筘、送经辊、张力辊、纱线宽度定位导轮、张力辊和压纱辊后进入编织区域；第二步，通过多轴向斜向铺纬装置将玻璃纤维热熔线按两层交叉的方式铺入，传动到编织区域；第三步，经向高性能纤维层和斜向玻璃纤维热熔线层同步进行到编织区域后，采用涤纶DTY纱线将纱层编织成织物；第四步，编织好的织物传动至热熔线加热装置，经过该装置后自然冷却与纤维层粘合成一个整体结构；第五步，粘合好的织物结构通过分切装置分切成设计的宽度，进入牵拉、卷取装置，收卷完成。
Description
技术领域
本发明涉及一种高性能纤维轴向织物及其生产方法。
背景技术
随着复合材料领域的不断发展，航天航空、大型风力发电机叶片等高端应用的先进复合材料必须采用高性能纤维作增强体，高性能纤维目前的主流产品是碳纤维，还包括芳轮和超高分子聚乙烯纤维，高性能纤维具有优异的力学性能，轻质高强和高模的特点，由于高性能纤维的特点，织物增强体的生产方法不同于常规复材料基材，具体需根据织物的性能要求进行研发和设计。
发明内容
本发明的目的是提出一种高性能纤维轴向织物及其生产方法，改进复合材料的生产流程，提高复合材料增强织物的性能。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种高性能纤维轴向织物的生产方法,其特征在于包括五个步骤：
第一步，根据织物0°经向的克重和高性能纤维的粗细，确定0°经纱的头纹，高性能纤维主要为24K-50K的碳纤维纱线，传输工作顺序依次为：高性能纤维纱筒挂在纱架的相应纱筒轴上，纱线从纱筒穿出分别经过多道过纱杆、双层纱线分纱筘、送经辊、张力辊、纱线宽度定位导轮、张力辊和压纱辊后进入编织区域；
第二步，在0°经纱的下层，通过多轴向斜向铺纬装置将玻璃纤维热熔线按两层交叉的方式铺入，再通过带挂纱钩子的链带传动到编织区域，热熔线的规格为75TEX玻璃纤维热熔线，铺入的角度在+-30到+-60度之间调节；
第三步，经向高性能纤维层和斜向玻璃纤维热熔线层同步进行到编织区域后，通过捆绑送经装置、梳节横移装置、经编成圈装置，采用涤纶DTY纱线将纱层编织成织物；
第四步，编织好的织物传动至热熔线加热装置，根据热熔线熔点设定好温度，经过该装置后自然冷却与纤维层粘合成一个整体结构；
第五步，粘合好的织物结构通过分切装置分切成设计的宽度，进入牵拉、卷取装置，收卷完成。
作为优选，第一步中所述的经向纱团纱架使用带转动出纱的横向出纱纱架，每个纱筒均带有独立的张力控制件，以控制纱线的张力保持一致，
作为优选，第一步中的传输工作顺序依次为：高性能纤维纱筒挂在纱架的相应纱筒轴上，纱线从纱筒穿出分别经过第一道过纱杆、第一双层纱线分纱筘、中间纱线过纱杆、第二双层纱线分纱筘、送经辊、第一张力辊、纱线宽度定位导轮、第二张力辊、第三张力辊、压纱辊，然后进入编织区域。
作为优选，第二步中热熔线铺入的顺序为：玻璃纤维热熔线从侧面纱架上纱，经过纱线瓷眼、张力控制夹片、分纱瓷眼、过纱辊、聚纱瓷眼，进入多轴向斜向铺纱装置，然后按两层交叉的方式将纱线按需要的间隔挂入到设备同步传动的带挂纱钩子的链带上，并传动到编织区域；
作为优选，所述的编织区由捆绑送经装置12和经编成圈装置13组成。
通过上述方法制备的高性能纤维轴向织物，其包括经向方向铺入主体结构的高性能纤维层，在织物的背面一层铺入30-60度方向的纬向纤维层，在织物的背面二层铺入负30-60度方向的纬向纤维层，再由涤纶丝通过经编捆绑编织上述的纤维层构成一个整体结构，最后利用热加工粘合将纬向双层与经向层热粘合成一个固定稳定的结构。
作为优选，所述的高性能纤维层的纤维为高强高模玻璃纤维、碳纤维或芳纶。
作为优选，所述的纬向纤维层使用玻璃纤维热熔线，规格为75TEX。
作为优选，所述高性能纤维层的纤维规格为1500TEX-3300TEX。
作为优选，所述的高性能纤维层的密度为4.5-10根/英寸，纤维单位重量600克。
本发明具有以下有益效果:通过安装的0°纱线挂纱架铺设，控制每根纱线张力均匀一致，确保纱物的平整度和均匀性，通过使用热熔线线的铺设和粘合装置，提高了织物层间的结构稳定性能，防止织物变形，稳定织物的力学性能，具有更好的比强度和比模量。
附图说明
图1所示是所述设备中0°经纱铺设装置结构示意图。
图2所示是所述设备中正负60度铺纬装置结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明进一步详细描述：
