CN106363129A - 一种建筑用支撑架的铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铸造技术领域内一种建筑用支撑架的铸造工艺，包括如下过程，采用外腔实样造型和内腔砂芯组合形成铸件的型腔，外腔实样包括铸件模样和铸件模样支撑端上侧整体覆盖的支撑胎板,支撑胎板的顶平面作为造型分型面；内腔砂芯包括形成内腔的砂芯一和形成顶部小孔的砂芯二，所述砂芯二配合***砂内一内，所述砂芯一的底部沿伸至法兰孔下侧并通过芯骨与下砂型固定；在铸件的支撑端分别设置明冒口，明冒口与支撑端的端面之间设有冒口颈，铸件的法兰孔内设有暗冒口；铸件的内腔、法兰端端面的法线方向和法兰端外周分别设有直冷冷铁；采用开放式浇注***，并且内浇道的内浇口位于内腔暗冒口的下方并与暗冒口直接连通，所述内浇口末端设有过滤器。

Description

一种建筑用支撑架的铸造工艺
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种建筑用支撑架的铸造工艺。
背景技术
如图1所示为一种建筑用支撑架铸件，该铸件的结构包含不规则的曲面结构，含有四个支撑端1和底部的法兰端2，铸件的壁厚较大，内腔空间狭小，各部位的厚度不均匀，对外表面质量要求高。铸件底部法兰背面有110mm宽的凹槽，容易粘砂。铸件顶部中间的设有直径约为130mm的小孔，对砂芯定位及固定均不利。由于铸件内腔空间狭小，在实际浇注钢水充型的过程中，容易发生砂型冲蚀、烧结的现象，从而导致铸件表面粘砂问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种上述建筑用支撑架的铸造工艺，以克服铸件浇注过种中的砂型冲蚀、烧结问题，避免铸件表面粘砂的缺陷。
一种建筑用支撑架的铸造工艺，包括如下过程:实型模样制作和砂芯制作:采用外腔实样造型和内腔砂芯组合形成铸件的型腔，所述外腔实样包括铸件模样和铸件模样支撑端上侧整体覆盖的支撑胎板,所述支撑胎板的顶平面作为造型分型面；所述内腔砂芯包括形成内腔的砂芯一和形成顶部小孔的砂芯二，所述砂芯二配合***砂内一内，所述砂芯一的底部沿伸至法兰孔下侧并通过芯骨与下砂箱固定；冒口及冷铁设置：在铸件的支撑端分别设置明冒口，所述明冒口与支撑端的端面之间设有冒口颈，铸件的法兰孔内设有暗冒口；所述铸件的内腔、法兰端端面的法线方向和法兰端外周的补贴末端分别设有若干直冷冷铁；浇注***：采用开放式浇注***，包括垂直伸延至法兰端下方侧向的直浇道，与直浇道依次连通的横浇道和内浇道，所述内浇道的内浇口位于内腔暗冒口的下方并与暗冒口直接连通，所述内浇口末端设有过滤器。
本发明的铸造工艺采用铸件模样与支撑胎板配合组型的方式，不但方便形成复杂的铸件型腔结构，而且方便造型时铸件模样的拔模取出，支撑胎板的空间便于造型时进行冒口等辅助结构的设置；内腔砂芯采用分体组合砂芯的结构，便于砂芯的制作，砂芯通过芯骨与砂型定位，可防止浇注时砂芯受钢水冲击摆动，以保证内腔的尺寸；通过关键部位的冒口和冷铁的设置，可以保证铸件浇注质量；浇注***设置中，通过开放式浇注***，进流的内浇口位置设置在内腔暗冒口的下方，使金属液流经冒口进入型腔，提高暗冒口的补缩效果，内浇口前设置过滤器保证进入型腔钢液的纯净度。因此，本发明的建筑用支撑架的铸造工艺，通过模样设计、冒口、冷铁及浇注***改进可以减少铸件粘砂、缩孔等缺陷，以提高铸件质量。
为保证铸件的尺寸，所述实型模样设计过程中，在铸件的支撑端和法兰端沿与端面垂直的方向设置15—25mm补正量，沿法兰孔径向内侧设置15—20mm的补正量。
