CN106352133A - 一种换向阀组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开的换向阀组件，包括主体以及设置在主体两端的连接管和延伸结构，所述主体为盒型并且与连接管连通，所述延伸结构具有连接到主体上的座以及设置在座上的细长型的延伸部，主体为不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂为碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙中的至少一种，添加剂占主体总质量的0.1‑0.3wt％；添加剂其表面均预先形成有中间层，中间层包括至少一层铝中间层。本发明方案的换向阀组件具有良好的机械性能和表面性能，防腐蚀和抗冲击性能优异，不易遭受油液及腐蚀性元素的侵蚀，对各种工作环境的耐受性好。

Description

一种换向阀组件

技术领域

本发明涉及一种实现流体流通的方向控制设备，特别是一种换向阀组件。

背景技术

换向阀又称克里斯阀，阀门的一种，具有多向可调的通道，可适时改变流体流向，可分为手动换向阀、电磁换向阀、电液换向阀等。其主要由阀体、密封组件、凸轮、阀杆、手柄和阀盖等零部件组成。阀门由手柄驱动，通过手柄带动阀杆与凸轮旋转，凸轮具有定位驱动与锁定密封组件的开启与关闭功能。手柄逆时针旋转，两组密封组件分别在凸轮的作用下关闭下端的两个通道，上端的两个通道分别与管道装置的进口相通。反之，上端的两个通道关闭，下端两个通道与管道装置的进口相通，实现了不停车换向。工作时借着阀外的驱动传动机构转动驱动轴，带动摇拐臂，启动阀板，使工作流体时而从左入口通向阀的下部出口，时而从右入口变换通向下部出口，实现了周期变换流向的目的。这种变换阀在石油、化工生产中有着广泛的应用，在合成氨造气***中最为常用。此外，换向阀还可作成阀瓣式的结构，多用于较小流量的场合。工作时只需转动手轮通过阀瓣来变换工作流体的流向。现有的换向阀通常包括两种：液压式换向阀和手动式换向阀。液压式换向阀通常包括主体和位于主体内且与主体同轴设置的阀杆，主体的一端设置有工作油口，主体的另一端设置有控油口，主体侧壁设置有压力油口和回液油口，其中回液油口靠近控油口，压力油口靠近工作油口，阀杆内沿轴向设置有与工作油口连通的进油通道，阀杆上设置有与进油通道连通的开口；在初始状态时，阀杆上的开口将进油通道和回液油口连通，工作油口和回液油口处于连通状态，此时，压力油口和控油口内输入液压油，控油口内的液压油将阀杆向工作油口方向推动，阀杆上的开口与回液油口断开，工作油口和回液油口处于隔离状态，当阀杆上的开口移动至压力油口处时，阀杆上的开口将压力油口和工作油口连通。手动式换向阀与液压式换向阀的结构基本相同，区别仅在于手动式换向阀设置手柄组件取代控油口来驱动阀杆，手柄组件推动阀杆压力油口和工作油口的连通。

换向阀在作为原油、燃油及其它具有较强侵蚀性液体的换向工具时，其工作环境复杂，极易受到环境以及油品中的各种腐蚀性元素的侵蚀，并且在生产应用中极易受到外力的冲击而发生形变等，这种情况在换向阀应用于液体加压输送是尤为危险，此时液体的侵蚀能力显著增强，器件稍有损伤就会无限地放大危害。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开的换向阀组件具有良好的机械性能和表面性能，防腐蚀和抗冲击性能优异，不易遭受油液及腐蚀性元素的侵蚀，对各种工作环境的耐受性好，安全性好，具有良好的防护能力和侵蚀抵抗能力，从而提高液体包括油品的流转输送安全性，并且延长设备的维护周期。

