CN106347504B - 汽车驾驶室翻转支撑机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供的汽车驾驶室翻转支撑机构在原有的结构上增加了拉丝和后支架总成，后支架总成包括拉杆和控制臂，拉杆与汽车的后龙门架铰接，控制臂的第一端与拉杆通过旋转轴固定连接，拉丝的第一端与支撑锁臂铰接，拉丝的第二端与控制臂的第二端铰接。本发明提供的汽车驾驶室翻转支撑机构利用拉丝带动支撑锁臂克服回位簧的拉伸力，从而解除支撑机构的锁止，与现有技术相比，由于拉丝的可拉动端设置在发动机舱外，操作人员无需将手等身体部位伸到发动机舱内解除锁止，提高了操作安全性，并且，拉丝的可拉动端距离原有的操作把手距离也很近，并且增加了操作便利性。

Description

汽车驾驶室翻转支撑机构

技术领域

本发明涉及汽车的驾驶室翻转的技术领域，尤其涉及一种汽车驾驶室翻转支撑机构。

背景技术

轻卡驾驶室一般为单排或者排半式结构，进行发动机舱的维修或者保养时，驾驶室通常需要翻转，驾驶室翻转后，如图1所示，由铰接在驾驶室地板纵梁6上的上撑杆1、铰接在车架7上的下撑杆3以及支撑锁臂2在回位簧4的作用下将驾驶室撑起，驾驶室回落时，操作人员需要一只手撑起把手5，另一只手按住支撑锁臂2克服回位簧4的拉力来解除支撑锁臂2的锁止以使驾驶室回落。

但是，上述驾驶室翻转支撑机构在驾驶室回落时，需要操作人员一只手撑起把手5，另一只手按住支撑锁臂2，而对于排半驾驶室，把手5与支撑锁臂2的距离较远，操作人员很难操作，并且如果出现上支撑杆1或下支撑杆2断掉的意外情况，驾驶室会突然下落，容易伤害到操作人员，造成人员伤亡。因此设计一种容易操作且安全性高的汽车驾驶室翻转支撑机构是当务之急。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车驾驶室翻转支撑机构，以解决上述问题，提高操作便利性，增强操作安全性，避免操作人员伤亡。

本发明提供了一种汽车驾驶室翻转支撑机构，包括上撑杆、下撑杆、支撑锁臂和回位簧，所述支撑锁臂上设置有凸起，所述上撑杆铰接在驾驶室地板的纵梁和所述下撑杆之间，所述下撑杆的另一端与车架铰接，所述上撑杆上还铰接有所述支撑锁臂，所述回位簧连接在所述上撑杆和所述支撑锁臂之间，在驾驶室处于翻转状态时，所述回位簧作用于所述支撑锁臂，使得所述凸起将所述支撑机构锁止，所述汽车驾驶室翻转支撑机构还包括：

后支架总成，包括拉杆和控制臂，所述拉杆与汽车的后龙门架铰接，控制臂的第一端与所述拉杆通过旋转轴固定连接；

拉丝，所述拉丝的第一端与所述支撑锁臂铰接，所述拉丝的第二端与所述控制臂的第二端铰接。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，所述后支架总成还包括后支架，所述拉杆通过所述后支架与所述后龙门架铰接，所述后支架与汽车的后龙门架固定连接，所述拉杆与所述后支架铰接。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，所述后支架总成还包括限位件，所述限位件与所述后支架固定连接，所述拉杆可在所述限位件与所述汽车的后龙门架之间摆动。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，所述控制臂包括横臂和纵臂；

所述横臂的一端与所述纵臂的一端垂直固定连接，所述横臂的另一端与所述拉杆固定连接，且所述横臂的另一端设置有铰接板，所述铰接板与所述横臂通过连接杆固定连接，所述拉丝的第二端位于所述横臂与所述连接板之间，且所述拉丝与所述连接板铰接。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，还包括后锁止副钩，所述后锁止副钩的一端与所述驾驶室地板的纵梁固定连接，所述后锁止副钩的另一端设置有导向杆，所述导向杆在所述驾驶室恢复原位时推动所述拉杆回位。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，还包括拉丝固定组件，所述拉丝固定组件包括前支架和卡扣；

所述前支架与所述上撑杆的一侧固定连接，所述卡扣与所述驾驶室地板的纵梁固定连接，所述拉丝穿过所述前支架和所述卡扣，并沿所述车架延伸至所述拉杆。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，还包括拉丝套，所述拉丝套套设在所述拉丝上，所述拉丝能在所述拉丝套中活动。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，所述后支架包括固定板、连接板和底板，连接板的两端分别与所述固定板和所述底板垂直固定连接，所述固定板与所述后龙门架固定连接；