为提高实型模样表面质量，实型模样制作程中，所述铸件模样的内部主体为木质模型，所述木质模型的外周包覆厚度为20-25mm的树脂层。
作为本发明的进一步改进，所述外腔实样造型过程包括上箱砂型和下箱砂型的造型，具体造型过程包括：第一步，先造下箱砂型，将支撑胎板的顶平面朝下置于造型平台上,然后将铸件模样法兰端朝上配合平置在支撑胎板上侧,然后向砂箱内填砂,填砂过程中按浇注***的设置要求埋设直浇道,当填砂至法兰端附近时,按冷铁的设置要求,在法兰端外周和端面法线方向均布冷铁,然后继续填砂至与下砂箱同高；填砂振实后，将下砂箱翻转180°，使分型面朝上，并取出支撑胎板以露出铸件模样；第二步，在下箱砂型上放置上砂箱造上箱砂型，在铸件模样的四个支撑端上方配合放置冒口颈和明冒口模样，然后填砂，同时沿下箱砂型的直浇道上方继续埋设直浇道和浇注口，直到上箱填砂结束并振实；第三步，将上箱砂型与下箱砂型分型，从上箱砂型取出冒口颈和明冒口模样，从下箱砂型取出铸件模样，合箱前将造好的内腔砂芯配合组装到下箱砂型内，最后合箱。
附图说明
图1为建筑用支撑架的示意图。
图2为图1的剖视图。
图3为铸件模样与支撑胎板的示意图。
图4为铸件模样与支撑胎板造型示意图。
图5为内腔砂芯的示意图。
图6为铸件的冒口及冷铁设置示意图。
图7为铸件的浇注***示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的建筑用支撑架的铸造工艺。
如图3至图7所示，本发明建筑用支撑架的铸造工艺，包括如下过程:实型模样制作和砂芯制作:采用外腔实样造型和内腔砂芯组合形成铸件的型腔，外腔实样包括铸件模样和铸件模样支撑端上侧整体覆盖的支撑胎板3,支撑胎板3的顶平面作为造型分型面4，如图3和图4所示。为保证铸件的尺寸和后期的机械加工需要，实型模样设计过程中，在确定铸件模样的尺寸时，在整体缩尺为1.6-2.6%的基础上，在铸件的支撑端1和法兰端2沿与端面垂直的方向设置15—25mm补正量，沿法兰孔径向内侧设置15—20mm的补正量。为提高实型模样表面的质量，铸件模样的内部主体为木质模型，所述木质模型的外周包覆厚度为20-25mm的树脂层。
本发明的内腔砂芯结构如图5所示，内腔砂芯包括形成内腔的砂芯一5和形成顶部小孔的砂芯二6，砂芯二6配合***砂内一5上设置的安装孔内以实现砂芯组合及定位安装；该砂芯一5的底部沿伸至法兰孔下侧并通过芯骨与下砂型固定，防止浇注时砂芯受钢水冲击摆动而影响内腔的尺寸。
如图5和图6所示，本发明的铸造工艺中，冒口及冷铁设置：在铸件的四个支撑端分别设置明冒口7，该明冒口7与支撑端的端面之间设有冒口颈7A，铸件的法兰孔内设有暗冒口9；铸件的内腔、法兰端端面的法线方向和法兰端外周的补贴末端分别设有若干直冷冷铁8。
采用如图6所示的开放式浇注***，包括垂直伸延至法兰端下方侧向的直浇道10，与直浇道10依次连通的横浇道11和内浇道，内浇道的内浇口位于内腔暗冒口的下方并与暗冒口直接连通，使金属液流经暗冒口进入型腔，提高暗冒口的补缩效果，内浇口末端设有过滤器12，以便于保证进入型腔钢液的纯净度。
本发明的铸造工艺采用铸件模样与支撑胎板配合组型的方式，不但方便形成复杂的铸件型腔结构，而且方便造型时铸件模样的拔模取出，支撑胎板3的空间便于造型时进行冒口等辅助结构的设置；内腔砂芯采用分体组合砂芯的结构，便于砂芯的制作，砂芯通过芯骨与砂型定位，可防止浇注时砂芯受钢水冲击摆动，以保证内腔的尺寸；通过关键部位的冒口和冷铁的设置和，可以保证铸件浇注质量；浇注***设置中，通过开放式浇注***，进流的内浇口位置设置在内腔暗冒口的下方，使金属液流经冒口进入型腔，提高暗冒口的补缩效果，内浇口前设置过滤器保证进入型腔钢液的纯净度。因此，本发明的建筑用支撑架的铸造工艺，通过模样设计、冒口、冷铁及浇注***改进可以减少铸件粘砂、缩孔等缺陷。
