CN106316858B - 一种稀硝酸加热工艺及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明一种稀硝酸加热工艺，其特点是：它包含以下步骤：1）酸性硝基苯冷却；2）稀硝酸加热；3）稀硝酸加热的温度控制；所用装置的结构为：它包括冷却器101，所述冷却器101下端的壳程入口与第十一管线11连接、上端的壳程出口与第十二管线12连接；冷却器101上端的管程入口与第八管线8连接、下端的管程出口与第十三管线13连接，还包括稀硝酸加热器102，所述稀硝酸加热器102下端的壳程入口通过第九管线9与冷却器101下端的管程出口连接；稀硝酸加热器102上端的壳程出口与第十管线10连接、下端的管程入口与第四管线4连接，稀硝酸加热器102上端的管程出口与第五管线5连接。
Description
技术领域
本发明涉及硝基苯生产，是利用硝基苯生产***中热的物料加热稀硝酸，向反应***输入一部分热量，从而满足生产要求的一种稀硝酸加热工艺及其装置。
背景技术
现有技术的硝基苯生产工艺流程中，需要添加稀硝酸，还需要将酸性硝基苯进入洗涤机进行洗涤，其添加稀硝酸的工艺流程是：将浓度为62%、温度为10-30℃的稀硝酸，通过稀硝酸泵P0201，进入第一管线1，同时，来自于浓硝酸泵P0202的浓度为98%的浓硝酸通过第十四管线14进入第一管线1，与第一管线1中的浓度为62%的稀硝酸混合，浓度达到64%，然后加入反应器***，见图1；酸性硝基苯冷却的工艺流程是：来自混合器P2.01B的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为80-90℃，通过第八管线8进入冷却器101，在冷却器101内与换热介质热交换，冷却至60-70℃，流出冷却器101，通过第三管线3进入洗涤机进行后续处理，而换热介质由第十一管线11进入冷却器101，与冷却器101内的酸性硝基苯热交换，温度升高后通过第十二管线12流出，见图2；存在的问题是：我公司硝基苯生产工艺流程中，硝化单元利用加热器将稀硝酸带入的水蒸发出去满足物料平衡及热量平衡的要求，由于加热器功率的限制，浓度为62%、温度为10-30℃的稀硝酸，无法将稀硝酸带入的水全部蒸发，因而要求进入反应***的硝酸浓度必须达到64%，才能够利用加热器将稀硝酸带入的水全部蒸发出去，因此，虽然浓度为62%、温度为10-30℃的稀硝酸是本公司自产，却不能够直接用于硝基苯生产，还需要公司另外采购浓度为98%的浓硝酸，二者混合，满足生产需要的硝酸浓度必须达到64%的要求；而冷却酸性硝基苯的冷却器101使用循环冷却水作为冷却介质，使用循环冷却水冷却酸性硝基苯耗费能源，不节能；一方面，需要外购浓硝酸增加了生产成本，另一方面，使用循环冷却水冷却酸性硝基苯耗费能源，也增加了生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种稀硝酸加热工艺及其装置，利用硝基苯生产***中热的物料加热稀硝酸，向反应***输入一部分热量，从而满足生产要求，达到充分利用热源并且能将进入反应***的硝酸浓度降低到61-62%，不再混合浓硝酸的目的。
本发明解决技术问题的方案是：一种稀硝酸加热工艺，其特征是：它包含以下步骤：
1）酸性硝基苯冷却
①打开第十一管线11和第十二管线12，第十一管线11、第十二管线12和冷却器101的壳程构成冷却器101的冷却介质循环回路，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为20-30℃的循环冷却水，以10t/h-50t/h的流量在冷却介质循环回路流动；
②关闭第十三管线13，打开第九管线9、第八管线8和第十管线10，第九管线9、第八管线8和冷却器101的管程构成冷却器101的酸性硝基苯换热回路，自混合器P-2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）、温度为80-90℃，以40t/h-66t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G），再通过管线9进入稀硝酸加热器102的壳程；
2）稀硝酸加热