所述拉丝套的一端与所述前支架固定连接，所述拉丝套的另一端与所述底板固定连接。

如上所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其中，优选的是，所述支撑锁臂包括横锁臂和纵锁臂；

所述横锁臂的一端与所述纵锁臂的一端垂直固定连接，所述横锁臂的另一端与所述上撑杆铰接，所述横锁臂的另一端还与所述回位簧钩接。

本发明提供的汽车驾驶室翻转支撑机构在原有的结构上增加了拉丝和后支架总成，后支架总成包括拉杆和控制臂，拉杆与汽车的后龙门架铰接，控制臂的第一端与拉杆通过旋转轴固定连接，拉丝的第一端与支撑锁臂铰接，拉丝的第二端与控制臂的第二端铰接。本发明提供的汽车驾驶室翻转支撑机构利用拉丝带动支撑锁臂克服回位簧的拉伸力，从而解除支撑机构的锁止，与现有技术相比，由于拉丝的可拉动端设置在发动机舱外，操作人员无需将手等身体部位伸到发动机舱内解除锁止，提高了操作安全性，并且，拉丝的可拉动端距离原有的操作把手距离也很近，并且增加了操作便利性。

附图说明

图1为现有技术中的汽车驾驶室翻转支撑机构的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构的结构示意图；

图3为图2中的A处局部放大图；

图4为图2中的B向局部视图；

图5为图2中C向局部视图；

图6为本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构的装配结构示意图；

图7为图6中F处局部放大图。

附图标记说明：

10-上撑杆 20-下撑杆 30-支撑锁臂 301-横锁臂

302-纵锁臂 40-回位簧 50-纵梁 60-车架

70-拉丝 71-拉丝套 80-后支架总成 81-拉杆

82-后支架 821-固定板 822-连接板 823-底板

83-限位件 84-控制臂 841-横臂 842-纵臂

100-后锁止副钩 200-前支架 201-卡扣 300-后龙门架

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图2为本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构的结构示意图，图3为图2中的A处局部放大图，图4为图2中的B向局部视图，图5为图2中C向局部视图，如图2-5所示，本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构包括现有技术中的上撑杆10、下撑杆20、支撑锁臂30和回位簧40，其中，支撑锁臂30上设置有凸起，上撑杆10铰接在驾驶室地板的纵梁50和下撑杆20之间，下撑杆20的另一端与车架60铰接，上撑杆10上还铰接有支撑锁臂30，回位簧40连接在上撑杆10和支撑锁臂30之间，在驾驶室处于翻转状态时，回位簧40作用于支撑锁臂30，使得支撑锁臂30的凸起将支撑机构锁止。本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构还包括拉丝70和后支架总成80，后支架总成80包括拉杆81和控制臂84，拉杆81与汽车的后龙门架300铰接，控制臂84的第一端与拉杆81通过旋转轴固定连接，拉丝70的第一端与支撑锁臂30铰接，拉丝70的第二端与控制臂84的第二端铰接。拉杆81与汽车的后龙门架300铰接，拉动拉杆81可带动拉丝70移动，拉丝70再带动支撑锁臂30克服回位簧40的拉伸力，进而解除对支撑机构的锁止。本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构利用拉丝70带动支撑锁臂30克服回位簧30的拉伸力，从而解除支撑机构的锁止，与现有技术相比，由于拉丝70的可拉动端设置在发动机舱外，操作人员无需将手等身体部位伸到发动机舱内解除锁止，提高了操作安全性，并且拉丝70的可拉动端距离原有的操作把手距离也很近，增加了操作便利性。

本领域技术人员可以理解的是，本实施例中，支撑锁臂30可以为一个L形板件，包括横锁臂301和纵锁臂302，纵锁臂302上设置有凸起，在驾驶室没有被翻转时，纵锁臂302与上撑杆10平行，纵锁臂302上的凸起搭在下撑杆20上，随着驾驶室被翻转开，上撑杆10与下撑杆20之间的夹角从0度向180度转变，在这一过程中，横锁臂301随着上撑杆10转动，因此纵锁臂302也与上撑杆10有了一定夹角，此时回位簧40被拉伸，该拉伸力间接施加在纵锁臂302上的凸起上，使纵锁臂302上的凸起锁止上撑杆10和下撑杆20连接处，使二者保持180度夹角，保证驾驶室不会轻易掉落。

本领域技术人员还可以理解的是，拉杆81可以直接与汽车的后龙门架300铰接，本实施例中，由于后龙门架300本身大小限制，为了方便布置，优选地，后支架总成80还包括后支架82，拉杆81再通过后支架82与后龙门架300铰接，具体地，后支架82与汽车的后龙门架300固定连接，拉杆81再与后支架82铰接。

进一步地，后支架82可以包括固定板821、连接板822和底板823，具体地，连接板822的两端分别与所述固定板821和底板823垂直固定连接，固定板821与后龙门架300固定连接。本领域技术人员可以理解的是，后支架82可以一体成型，也可以是固定板821、连接板822和底板823焊接固定形成等，固定板821与后龙门架300可以焊接固定，本实施例中，优选为通过螺栓固定。