本发明公开的换向阀组件，包括主体以及设置在主体两端的连接管和延伸结构，所述主体为盒型并且与连接管连通，所述延伸结构具有连接到主体上的座以及设置在座上的细长型的延伸部，主体为不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂为碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙中的至少一种，添加剂占主体总质量的0.1-0.3wt％；添加剂其表面均预先形成有中间层，中间层包括至少一层铝中间层。本方案通过添加的添加剂部分，作为钢材在复杂环境下的保护层以及机械性能增加组织，达到了改善在复杂环境包括高温、高压、高盐、高湿、高氧、酸碱以及其它较强侵蚀性环境下的稳定性和耐受性的目的，实现了在长期复杂环境下的性能稳定。通过添加剂的特定的使用，克服了杂质元素以及晶格缺陷等在结构和强度方面的不良影响。同时通过在添加剂表面形成特定的中间层，其包括的铝中间层具有质轻、延展性好，在主体收到冲击形变时，在添加剂发生衰减作用的同时，中间层中的铝中间层还可以发生延展性形变，而形成类似粘连的作用，从而对添加剂的增强作用进行增幅。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，添加剂在主体中掺杂于其表层。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，添加剂在主体中掺杂深度不大于0.5mm。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，添加剂在主体表层中均匀分布或由表及里地递减(即随着掺杂深度的增加，同一深度中添加剂的含量减少)。

本发明方案中，采用低掺杂量的添加剂仅仅掺杂在合金的表层结构，实现了低掺杂量下的复杂环境下性能的稳定提升，同时减少了在合金件内部添加剂的含量，而降低内部影响组织结构的“杂质”形态物质的含量，降低晶界应力，从而减少对合金组织稳定性和均匀性的影响。添加剂中存在碳纤维时，其碳化物过渡层的形成，使得组织结合性得到增强，而提升合金适应复杂环境的能力。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，中间层中每层铝中间层的厚度为0.1-0.4微米。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，中间层中相邻两铝中间层之间还包括有铜过渡层。中间层的铜/铝结构，以改善添加剂的组织相容性，同时起到控制成本的作用。并且该中间层与在整个结构中属于相对柔性层，从而可以起到柔性缓冲的能力，从而配合刚性的表层添加层，而实现度组件在受到冲击时进行防护发生组织形变或者位移，实现缓冲，而避免整体结构变形而影响使用性能。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，中间层的总厚度为2-3微米。

本发明中对中间层总厚度以及各层厚度的控制，以适应添加剂对复杂环境耐受性以及对合金组织的相容性，从而在添加部分形成一致且有效的相组成部分，从而在合金组织表层形成复杂环境耐受性好、机械性能突出、表层具有良好刚-柔防护性的组织结构，从而在整体上提升合金的稳定性、机械性能、耐腐蚀性、冲击防护性和耐磨损性。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，中间层中每层铝中间层的厚度为0.1-0.4微米。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，中间层中相邻两铝中间层之间还包括有铜过渡层。

本方案中通过采用设置的铜过渡层，更具有良好的延展性、导热性、耐腐蚀性，在进一步实现缓冲增强的同时，还具有良好的连接性能(如焊接)，从而使得设备具有更好使用便利性。

本发明公开的换向阀组件的一种改进，所述主体表面上还设置有硬质帽，硬质帽排列设置于主体表面。本方案中设置的硬质帽，为主体提供防护的同时，使其不易在使用中被破坏，同时又可以提高耐磨性，防止磨损。硬质帽可以为陶瓷帽，该陶瓷帽可以为碳化硅陶瓷薄片型，其与主体具有良好的相容性和贴合性，同时又具有质轻，刚性好、耐磨性强的特性，使其对凸起结构提供充分的防护。碳化硅陶瓷薄片型的硬质帽，利用碳化硅陶瓷高强度高硬度的特性并且结合其较薄的厚度，而在受到较大冲击时，优先发生刚性破碎，而后再将受力传递到主体，实现刚性-柔性双重防护，从而提升主体的防冲击和抗腐蚀性能。该方案中碳化硅陶瓷可以为，其原料组成包括，以重量份数计：α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.3-1.2份；YAG粉3-10份。作为优选，α-碳化硅的粒度为D50≤0.5微米。更优选的，氧化铝颗粒和氧化镁颗粒的粒度为D50≤3.0微米。更优选地，原料经水基球磨制备，其中水基球磨时添加占原料总质量百分数16-20％的PVA水溶液，PVA水溶液的浓度为10wt.％。更优选地，水基球磨时还添加占原料总质量百分数0.05-0.5％的分散剂。