①打开第十管线10后，第九管线9、第十管线10和稀硝酸加热器102的壳程构成稀硝酸加热器102的加热回路，进入稀硝酸加热器102壳程的温度60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G）的酸性硝基苯作为加热介质流过稀硝酸加热器102的壳程；
②打开第一管线1、第四管线4、第五管线5和第七管线7，关闭第六管线6，第一管线1、第四管线4、第五管线5、第七管线7和稀硝酸加热器102的管程构成稀硝酸换热回路，浓度为61-62%的稀硝酸经过稀硝酸泵P-0201升压后，压力达到0.4-0.6MPa（G），温度为10-30℃，以12t/h-22t/h的流量进入稀硝酸换热回路，稀硝酸在稀硝酸加热器102的管程内，与进入稀硝酸加热器102壳程的温度60-70℃的酸性硝基苯热交换，稀硝酸被加热到温度50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），通过第五管线5和第七管线7进入反应***，而酸性硝基苯的温度降低至55-65℃、压力0.2-0.4MPa（G），通过第十管线10进入后续洗涤***；
3）稀硝酸加热的温度控制
①在生产负荷确定的状态下，酸性硝基苯的流量以及稀硝酸的流量均保持不变；
②稀硝酸加热后的温度，通过以下方式控制：通过控制进入冷却器101壳程的循环冷却水的流量，从而控制进入冷却器101管程的酸性硝基苯的温度保持在60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G），即控制了进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度为60-70、压力0.2-0.4MPa（G）℃；而控制进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度，最终控制了进入稀硝酸加热器102管程的稀硝酸的温度保持在50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），稀硝酸加热至50-60℃后，不再与来自管线14的浓硝酸混合，直接进入反应***，即反应***可直接使用浓度为61-62%的稀硝酸；
4）稀硝酸加热器102维护
①关闭第九管线9、第十管线10，切出稀硝酸加热器102的加热回路；
②关闭第四管线4、第五管线5，切出稀硝酸加热器102的稀硝酸换热回路；
③打开第十三管线13，自混合器P-2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为80-90℃，以40t/h-66t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60-70℃，然后通过第十三管线13进入后续洗涤***；
④打开第六管线6和第十四管线14，浓度为61-62%的稀硝酸通过第一管线1进入第六管线6和第七管线7，而浓度为98%的浓硝酸通过第十四管线14进入第七管线7，与第七管线7内的61-62%的稀硝酸混合，温度保持10-30℃、压力为0.4-0.6MPa（G）、浓度达到64%进入反应***；
5）稀硝酸不需要加热
同步骤4）。
一种稀硝酸加热工艺所用装置，它包括冷却器101、第十一管线11、第十二管线12、第八管线8、第十三管线13、第十四管线14、第一管线1，所述冷却器101分别设置管程和壳程，所述冷却器101的上端分别设置壳程出口和管程入口、下端分别设置壳程入口和管程出口，冷却器101下端设置的壳程入口与第十一管线11连接、并通过第十一管线11与循环水上水***连接，冷却器101上端设置的壳程出口与第十二管线12连接、并通过第十二管线12与循环水回水***连接，构成冷却介质循环回路；冷却器101上端设置的管程入口与第八管线8连接、并通过第八管线8与硝基苯混合器连接，冷却器101下端设置的管程出口与第十三管线13连接、并通过第十三管线13与后续洗涤***连接，第十四管线14一端与浓硝酸泵连接，其特征是：还包括稀硝酸加热器102、第九管线9、第十管线10、第四管线4、第五管线5、第七管线7、第六管线6，所述稀硝酸加热器102分别设置管程和壳程，稀硝酸加热器102