CN106271629A - 一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线 - Google Patents

Abstract

一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，包括由左到右依次设置的前部送料机构、中部送料及切割机构和自动打孔及卸料机构，前部送料机构包括第一支撑架、提升机构、管材夹紧机构、宽向推送机构和长向推送机构；中部送料及切割机构包括第二支撑架、第一夹紧输送机构、自动切割机构和自动夹紧机构；自动打孔及卸料机构包括第三支撑架、第二夹紧输送机构、钻孔夹紧机构和位于第二夹紧输送机构右侧的两个相间隔设置的滑动钻孔机构。该流水线能实现自动化上料，工人劳动强度低、工作效率高；能实现管材的自动化切割，其切割质量好，能同时实现一根或多根管材的高效切割作业；可进行管材两端的同时打孔作业，能实现一次夹紧多根管材和依次打孔功能。

Description

一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线

技术领域

本发明涉及管材切割设备，具体涉及一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线。

背景技术

目前电动车车架焊接的管材在加工过程中需要通过上料、切割和打孔三个工序。目前管材的上料多采用人工的方式进行，人工上料过程中不仅工人的劳动强度大，而且还具有一定的危险性；虽然有部分机械式上料的结构，但其通常只能实现单根管材的上料输送，其工作效率低下。管材切割过程中多是人工采用无齿锯切割机进行手动切割，这种切割方式一次只能实现一根管材的切割，其切割效率低下，又由于人工操作存在很大的不确定性，且无齿锯的在操作过程中容易摆动，所以这种切割方式容易造成切口严重歪斜的情况出现。由于切割质量会对影响后续的焊接工序，所以切割质量差会造成焊接质量的不好，进而会降低产品的合格率；同时由于无齿锯切割在切割过程中会会产生大量的火花、热量及噪音，这使得作业环境变得极为恶劣，进而会给处于该作业环境中的操作工人带来一定的人身伤害。管材地打孔过程中多是人工采用台钻进行手动打孔，在打孔过程中，通常一根管材的两端各需打一个磷化孔，即需要对一根管材进行两次重复的打孔操作，且在打孔作业过程中还需要人工进行上下料操作，这不仅导致了打孔作业的劳动强度大、作业效率低，而且操作人员通过台钻进行打孔操作过程中安全性较低。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，该流水线采用机械式的自动化上料方式，其上料过程工人劳动强度低、安全性高、工作效率高，该流水线能实现管材的自动化切割，其切割效率高、切割质量好，其能效保证产品的合格率，能避免切割环境对操作人员所产生的危害，能同时实现一根或多根管材的切割作业，该流水线可实现一根管材的两端同时打孔，能实现一次夹紧多根管材和依次打孔的功能，其打孔效率高，操作过程中安全系数高。

为了实现上述目的，本发明提供一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，包括由左到右依次设置的前部送料机构、中部送料及切割机构和自动打孔及卸料机构，所述前部送料机构包括第一支撑架、提升机构、管材夹紧机构、宽向推送机构和长向推送机构，所述第一支撑架的宽度方向的中部设有向下凹陷的提料通道，第一支撑架在提料通道上方的两侧分别具有处于同一水平面的推送区和送料区；两个提升机构分别设置在提料通道的两端，所述提升机构由第一导轨、提升架及竖直设置的直线电机推杆组成，第一导轨竖直地固定设置在提料通道宽度方向的一侧，所述提升架通过固定设置在其竖向侧面上的第三滑块与第一导轨滑动配合，直线电机推杆的底座固定设置在第一支撑架上，其推杆头部与提升架的底部固定连接；两个管材夹紧机构分别设置在两个提升机构的外侧，所述管材夹紧机构主要由沿第一支撑架宽度方向水平设置的夹紧平台和固定在夹紧平台上且位于提料通道宽度方向一侧的第一油缸组成，夹紧平台与第一支撑架固定连接；所述宽向推送机构主要由两个沿垂直于第一支撑架宽度方向设置的第二油缸组成，两个第二油缸相间隔地固定设置在推送区上部；第一油缸和第二油缸的活塞杆头部均靠近提料通道地设置，第一油缸和第二油缸的活塞杆头部均固定设置有宽向推板；所述长向推送机构固定设置在送料区的下部，长向推送机构主要由水平设置的第一滑轨单元、推送机构和沿第一支撑架长度方向水平设置的第三油缸组成，第一滑轨单元上部具有水平设置的相平行的两条第一滑轨，推送机构通过设置在其下端的两个第四滑块分别与两条第一滑轨滑动配合，推送机构在第一支撑架远离中部送料及切割机构的一侧固定设置有长向推板，长向推板上端高于送料区的上表面，第三油缸的活塞杆头部与推送机构远离长向推板的一端连接；

