CN106277872A - 含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用,该方法是将含发热量的铁泥掺入水泥熟料煅烧的燃料——煤粉中,一同粉磨,随后一同从回转窑的窑头和窑尾喷入窑内进行煅烧和化学反应,不同于现有技术的将铁泥在生料配料站掺入。本发明中,含发热量的铁泥除了作为铁质校正原料之外,还起到燃料的作用,将其与煤炭混合后经窑头和窑尾燃烧器喷入窑***,和生料在气流中混合煅烧,避免了生料囤积在窑尾,因温度高而液相提前出现,导致熟料结粒大、烧不透等问题。本发明制得的熟料质量稳定,3天强度增加0.1‑0.4MPa,同时熟料标煤耗可下降3‑10公斤,吨熟料成本可节约1.44‑6.56元左右。
Description
技术领域
本发明属于水泥领域,具体涉及含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用。
背景技术
含发热量的铁泥是指钢铁厂从冶炼炉前收尘后,排出来像泥浆一样的渣子。钢厂每天产生700-800吨含发热量700-3500千卡/公斤的铁泥废渣。
目前,有将含发热量铁泥作为铁质校正原材料的,在生料配料站掺入,占生料质量2%左右,每月可消耗1万吨含发热量铁泥;但是这个配比太小,含发热量铁泥无法大规模应用。节能降耗效果不明显,吨熟料标煤耗仅下降1公斤左右,吨熟料成本下降0.5元左右。
但若使含发热量铁泥在生料中占比大于2%,则会导致水泥熟料质量下降,其原因是煅烧过程中液相提前出现,熟料结粒变大(>40mm),烧不透,熟料黄心料多,游离钙合格率<80%,熟料28天强度Cv>1.7。
发明内容
本发明的目的在于克服现有使用技术的缺陷,提供含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用。
本发明的目的通过下述技术方案实现:
含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用,是将含发热量的铁泥掺入水泥熟料煅烧的燃料——煤粉中,随煤粉一同进入窑内进行煅烧和化学反应,不同于现有技术的将铁泥在生料配料站掺入;
具体地包括以下步骤:
(1)将熟料烧成所需的各原料,按设计好的配料方案在调配站进行计量混合,再将上述混合物粉磨制备成生料,后送至均化库混合均匀,然后送入预热器预热;该过程中,铁质校正原料含发热量的铁泥不与其他原料进行粉磨和混合;
(2)将含发热量的铁泥与煤炭混合后粉磨,铁泥煤炭混合物的发热量控制在5200千卡/公斤以上,若低于这个发热量,烧成状况不稳定,影响窑产质量;
铁泥的用量在步骤(1)中已根据熟料的生产总量、配料方案等确定;在步骤(2)中,煤炭的用量根据混合物的发热量、单位铁泥的发热量、铁泥用量和单位煤炭的发热量确定,计算公式如下:
Q=(QM×A+QN×B)÷(A+B)
Q-铁泥煤炭混合物的发热量,QM-单位煤炭的发热量,A-煤炭用量,QN-单位铁泥的发热量,B-铁泥用量;
(3)利用分解炉对步骤(1)预热后的生料进行窑外分解,然后送入回转窑煅烧;在煅烧过程中,将步骤(2)的铁泥煤炭混合物从回转窑的窑头和窑尾喷入,最后将回转窑的煅烧产物送入冷却剂中冷却,得到水泥熟料。
含发热量的铁泥可用于生产现有技术各种类型水泥的熟料,因此涉及的配料方案按现有技术各种类型水泥的要求即可。优选地,适合于含发热量铁泥应用的熟料率值和熟料矿物含量分别是:饱和系数(KH)0.920,硅率(SM)2.35,铝率(IM)1.35;C3S(硅酸三钙)53-55%,C2S(硅酸二钙)21-22%,C3A(铝酸三钙)7-8%,C4AF(铁铝酸四钙)11-12%。
所述的步骤(3)中,铁泥煤炭混合物从窑头喷入的比例占铁泥煤炭混合物质量的30-40%,余下的从窑尾喷入。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果:
1、含发热量的铁泥除了作为铁质校正原料之外,还起到燃料的作用,将其与煤炭混合后经窑头和窑尾燃烧器喷入窑***,和生料在气流中混合煅烧,避免了生料囤积在窑尾,因温度高而液相提前出现,导致熟料结粒大、烧不透等问题。
2、本发明制得的熟料质量稳定,3天强度增加0.1-0.4MPa,同时熟料标煤耗可下降3-10公斤,吨熟料成本可节约1.44-6.56元左右。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
实施例
含发热量的铁泥在生产硅酸盐水泥熟料中的应用,包括以下步骤:
(1)将各原料破碎,按设计好的熟料率值和熟料矿物含量进行计量混合,再将上述混合物粉磨后送至均化库混合均匀,然后送入预热器预热;该过程中,铁质校正原料含发热量的铁泥不与其他原料进行粉磨和混合;
所采用的铁泥购自柳州钢铁厂,其Fe2O3的含量是45-50%,单位发热量是1500千卡/公斤。
(2)将含发热量的铁泥与煤炭混合后粉磨,所采用的煤炭是山西5000烟煤,其单位发热量是5727千卡/公斤;铁泥煤炭混合物的发热量控制在5200千卡/公斤以上;
(3)利用分解炉对步骤(1)预热后的生料进行窑外分解,然后送入回转窑煅烧;在煅烧过程中,将步骤(2)的铁泥煤炭混合物从回转窑的窑头和窑尾喷入,铁泥煤炭混合物从窑头喷入的比例占铁泥煤炭混合物质量的35%,余下的从窑尾喷入;铁泥煤炭混合物与生料在气流中混合煅烧;最后将回转窑的煅烧产物送入冷却剂中冷却,得到水泥熟料。
所制得的水泥熟料其质量见表1。
表1、铁泥煤炭混合物的发热量与水泥熟料质量的关系
由表1可以看出,本发明方法所生成的熟料,与传统方法(即不添加铁泥)相比,凝结时间没有太大变化,符合要求;3天强度增加0.1-0.4MPa,同时熟料标煤耗下降3-10公斤,吨熟料成本节约1.44-6.56元左右,在符合技术要求的同时降低了生产成本。
对比例
含发热量的铁泥在生产硅酸盐水泥熟料中的应用,是将含发热量铁泥作为铁质校正原材料的,在生料配料站掺入,其他生产环节和参数要求同现有的熟料生成方法一致。
所制得的水泥熟料其质量见表2。
表2、铁泥掺入量与水泥熟料质量的关系
由表2可以看出,将铁泥从生料配料站掺入,掺量2%时,对熟料的f-CaO及3天强度已经开始有不良影响,达到4%时,生产已经无法正常进行。对比例的方法不适合熟料生产。
上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用,其特征在于包括以下步骤:
(1)将熟料烧成所需的各原料,按设计好的配料方案在调配站进行计量混合,再将上述混合物粉磨制备成生料,后送至均化库混合均匀,然后送入预热器预热;该过程中,铁质校正原料含发热量的铁泥不与其他原料进行粉磨和混合;
(2)将含发热量的铁泥与煤炭混合后粉磨,铁泥煤炭混合物的发热量控制在5200千卡/公斤以上;
(3)利用分解炉对步骤(1)预热后的生料进行窑外分解,然后送入回转窑煅烧;在煅烧过程中,将步骤(2)的铁泥煤炭混合物从回转窑的窑头和窑尾喷入,最后将回转窑的煅烧产物送入冷却剂中冷却,得到水泥熟料。
2.根据权利要求1所述的含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用,其特征在于:所述的步骤(3)中,铁泥煤炭混合物从窑头喷入的比例占铁泥煤炭混合物质量的30-40%,余下的从窑尾喷入。
3.根据权利要求1所述的含发热量的铁泥在生产水泥熟料中的应用,其特征在于:步骤(1)中,配料方案涉及的熟料率值和熟料矿物含量分别是:饱和系数0.920,硅率2.35,铝率1.35;硅酸三钙53-55%,硅酸二钙21-22%,铝酸三钙7-8%,铁铝酸四钙11-12%。
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