上端分别设置管程出口和壳程出口、下端分别设置管程入口和壳程入口，稀硝酸加热器102下端的壳程入口通过第九管线9与冷却器101下端设置的管程出口连接，第八管线8、第九管线9和冷却器101的管程构成酸性硝基苯换热回路；稀硝酸加热器102上端设置的壳程出口与第十管线10连接、并通过第十管线10与后续洗涤***连接，第九管线9、第十管线10和稀硝酸加热器102的壳程构成稀硝酸加热器102的加热回路；稀硝酸加热器102下端的管程入口与第四管线4连接、并依次通过第四管线4和第一管线1与稀硝酸泵连接，稀硝酸加热器102上端的管程出口与第五管线5连接、并依次通过第五管线5和第七管线7与反应***连接，构成稀硝酸的换热回路；所述第六管线6一端与第四管线4连接、另一端与第五管线5连接，第七管线7与第十四管线14的另一端连接。
所述在第十二管线12、第九管线9、第十管线10、第七管线7、第十三管线13上均分别设置自动调节阀。
所述冷却介质为循环水。
本发明的有益效果是：本发明充分利用酸性硝基苯的热量在先行冷却降温后，再加热稀硝酸，为反应***补充部分热量，满足使用61-62%的稀硝酸而不补充98%的浓硝酸的要求，降低生产成本的同时，达到节能的目的。具有合理利用生产热量，节约能源，降低生产成本的优点。
附图说明
图1为现有技术的添加稀硝酸的工艺流程示意图；
图2为现有技术的酸性硝基苯冷却的工艺流程示意图；
图3为本发明稀硝酸加热工艺所用装置示意图。
图中： 1第一管线，3第三管线，4第四管线，5第五管线，6第六管线，7第七管线，8第八管线，9第九管线，10第十管线，11第十一管线，12第十二管线，13第十三管线，14第十四管线，101 冷却器，102 稀硝酸加热器。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
参照图3，实施例1，本实施例的工艺步骤如下：
1）酸性硝基苯冷却
①打开第十一管线11和第十二管线12，第十一管线11、第十二管线12和冷却器101的壳程构成冷却器101的冷却介质循环回路，压力为0.4MPa（G）温度为20℃的循环冷却水，以20t/h的流量在冷却介质循环回路流动；
②关闭第十三管线13，打开第九管线9、第八管线8和第十管线10，第九管线9、第八管线8和冷却器101的管程构成冷却器101的酸性硝基苯换热回路，自混合器P2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.3MPa（G）、温度为80℃，以66t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60℃、压力0.3MPa（G），再通过管线9进入稀硝酸加热器102的壳程；
2）稀硝酸加热
①打开第十管线10后，第九管线9、第十管线10和稀硝酸加热器102的壳程构成稀硝酸加热器102的加热回路，进入稀硝酸加热器102壳程的温度60℃、压力0.3MPa（G）的酸性硝基苯作为加热介质流过稀硝酸加热器102的壳程；
②打开第一管线1、第四管线4、第五管线5和第七管线7，关闭第六管线6，第一管线1、第四管线4、第五管线5、第七管线7和稀硝酸加热器102的管程构成稀硝酸换热回路，浓度为61-62%的稀硝酸经过稀硝酸泵P0201升压后，压力达到0.6MPa（G），温度为20℃，以22t/h的流量进入稀硝酸换热回路，稀硝酸在稀硝酸加热器102的管程内，与进入稀硝酸加热器102壳程的温度60-70℃的酸性硝基苯热交换，稀硝酸被加热到温度50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），通过第五管线5和第七管线7进入反应***，而酸性硝基苯的温度降低至55℃、压力0.3MPa（G），通过第十管线10进入后续洗涤***；
3）稀硝酸加热的温度控制
①在生产负荷确定的状态下，酸性硝基苯的流量以及稀硝酸的流量均保持不变；