所述中部送料及切割机构包括第二支撑架、第一夹紧输送机构、自动切割机构和自动夹紧机构，所述第一夹紧输送机构、自动切割机构和自动夹紧机构从左到右依次地固定设置地在第二支撑架上；所述第一夹紧输送机构包括第一减速电机、第一丝杆、第一输送单元和沿第二支撑架长度方向设置的第二滑轨单元；所述第二滑轨单元具有两条相平行的水平设置的第二滑轨，两条第二滑轨的位置和高度与所述前部送料机构的送料区相匹配地设置，第一输送单元通过设置在其下端的两个第一滑块与两条第二滑轨滑动配合，所述第一丝杆与第二滑轨单元平行地设置在第二滑轨单元的一侧，第一丝杆的左端与固定设置在第二支撑架上的第一减速电机的输出端连接，其右端通过轴承座与第二支撑架连接，第一输送单元在靠近第一丝杆的一侧的下端设置有与第一丝杆通过螺纹配合的第一滑座，第一输送单元的上部具有水平的第一承载台，第一承载台的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第六油缸，两个第六油缸的活塞杆端相对地设置，每个第六油缸的活塞杆端部均固定连接有与第一承载台滑动配合的第一推块，所述第一承载台上方悬设有与第二支撑架长度方向空间垂直的水平的第一压板，第一压板到第一承载台之间的距离不小于管材的厚度；所述自动切割机构包括倒U形支架、第二减速电机和第九油缸，倒U形支架与第二支撑架固定连接，倒U形支架的横梁的下端端面设置有第三导轨，第二减速电机的底座固定设置有与所述第三导轨滑动配合的第二滑块，第二减速电机通过第二滑块与所述第三导轨滑动配合，第九油缸通过第二连接座水平地连接在所述横梁的一个侧面上，第九油缸的活塞杆通过连接臂与第二减速电机的底座连接，第二减速电机的输出轴位于远离第一夹紧输送机构的一侧，且装配有锯片；所述自动夹紧机构包括第一基座、第七油缸、第八油缸、第二承载台，所述第一基座沿垂直于第二支撑架长度的方向固定设置在第二支撑架上，两个第二承载台与第二滑轨单元相对应地固定设置在第一基座上，所述第二承台的上端面与第一承载台的上端面位于同一水平面，两个第二承载台均垂直于第二支撑架长度的方向设置，且两个第二承载台之间留有供所述锯片往复运动的切割通道，所述锯片位于所述切割通道中，两个第八油缸的缸座均通过第一连接座水平地固定设置在第一基座上，两个第八油缸的活塞杆的杆端各自固定连接有一个与第二承载台滑动配合的第二推块，每个第二承载台远离第一连接座的一端各自设置有一个与所述第二推块相对应的第一凸台，所述第二承载台上方设置有与第二支撑架长度方向空间垂直的竖直的第二固定板，第七油缸竖直地固定设置在第二固定板的中部，第七油缸的活塞杆端部固定连接有水平设置的与第二承载台相配合的第二压板；

所述自动打孔及卸料机构包括第三支撑架、第二夹紧输送机构、钻孔夹紧机构和位于第二夹紧输送机构右侧的两个相间隔设置的滑动钻孔机构，第三支撑架上表面的固定设置有第三滑轨单元，第三滑轨单元具有沿第三支撑架长度方向设置的两条平行的第三滑轨，两第三滑轨的位置和高度与所述中部送料及切割机构中的两条第一滑轨相匹配地设置，所述第二夹紧输送机构包括第三减速电机、第二丝杆和第二输送单元；第二输送单元通过设置在其下端的两个第五滑块分别与两条第三滑轨滑动配合，所述第二丝杆与第三滑轨相平行的设置在第三滑轨单元的一侧，第二丝杆的一端与固定设置在第三支撑架上的第三减速电机的输出端连接，其另一端通过轴承座与第三支撑架连接，第二输送单元在靠近第二丝杆的一侧的下端设置有与第二丝杆通过螺纹配合的第二滑座，第二输送单元上部具有水平的第三承载台，第三承载台的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第四油缸，两个第四油缸的活塞杆头部相对地设置，每个第四油缸的活塞杆头端部均固定连接有与第三承载台滑动配合的第三推块，所述第三承载台上方设置有与第三支撑架长度方向空间垂直的竖直的第三压板，第三压板到第三承载台之间的距离不小于管材的厚度；滑动钻孔机构包括与第三支撑架固定连接的钻架、第四滑轨单元、第三丝杆、第四减速电机和电动钻机，所述钻架的上部设置有与第三支撑架长度方向空间垂直的两条相间隔的第四滑轨，所述第四滑轨单元通过固定设置在其竖向侧面的两个第六滑块与两条第四滑轨滑动配合，第四滑轨单元背离两条第四滑轨的一侧由上到下固定设置有竖直的第十油缸和第五滑轨，第十油缸的活塞杆头部与滑动地设置在第五滑轨上的第四滑座连接，电动钻机竖直地固定设置在第四滑座上，第三丝杆水平地设置在两条第四滑轨之间，其一端通过轴承座与钻架连接，另一端与固定设置在钻架一端的所述第四减速电机的输出轴连接，第四滑轨单元对应第三丝杆的位置固定设置有与第三丝杆通过螺纹配合的第三滑座；所述钻孔夹紧机构设置在两个滑动钻孔机构之间，钻孔夹紧机构包括第二基座、第五油缸和第四承载台，所述第二基座沿垂直于第三支撑架长度的方向固定设置在第三支撑架上，第四承载台固定设置在第二基座上，所述第四承台的上端面与第三承载台的上端面位于同一水平面，第五油缸通过与第三支撑架固定连接的第三连接座水平地固定设置在第二基座的一端，第五油缸的活塞杆头部固定连接有一个与第四承载台滑动配合的第四推块，第四承载台远离第三连接座的一端设置有一个与所述第四推块相对应的第二凸台。