进一步地，控制臂84包括横臂841和纵臂842，具体地，横臂841的一端与纵臂842的一端垂直固定连接，横臂841的另一端与拉杆81固定连接，横臂841的另一端设置有铰接板，铰接板与横臂841通过连接杆固定连接，拉丝70的第二端位于横臂841与连接板之间，且拉丝70连接杆铰接。该控制臂84的设置可以保证拉丝70能移动足够的距离，使得拉丝70可以带动支撑锁臂30克服回位簧40的拉伸力，解除支撑机构的锁止。

而为了限制拉丝70的拉动距离，保护拉丝70不被过度拉扯，导致拉断等情况，可以在后支架82上设置限位件83，限位件83与固定板821固定连接，拉杆81可在限位件83与汽车的后龙门架300之间摆动(图4中E0与E1之间的位置)。本实施例中，限位件83优选为限位销，其可以焊接固定在固定板821上。

由于拉丝70的长度比较长，整个长度至少从纵梁50延伸到车架60的长度，因此为了使得拉丝70整齐排布，可以利用固定组件将拉丝70固定起来，该固定组件包括前支架200和卡扣201，参考图2。具体地，可在上撑杆10上设置前支架200，在驾驶室地板的纵梁50上设置卡扣201，拉丝70穿过前支架200和卡扣201，并沿车架60延伸至拉杆81。

而为了保护拉丝70，减少拉丝70的磨损量，延长其使用寿命，可以在拉丝70外面套设拉丝套71，参考图5。拉丝70能在拉丝套71中活动，具体地，拉丝套71的一端与前支架固定连接，拉丝套71的另一端与后支架82的底板823固定连接。

图6为本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构的装配结构示意图，图7为图6中F处局部放大图，如图6-7所示，本发明实施例提供的汽车驾驶室翻转支撑机构还包括后锁止副钩100，后锁止副钩100的一端设置有导向杆，该导向杆在驾驶室恢复原位时推动拉杆81回位。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种汽车驾驶室翻转支撑机构，包括上撑杆、下撑杆、支撑锁臂和回位簧，所述支撑锁臂上设置有凸起，所述上撑杆铰接在驾驶室地板的纵梁和所述下撑杆之间，所述下撑杆的另一端与车架铰接，所述上撑杆上还铰接有所述支撑锁臂，所述回位簧连接在所述上撑杆和所述支撑锁臂之间，在驾驶室处于翻转状态时，所述回位簧作用于所述支撑锁臂，使得所述凸起将所述支撑机构锁止，其特征在于，所述汽车驾驶室翻转支撑机构还包括：

后支架总成，包括拉杆和控制臂，所述拉杆与汽车的后龙门架铰接，所述控制臂的第一端与所述拉杆通过旋转轴固定连接；

拉丝，所述拉丝的第一端与所述支撑锁臂铰接，所述拉丝的第二端与所述控制臂的第二端铰接；

还包括后锁止副钩，所述后锁止副钩的一端与所述驾驶室地板的纵梁固定连接，所述后锁止副钩的另一端设置有导向杆，所述导向杆在所述驾驶室恢复原位时推动所述拉杆回位。

2.根据权利要求1所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，所述后支架总成还包括后支架，所述拉杆通过所述后支架与所述后龙门架铰接，所述后支架与汽车的后龙门架固定连接，所述拉杆与所述后支架铰接。

3.根据权利要求2所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，所述后支架总成还包括限位件，所述限位件与所述后支架固定连接，所述拉杆可在所述限位件与所述汽车的后龙门架之间摆动。

4.根据权利要求3所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，所述控制臂包括横臂和纵臂；

所述横臂的一端与所述纵臂的一端垂直固定连接，所述横臂的另一端与所述拉杆固定连接，且所述纵臂的另一端设置有铰接板，所述铰接板与所述纵臂通过连接杆固定连接，所述拉丝的第二端位于所述纵臂与所述铰接板之间，且所述拉丝与所述连接杆铰接。

5.根据权利要求2所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，还包括拉丝固定组件，所述拉丝固定组件包括前支架和卡扣；

所述前支架与所述上撑杆的一侧固定连接，所述卡扣与所述驾驶室地板的纵梁固定连接，所述拉丝穿过所述前支架和所述卡扣，并沿所述车架延伸至所述拉杆。

6.根据权利要求5所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，还包括拉丝套，所述拉丝套套设在所述拉丝上，所述拉丝能在所述拉丝套中活动。

7.根据权利要求6所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，所述后支架包括固定板、连接板和底板，连接板的两端分别与所述固定板和所述底板垂直固定连接，所述固定板与所述后龙门架固定连接；

所述拉丝套的一端与所述前支架固定连接，所述拉丝套的另一端与所述底板固定连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的汽车驾驶室翻转支撑机构，其特征在于，所述支撑锁臂包括横锁臂和纵锁臂；

所述横锁臂的一端与所述纵锁臂的一端垂直固定连接，所述横锁臂的另一端与所述上撑杆铰接，所述横锁臂的另一端还与所述回位簧钩接。