②稀硝酸加热后的温度，通过以下方式控制：通过控制进入冷却器101壳程的循环冷却水的流量，从而控制进入冷却器101管程的酸性硝基苯的温度保持在60℃、压力0.3MPa（G），即控制了进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度为60℃、压力0.3MPa（G）℃；而控制进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度，最终控制了进入稀硝酸加热器102管程的稀硝酸的温度保持在50-60℃、压力0.6MPa（G），稀硝酸加热至50-60℃后，不再与来自管线14的浓硝酸混合，直接进入反应***，即反应***可直接使用浓度为61-62%的稀硝酸。
本实施例所用装置其结构为：它包括冷却器101、第十一管线11、第十二管线12、第八管线8、第十三管线13、第十四管线14、第一管线1，所述冷却器101分别设置管程和壳程，所述冷却器101的上端分别设置壳程出口和管程入口、下端分别设置壳程入口和管程出口，冷却器101下端设置的壳程入口与第十一管线11连接、并通过第十一管线11与循环水上水***连接，冷却器101上端设置的壳程出口与第十二管线12连接、并通过第十二管线12与循环水回水***连接，构成冷却介质循环回路；冷却器101上端设置的管程入口与第八管线8连接、并通过第八管线8与硝基苯混合器连接，冷却器101下端设置的管程出口与第十三管线13连接、并通过第十三管线13与后续洗涤***连接，第十四管线14一端与浓硝酸泵连接，其特征是：还包括稀硝酸加热器102、第九管线9、第十管线10、第四管线4、第五管线5、第七管线7、第六管线6，所述稀硝酸加热器102分别设置管程和壳程，稀硝酸加热器102上端分别设置管程出口和壳程出口、下端分别设置管程入口和壳程入口，稀硝酸加热器102下端的壳程入口通过第九管线9与冷却器101下端设置的管程出口连接，第八管线8、第九管线9和冷却器101的管程构成酸性硝基苯换热回路；稀硝酸加热器102上端设置的壳程出口与第十管线10连接、并通过第十管线10与后续洗涤***连接，第九管线9、第十管线10和稀硝酸加热器102的壳程构成稀硝酸加热器102的加热回路；稀硝酸加热器102下端的管程入口与第四管线4连接、并依次通过第四管线4和第一管线1与稀硝酸泵连接，稀硝酸加热器102上端的管程出口与第五管线5连接、并依次通过第五管线5和第七管线7与反应***连接，构成稀硝酸的换热回路；所述第六管线6一端与第四管线4连接、另一端与第五管线5连接，第七管线7与第十四管线14的另一端连接。
实施例2，本实施例所用装置与实施例1 工艺过程和所用装置相同，不同之处在于：工艺参数不同，具体步骤如下：
1）酸性硝基苯冷却
①打开第十一管线11和第十二管线12，第十一管线11、第十二管线12和冷却器101的壳程构成冷却器101的冷却介质循环回路，压力为0.4MPa（G）温度为20℃的循环冷却水，以20t/h的流量在冷却介质循环回路流动；
②关闭第十三管线13，打开第九管线9、第八管线8和第十管线10，第九管线9、第八管线8和冷却器101的管程构成冷却器101的酸性硝基苯换热回路，自混合器P2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.3MPa（G）、温度为80℃，以40t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60℃、压力0.3MPa（G），再通过管线9进入稀硝酸加热器102的壳程；
2）稀硝酸加热
①打开第十管线10后，第九管线9、第十管线10和稀硝酸加热器102的壳程构成稀硝酸加热器102的加热回路，进入稀硝酸加热器102壳程的温度60℃、压力0.3MPa（G）的酸性硝基苯作为加热介质流过稀硝酸加热器102的壳程；
②打开第一管线1、第四管线4、第五管线5和第七管线7，关闭第六管线6，第一管线1、第四管线4、第五管线5、第七管线7和稀硝酸加热器102的管程构成稀硝酸换热回路，浓度为61-62%的稀硝酸经过稀硝酸泵P0201升压后，压力达到0.6MPa（G），温度为20℃，以12t/h的流量进入稀硝酸换热回路，稀硝酸在稀硝酸加热器102的管程内，与进入稀硝酸加热器102壳程的温度60-70℃的酸性硝基苯热交换，稀硝酸被加热到温度50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），通过第五管线5和第七管线7进入反应***，而酸性硝基苯的温度降低至55℃、压力0.3MPa（G），通过第十管线10进入后续洗涤***；