如图1所示，是设备中0°经纱铺设装置的结构图，纱线从纱筒纱架1中穿出，分别经过第一道过纱杆2，第二道双层分纱筘3，第三道中间过纱杆4，第四道双层分纱筘5，经过送经辊6，第一张力辊7，幅宽定位导轮8，第二张力辊9，第三张力辊10，压纱辊11，进入编织区域，织物编织后经过热熔线加热装置14，牵拉辊15，卷取16，完成生产过程，所述的编织区由捆绑送经装置12和经编成圈装置13进行编织，所述的双层分纱筘和张力辊控制起到了保持纱线分布和张力均匀的作用，使0度上纱线张力整体均匀性优良。所述的热熔加热装置将0度分布均匀的纱线和背面双层热熔线通过热加固形成一个固定稳定的结构，确保织物结构的稳定性，起到提高性能的作用。
图2所示，是设备中正负60°纬纱铺设装置的结构图，纬纱从纱筒纱架17中引出，分别经过纱线瓷眼18，张力控制夹片19，分纱瓷眼20，过纱辊21，聚纱瓷眼22，铺纬小车23，进入多轴向斜向铺纬装置，然后按两层交叉的方式将纱线挂入设备同步带传动的带挂纱钩子的链带上，并传动到编织区。
经向高性能纤维层和斜向玻璃纤维热熔线层同步进行到编织区域后，通过捆绑送经装置、梳节横移装置、经编成圈装置，采用涤纶DTY纱线将纱层编织成织物；编织好的织物传动至热熔线加热装置，根据热熔线熔点设定好温度，经过该装置后自然冷却与纤维层粘合成一个整体结构；粘合好的织物结构通过分切装置分切成设计的宽度，进入牵拉、卷取装置，收卷完成。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种高性能纤维轴向织物的生产方法,其特征在于包括五个步骤：
第一步，根据织物0°经向的克重和高性能纤维的粗细，确定0°经纱的头纹，高性能纤维主要为24K-50K的碳纤维纱线，传输工作顺序依次为：高性能纤维纱筒挂在纱架的相应纱筒轴上，纱线从纱筒穿出分别经过多道过纱杆、双层纱线分纱筘、送经辊、张力辊、纱线宽度定位导轮、张力辊和压纱辊后进入编织区域；
第二步，在0°经纱的下层，通过多轴向斜向铺纬装置将玻璃纤维热熔线按两层交叉的方式铺入，再通过带挂纱钩子的链带传动到编织区域，热熔线的规格为75TEX玻璃纤维热熔线，铺入的角度在+-30到+-60度之间调节；
第三步，经向高性能纤维层和斜向玻璃纤维热熔线层同步进行到编织区域后，通过捆绑送经装置、梳节横移装置、经编成圈装置，采用涤纶DTY纱线将纱层编织成织物；
第四步，编织好的织物传动至热熔线加热装置，根据热熔线熔点设定好温度，经过该装置后自然冷却与纤维层粘合成一个整体结构；
第五步，粘合好的织物结构通过分切装置分切成设计的宽度，进入牵拉、卷取装置，收卷完成。
2.根据权利要求1所述的高性能纤维轴向织物的生产方法，其特征在于第一步中所述的经向纱团纱架使用带转动出纱的横向出纱纱架，每个纱筒均带有独立的张力控制件，以控制纱线的张力保持一致。
3.根据权利要求2所述的高性能纤维轴向织物的生产方法，其特征在于第一步中的传输工作顺序依次为：高性能纤维纱筒挂在纱架的相应纱筒轴上，纱线从纱筒穿出分别经过第一道过纱杆、第一双层纱线分纱筘、中间纱线过纱杆、第二双层纱线分纱筘、送经辊、第一张力辊、纱线宽度定位导轮、第二张力辊、第三张力辊、压纱辊，然后进入编织区域。
4.根据权利要求3所述的高性能纤维轴向织物的生产方法，其特征在于第二步中热熔线铺入的顺序为：玻璃纤维热熔线从侧面纱架上纱，经过纱线瓷眼、张力控制夹片、分纱瓷眼、过纱辊、聚纱瓷眼，进入多轴向斜向铺纱装置，然后按两层交叉的方式将纱线按需要的间隔挂入到设备同步传动的带挂纱钩子的链带上，并传动到编织区域。
5.根据权利要求4所述的高性能纤维轴向织物的生产方法，其特征在于所述的编织区由捆绑送经装置12和经编成圈装置13组成。
6.一种高性能纤维轴向织物，其特征在于由权利要求1-5所述的生产方法制得，其包括经向方向铺入主体结构的高性能纤维层，在织物的背面一层铺入30-60度方向的纬向纤维层，在织物的背面二层铺入负30-60度方向的纬向纤维层，再由涤纶丝通过经编捆绑编织上述的纤维层构成一个整体结构，最后利用热加工粘合将纬向双层与经向层热粘合成一个固定稳定的结构。
7.根据权利要求6所述的一种高性能纤维轴向织物，其特征在于所述的高性能纤维层的纤维为高强高模玻璃纤维、碳纤维或芳纶。
8.根据权利要求7所述的一种高性能纤维轴向织物，其特征在于所述的纬向纤维层使用玻璃纤维热熔线，规格为75TEX。
9.根据权利要求8所述的一种高性能纤维轴向织物，其特征在于所述高性能纤维层的纤维规格为1500TEX-3300TEX。
10.根据权利要求9所述的一种高性能纤维轴向织物，其特征在于所述的高性能纤维层的密度为4.5-10根/英寸，纤维单位重量600克。
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