本发明公开的换向阀组件具有良好的机械性能和表面性能，并且通过特定的添加剂成分改下和防护结构，使得主体的防腐蚀和抗冲击性能优异，不易遭受油液及腐蚀性元素的侵蚀，对各种工作环境的耐受性好，安全性好，具有良好的防护能力和侵蚀抵抗能力，从而提高液体包括油品的流转输送安全性，并且延长设备的维护周期。

附图说明

图1、本发明公开的换向阀组件的一种实施例的结构示意图。

附图标记列表：1、主体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例

本实施例中，如图1所示，包括主体1以及设置在主体两端的连接管和延伸结构，所述主体为盒型并且与连接管连通，所述延伸结构具有连接到主体上的座以及设置在座上的细长型的延伸部，主体为不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂为碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙中的至少一种，添加剂占主体总质量的0.1-0.3wt％；添加剂其表面均预先形成有中间层，中间层包括至少一层铝中间层。

在上述实施例中，包括而不限于以下为主体的应用材料的具体的实施例(其中主体部分材质选用304不锈钢为例，而非对本申请技术方案的限定，其同样可以采用包括而不限于201、202、302、316、304L、316L、321在内的其它不锈钢材料)且均满足本发明技术方案的范围限定。

主体的应用材料的实施例1

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维在主体中含量为0.13wt％。

主体的应用材料的实施例2

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂陶瓷纤维在主体中含量为0.3wt％。

主体的应用材料的实施例3

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂氮化钛在主体中含量为0.2wt％。

主体的应用材料的实施例4

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳酸钙在主体中含量为0.1wt％。

主体的应用材料的实施例5

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、陶瓷纤维在主体中含量分别为0.1wt％、0.13wt％。

主体的应用材料的实施例6

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、碳酸钙在主体中含量分别为0.01wt％、0.16wt％wt％。

主体的应用材料的实施例7

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、氮化钛在主体中含量分别为0.15wt％、0.13wt％。

主体的应用材料的实施例8

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂陶瓷纤维、氮化钛在主体中含量分别为0.1wt％、0.18wt％。

主体的应用材料的实施例9

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂陶瓷纤维、碳酸钙在主体中含量分别为0.05wt％、0.05wt％。

主体的应用材料的实施例10

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂氮化钛、碳酸钙在主体中含量分别为0.01wt％、0.23wt％。

主体的应用材料的实施例11

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛在主体中含量分别为0.1wt％、0.03wt％、0.13wt％。

主体的应用材料的实施例12

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、陶瓷纤维、碳酸钙在主体中含量分别为0.04wt％、0.08wt％、0.12wt％。

主体的应用材料的实施例13

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、氮化钛、碳酸钙在主体中含量分别为0.15wt％、0.07wt％、0.04wt％。

主体的应用材料的实施例14

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在主体中含量分别为0.01wt％、0.23wt％、0.03wt％。

主体的应用材料的实施例15

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在主体中含量分别为0.11wt％、0.03wt％、0.05wt％、0.11wt％。

主体的应用材料的实施例16

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、碳酸钙在主体中含量分别为0.08wt％、0.03wt％。

主体的应用材料的实施例17

本实施例的主体部分为304不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在主体中含量分别为0.08wt％、0.03wt％、0.05wt％、0.10wt％。

在包括而不限于上述主体的应用材料的实施例中，添加剂其表面均预先形成有中间层，中间层包括一层铝中间层(中间层还可以包括两层铝中间层或者三层铝中间层或者四层铝中间层或者五层铝中间层或者五层以上的铝中间层)。