根据本发明的上述工艺进行建筑用支撑架的外腔实样造型过程包括上箱砂型和下箱砂型的造型，具体造型过程包括：第一步，先造下箱砂型，将支撑胎板3的顶平面朝下置于造型平台上,然后将铸件模样法兰端朝上配合平置在支撑胎板上侧,然后向砂箱内填砂,填砂过程中按浇注***的设置要求埋设直浇道10位于下砂箱的部分,当填砂至法兰端附近时,按冷铁的设置要求,在法兰端外周和端面法线方向均布冷铁,然后继续填砂至与下砂箱同高；填砂振实后，将下砂箱翻转180°，使分型面4朝上，并取出支撑胎板3以露出铸件模样；第二步，在下箱砂型上放置上砂箱造上箱砂型，在铸件模样的四个支撑端上方配合放置冒口颈和明冒口模样，然后填砂，同时沿下箱砂型的直浇道上方继续埋设直浇道和浇注口，直到上箱填砂结束并振实；第三步，将上箱砂型与下箱砂型分型，从上箱砂型取出冒口颈和明冒口模样，从下箱砂型取出铸件模样，合箱前将造好的内腔砂芯配合组装到下箱砂型内，最后合箱，然后继续后序的铸造工艺过程。

Claims (4)

1.一种建筑用支撑架的铸造工艺， 包括如下过程:
实型模样制作和砂芯制作:采用外腔实样造型和内腔砂芯组合形成铸件的型腔，所述外腔实样包括铸件模样和铸件模样支撑端上侧整体覆盖的支撑胎板,所述支撑胎板的顶平面作为造型分型面；所述内腔砂芯包括形成内腔的砂芯一和形成顶部小孔的砂芯二，所述砂芯二配合***砂内一内，所述砂芯一的底部沿伸至法兰孔下侧并通过芯骨与下砂型固定；
冒口及冷铁设置：在铸件的支撑端分别设置明冒口，所述明冒口与支撑端的端面之间设有冒口颈，铸件的法兰孔内设有暗冒口；所述铸件的内腔、法兰端端面的法线方向和法兰端外周分别设有若干直冷冷铁；
浇注***：采用开放式浇注***，包括垂直伸延至法兰端下方侧向的直浇道，与直浇道依次连通的横浇道和内浇道，所述内浇道的内浇口位于内腔暗冒口的下方并与暗冒口直接连通，所述内浇口末端设有过滤器。
2.根据权利要求1所述的建筑用支撑架的铸造工艺，其特征在于，在所述实型模样设计过程中，在铸件的支撑端和法兰端沿与端面垂直的方向设置15—25mm补正量，沿法兰孔径向内侧设置15—20mm的补正量。
3.根据权利要求1所述的建筑用支撑架的铸造工艺，其特征在于，所述实型模样制作程中，所述铸件模样的内部主体为木质模型，所述木质模型的外周包覆厚度为20-25mm的树脂层。
4.根据权利要求1所述的建筑用支撑架的铸造工艺，其特征在于，所述外腔实样造型过程包括上箱砂型和下箱砂型，具体造型过程包括：第一步，先造下箱砂型，将支撑胎板的顶平面朝下置于造型平台上,然后将铸件模样法兰端朝上配合平置在支撑胎板上侧,然后向砂箱内填砂,填砂过程中按浇注***的设置要求埋设直浇道,当填砂至法兰端附近时,按冷铁的设置要求,在法兰端外周和端面法线方向均布冷铁,然后继续填砂至与下砂箱同高；填砂振实后，将下砂箱翻转180°，使分型面朝上，并取出支撑胎板以露出铸件模样；第二步，在下箱砂型上放置上砂箱造上箱砂型，在铸件模样的四个支撑端上方配合放置冒口颈和明冒口模样，然后填砂，同时沿下箱砂型的直浇道上方继续埋设直浇道和浇注口，直到上箱填砂结束并振实；第三步，将上箱砂型与下箱砂型分型，从上箱砂型取出冒口颈和明冒口模样，从下箱砂型取出铸件模样，合箱前将造好的内腔砂芯配合组装到下箱砂型内，最后合箱。
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