3）稀硝酸加热的温度控制
①在生产负荷确定的状态下，酸性硝基苯的流量以及稀硝酸的流量均保持不变；
②稀硝酸加热后的温度，通过以下方式控制：通过控制进入冷却器101壳程的循环冷却水的流量，从而控制进入冷却器101管程的酸性硝基苯的温度保持在60℃、压力0.3MPa（G），即控制了进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度为60℃、压力0.3MPa（G）℃；而控制进入稀硝酸加热器102壳程的酸性硝基苯的温度，最终控制了进入稀硝酸加热器102管程的稀硝酸的温度保持在50-60℃、压力0.6MPa（G），稀硝酸加热至50-60℃后，不再与来自管线14的浓硝酸混合，直接进入反应***，即反应***可直接使用浓度为61-62%的稀硝酸。
实施例3，本实施例中的稀硝酸加热器需要切出进行维护，其工艺过程是：
①关闭第九管线9、第十管线10，切出稀硝酸加热器102的加热回路；
②关闭第四管线4、第五管线5，切出稀硝酸加热器102的稀硝酸换热回路；
③打开第十三管线13，自混合器P-2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为80-90℃，以40t/h-66t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60℃，然后通过第十三管线13进入后续洗涤***；
④打开第六管线6和第十四管线14，浓度为61-62%的稀硝酸通过第一管线1进入第六管线6和第七管线7，而浓度为98%的浓硝酸通过第十四管线14进入第七管线7，与第七管线7内的61-62%的稀硝酸混合，温度保持20℃、压力为0.4-0.6MPa（G）、浓度达到64%进入反应***。
实施例4，本实施例的稀硝酸不需要加热，其工艺过程是：
①关闭第九管线9、第十管线10，切出稀硝酸加热器102的加热回路；
②关闭第四管线4、第五管线5，切出稀硝酸加热器102的稀硝酸换热回路；
③打开第十三管线13，自混合器P-2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为80-90℃，以40t/h-66t/h的流量通过第八管线8进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器101的管程内与冷却器101壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60℃，然后通过第十三管线13进入后续洗涤***；
④打开第六管线6和第十四管线14，浓度为61-62%的稀硝酸通过第一管线1进入第六管线6和第七管线7，而浓度为98%的浓硝酸通过第十四管线14进入第七管线7，与第七管线7内的61-62%的稀硝酸混合，温度保持20℃、压力为0.4-0.6MPa（G）、浓度达到64%进入反应***。
Claims (2)
1.一种稀硝酸加热工艺，其特征是：它包含以下步骤：
1）酸性硝基苯冷却
①打开第十一管线（11）和第十二管线（12），第十一管线（11）、第十二管线（12）和冷却器（101）的壳程构成冷却器（101）的冷却介质循环回路，压力为0.2-0.4MPa（G）温度为20-30℃的循环冷却水，以10t/h-50t/h的流量在冷却介质循环回路流动；
②关闭第十三管线（13），打开第九管线（9）、第八管线（8）和第十管线（10），自混合器P2.01B来的酸性硝基苯，压力为0.2-0.4MPa（G）、温度为80-90℃，以40t/h-66t/h的流量通过第八管线（8）进入酸性硝基苯换热回路，酸性硝基苯在冷却器（101）的管程内与冷却器（101）壳程的循环冷却水进行热交换，将酸性硝基苯冷却至60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G），再通过管线9进入稀硝酸加热器（102）的壳程；
所述酸性硝基苯换热回路由第八管线（8）、冷却器（101）的管程、第九管线（9）、稀硝酸加热器（102）的壳程和第十管线（10）构成；
2）稀硝酸加热