表1主体的应用材料的实施例1-17试样机械导电性能

表1测试值均为相应试样随机抽取100件，重复测试区平均值，试样规格均为3mm*1*10的板材。

上表中可以看出，与相应技术相比较，除了在导电和高温机械性能上的提升外，材料性能的高温稳定性也有较大的提高。

鉴于本发明方案实施例众多，各实施例实验数据庞大众多，不适合于此处逐一列举说明，但是各实施例所需要验证的内容和得到的最终结论均接近，故而此处不对各个实施例的验证内容进行逐一说明，仅以以上实施例1-17作为代表说明本发明申请优异之处。

与上述实施例相区别的是，添加剂在主体中掺杂于其表层，即在整个主体的合金组织中成非均匀分布形态，主要集聚于合金的表层部分。

与上述实施例相区别的是，添加剂在主体中掺杂深度为0.5mm(添加剂在主体中掺杂深度还可以为0.17mm、0.29mm、0.36mm、0.48mm、0.32mm、0.4mm、0.24mm、0.25mm、0.21mm、0.18mm、0.30mm、0.33mm、0.14mm、0.22mm、0.103mm、0.02mm、0.05mm、0.07mm、0.08mm、0.1mm、0.2mm、0.15mm、0.25mm、0.35mm、0.45mm以及其它不大于0.5mm的值)。当集聚成一个非常小的厚度是，合金表面形成了一个主要由添加剂组成以合金为粘接剂的壳层，此时具有良好的耐磨性和耐高温性能。此时，添加剂可以在主体中掺杂深度内的合金表层中均匀分布；也可以含量由表及里地递减，即随着掺杂深度的增加，同一深度中添加剂的含量减少。

与上述实施例相区别的是，中间层中每层铝中间层的厚度为0.1微米(中间层中每层铝中间层的厚度还可以为0.17微米、0.29微米、0.36微米、0.18微米、0.32微米、0.4微米、0.24微米、0.25微米、0.21微米、0.13微米、0.30微米、0.33微米、0.14微米、0.22微米、0.103微米、0.02微米、0.19微米、0.37微米、0.28微米、0.1微米、0.2微米、0.15微米、0.25微米、0.35微米、0.125微米以及0.1-0.4微米范围内其它任意值)。

与上述实施例相区别的是，中间层中相邻两铝中间层之间还可以有铜过渡层——即在中间层中形成铝中间层/铝中间层或者铝中间层/铜过渡层的结构。铜过渡层的厚度为0.1微米(铜过渡层的厚度还可以为0.17微米、0.129微米、0.136微米、0.18微米、0.132微米、0.14微米、0.124微米、0.125微米、0.121微米、0.13微米、0.1230微米、0.133微米、0.14微米、0.122微米、0.103微米、0.02微米、0.19微米、0.167微米、0.188微米、0.141微米、0.2微米、0.15微米、0.195微米、0.175微米、0.135微米以及0.1-0.2微米范围内其它任意值)。

与上述实施例相区别的是，中间层的总厚度为2微米(中间层的总厚度还可以为2.17微米、2.29微米、2.36微米、2.18微米、2.32微米、2.4微米、2.24微米、2.25微米、2.21微米、2.13微米、2.30微米、2.33微米、2.14微米、2.22微米、2.103微米、2.02微米、2.19微米、2.37微米、2.28微米、2.1微米、2.2微米、2.5微米、2.25微米、2.35微米、2.6微米、2.7微米、2.8微米、2.9微米、3微米、2.125微米、2.15微米、2.45微米、2.55微米、2.65微米、2.75微米、2.85微米、2.95微米以及2-3微米范围内其它任意值)。

与包括而不限于上述实施例相区别的，主体表面上还设置有硬质帽，硬质帽排列设置于主体表面。

与包括而不限于上述实施例相区别的，硬质帽为碳化硅陶瓷薄片型。

与包括而不限于上述实施例相区别的，碳化硅陶瓷的硬质帽可以通过包括而不限于如下所述的制备实施例得到：

制备实施例1

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.3份；YAG粉5份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1875℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.3h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例2

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.7份；YAG粉3份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1860℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.8h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例3

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒1.0份；YAG粉10份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1870℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.3h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例4

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒1.2份；YAG粉7份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1900℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为2h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例5

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.8份；YAG粉9份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1890℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.5h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例6

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.5份；YAG粉8份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1850℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.2h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例7-12与制备实施例1-6的区别仅在于，α-碳化硅的粒度为D50≤0.5微米(本处取值还可以为小于等于0.3微米、小于等于0.15微米、小于等于0.4微米、小于等于0.25微米、小于等于0.37微米、小于等于0.13微米)。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98.5％，断裂韧性4.3-5.0MPA。

制备实施例13-24与制备实施例1-12的区别仅在于，氧化铝颗粒和氧化镁颗粒的粒度为D50≤3.0微米(本处取值还可以为小于等于2.3微米、小于等于1.5微米、小于等于1.4微米、小于等于2.25微米、小于等于2.7微米、小于等于1.13微米)。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98.5％，断裂韧性(取平均值范围，下同)4.8-5.3MPA。

制备实施例25-48与制备实施例1-24的区别仅在于，原料经水基球磨制备，其中水基球磨时添加占原料总质量百分数16％的PVA水溶液，PVA水溶液的浓度为10wt.％。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性大于7.4MPA。这里水基球磨时PVA水溶液添加占原料总质量百分数还可以为17％、17.5％、18％、18.5％、19％、19.5％、20％、18.3％、17.2％、16.7％、19.4％、16.1％、18.8％以及16-20％范围内的其它任意值，并且产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性5.3-5.8MPA。

制备实施例47-96与制备实施例1-48的区别仅在于，进行水基球磨时，球磨浆料浓度为(以固形物质量百分数计)45％，球磨时间3h。本处球磨浆料浓度还可以为46％、47％、48％、49％、50％或者45-50％范围内其他任意值；球磨时间还可以为1h、2h、1.5h或者1-3h范围内其它任意值。本处各制备实施例产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性5.5-6.2MPA。

制备实施例47-96与制备实施例1-48的区别仅在于，干压成型时将喷雾干燥得到的粒度D50为0.10mm的造粒料，在150MPA压力干压成型。本处干燥得到的粒度D50还可以为0.15、0.2、0.17、0.12、0.14或者0.10-0.20mm范围内其他任意值；干压成型压力还可以为170、200、175或者150-200MPA范围内其它任意值。本处各制备实施例产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性6.3-6.5MPA。

本处实施例对本发明要求保护的技术范围中点值未穷尽之处以及在实施例技术方案中对单个或者多个技术特征的同等替换所形成的新的技术方案，同样都在本发明要求保护的范围内；同时本发明方案所有列举或者未列举的实施例中，在同一实施例中的各个参数仅仅表示其技术方案的一个实例(即一种可行性方案)，而各个参数之间并不存在严格的配合与限定关系，其中各参数在不违背公理以及本发明述求时可以相互替换，特别声明的除外。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上所述是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种换向阀组件，包括主体以及设置在主体两端的连接管和延伸结构，所述主体为盒型并且与连接管连通，所述延伸结构具有连接到主体上的座以及设置在座上的细长型的延伸部，其特征在于，所述主体为不锈钢材质，其表层以添加剂进行掺杂，所述添加剂为碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙中的至少一种，添加剂占主体总质量的0.1-0.3wt％；

所述添加剂其表面均预先形成有中间层，所述中间层包括至少一层铝中间层。

2.根据权利要求1所述换向阀组件，其特征在于，所述添加剂在主体中掺杂于其表层。

3.根据权利要求2所述换向阀组件，其特征在于，所述添加剂在主体中掺杂深度不大于0.5mm。

4.根据权利要求3所述换向阀组件，其特征在于，所述添加剂在主体表层中均匀分布或由表及里地递减。

5.根据权利要求1所述换向阀组件，其特征在于，所述中间层中每层铝中间层的厚度为0.1-0.4微米。

6.根据权利要求5所述换向阀组件，其特征在于，所述中间层中相邻两铝中间层之间还包括有铜过渡层。