①打开第十管线（10）后，第九管线（9）、第十管线（10）和稀硝酸加热器（102）的壳程构成稀硝酸加热器（102）的加热回路，进入稀硝酸加热器（102）壳程的温度60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G）的酸性硝基苯作为加热介质流过稀硝酸加热器（102）的壳程；
②打开第一管线（1）、第四管线（4）、第五管线（5）和第七管线（7），关闭第六管线（6），第一管线（1）、第四管线（4）、第五管线（5）、第七管线（7）和稀硝酸加热器（102）的管程构成稀硝酸换热回路，浓度为61-62%的稀硝酸经过稀硝酸泵P0201升压后，压力达到0.4-0.6MPa（G），温度为10-30℃，以12t/h-22t/h的流量进入稀硝酸换热回路，稀硝酸在稀硝酸加热器（102）的管程内，与进入稀硝酸加热器（102）壳程的温度60-70℃的酸性硝基苯热交换，稀硝酸被加热到温度50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），通过第五管线（5）和第七管线（7）进入反应***，而酸性硝基苯的温度降低至55-65℃、压力0.2-0.4MPa（G），通过第十管线（10）进入后续洗涤***；
3）稀硝酸加热的温度控制
①在生产负荷确定的状态下，酸性硝基苯的流量以及稀硝酸的流量均保持不变；
②稀硝酸加热后的温度，通过以下方式控制：通过控制进入冷却器（101）壳程的循环冷却水的流量，从而控制进入冷却器（101）管程的酸性硝基苯的温度保持在60-70℃、压力0.2-0.4MPa（G），即控制了进入稀硝酸加热器（102）壳程的酸性硝基苯的温度为60-70、压力0.2-0.4MPa（G）℃；而控制进入稀硝酸加热器（102）壳程的酸性硝基苯的温度，最终控制了进入稀硝酸加热器（102）管程的稀硝酸的温度保持在50-60℃、压力0.4-0.6MPa（G），稀硝酸加热至50-60℃后，不再与来自管线14的浓硝酸混合，直接进入反应***，即反应***可直接使用浓度为61-62%的稀硝酸。
2.一种稀硝酸加热工艺所用装置，它包括冷却器（101）、第十一管线（11）、第十二管线（12）、第八管线（8）、第十三管线（13）、第十四管线（14）、第一管线（1），所述冷却器（101）分别设置管程和壳程，所述冷却器（101）的上端分别设置壳程出口和管程入口、下端分别设置壳程入口和管程出口，冷却器（101）下端设置的壳程入口与第十一管线（11）连接、并通过第十一管线（11）与循环水上水***连接，冷却器（101）上端设置的壳程出口与第十二管线（12）连接、并通过第十二管线（12）与循环水回水***连接，构成冷却介质循环回路；冷却器（101）上端设置的管程入口与第八管线（8）连接、并通过第八管线（8）与硝基苯混合器连接，冷却器（101）下端设置的管程出口与第十三管线（13）连接、并通过第十三管线（13）与后续洗涤***连接，第十四管线（14）一端与浓硝酸泵连接，其特征是：还包括稀硝酸加热器（102）、第九管线（9）、第十管线（10）、第四管线（4）、第五管线（5）、第七管线（7）、第六管线（6），所述稀硝酸加热器（102）分别设置管程和壳程，稀硝酸加热器（102）上端分别设置管程出口和壳程出口、下端分别设置管程入口和壳程入口，稀硝酸加热器（102）下端的壳程入口通过第九管线（9）与冷却器（101）下端设置的管程出口连接，稀硝酸加热器（102）上端设置的壳程出口与第十管线（10）连接、并通过第十管线（10）与后续洗涤***连接，第八管线（8）、冷却器（101）的管程、第九管线（9）、稀硝酸加热器（102）的壳程和第十管线（10）构成酸性硝基苯换热回路；稀硝酸加热器（102）下端的管程入口与第四管线（4）连接、并依次通过第四管线（4）和第一管线（1）与稀硝酸泵连接，稀硝酸加热器（102）上端的管程出口与第五管线（5）连接、并依次通过第五管线（5）和第七管线（7）与反应***连接，构成稀硝酸的换热回路；所述第六管线（6）一端与第四管线（4）连接、另一端与第五管线（5）连接，第七管线（7）与第十四管线（14）的另一端连接。
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