在该技术方案中，提升机构的设置可以将位于提升通道中的一根或多根管材的同时进行提升，宽向推送机构可以确保经提升机构提起的管材推送到送料区，长向推送机构的设置可以将位于送料区的管材推送到中部送料及切割机构中的第二滑轨上，由于不需要人工上料，可大大降低工作的劳动强度和操作过程中的危险，能自动化、高效率地完成上料过程。第一夹紧输送机构的设置可以将长向推送机构推送的管材夹紧后沿第二支撑架的长度方向直线运动并输送到第二支撑架的另一端，位于第二支撑架另一端的自动夹紧机构将推送过来的管材进行夹紧固定，第一夹紧输送机构中的两个对置设置的第六油缸给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，自动夹紧机构中的两个第八油缸也会给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，在两处夹紧结构的产生的合力下能保证管材在切割受力时不会产生侧向的位移，同时，第七油缸推动第二压板向下运动，可将位于第二承载台上的管材压实，进一步地保证了管材的固定强度，这样通过自动切割机构中第九油缸带动第二减速电机在水平方向上的往复运动即能实现对管材快速、高质量切割。该机构自动化程度高、切割效率高、切割质量好、能保证产品的合格率，另外，能有效降低操作环境对操作人员身体产生的伤害。被中部送料及切割机构中的自动切割机构切割后的管材落入自动打孔及卸料机构中的第三滑轨上，第二夹紧输送机构将管材夹紧并输送到第三支撑架上有滑动钻孔机构的一端，同时钻孔夹紧机构将管材进一步加紧，位于钻孔夹紧机构两侧的两个滑动钻孔机构即可以完成对管材两端同时打孔的作业，由于滑动钻孔机构上的电动钻机可以通过第三丝杆的带动下沿垂直于第三支撑架长度方向运动，所以可以实现多根管材依次连续的打孔作业。该打孔及卸料机构的打孔作业效率高，操作过程中安全系数高。该流水线整体结构简单，各部件动作安全可靠，能显著提高工作效率。

进一步，为了提高提升过程中的稳定性，提料通道的中部还设置有一个提升机构，三个提升机构同步动作。

进一步，为了便于实现对所夹紧管材高度的限位，还包括第一固定板和第三固定板，第一固定板的两端通过沿垂直于第二支撑架长度方向对称设置的两个第一立柱与第一承载台固定连接，所述第一固定板中部固定设置有第一导向块，第一导向块的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第一导向套，第一压板的中部固定连接有两个竖直设置的第一导杆，两个第一导杆分别滑动地插装在两个第一导向套中，所述第一导向套的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第一导杆通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第一导向套中；第三固定板的两端通过沿垂直于第三支撑架长度方向对称设置的两个第三立柱与第三承载台固定连接，第三固定板中部固定设置有第二导向块，第二导向块的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第三导向套，第三压板的中部固定连接有两个竖直设置的第三导杆，两个第三导杆分别滑动地插装在两个第三导向套中，所述第三导向套的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第三导杆通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第三导向套中。

作为一种优选，第二固定板的两端通过沿垂直于第二支撑架长度方向对称设置的两个第二立柱与第一基座固定连接。

进一步，为了保证第二压板只做竖直方向上的往复运动，第二固定板在第七油缸的两侧固定设置有两个第二导向套，第二压板在第七油缸的两侧固定设置有两个第二导杆，两个第二导杆分别滑动地插装在两个第二导向套中。

进一步，为了能够保证推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第一承载台在对应两个第一推块的位置分别设置有两个沿垂直于第二支撑架长度方向分布的第一导向滑槽，所述第一推块的下端固定设置有位于所述第一导向滑槽中的第一导向滑块；第三承载台在对应两个第三推块的位置分别设置有两个沿垂直于第三支撑架长度方向分布的第三导向滑槽，所述第三推块的下端固定设置有位于所述第三导向滑槽中的第三导向滑块。

进一步，为了能够保证推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第二承载台在对应第二推块的位置设置有沿垂直于第二支撑架长度方向分布的第二导向滑槽，所述第二推块的下端固定设置有位于所述第二导向滑槽中的第二导向滑块；第四承载台在对应第四滑块的位置设置有沿垂直于第三支撑架长度方向分布的第四导向滑槽，第四滑块的下端固定设置有位于所述第四导向滑槽中的第四导向滑块。

进一步，为实现加工完毕管材的转运工作，所述第三支撑架右部下方设置有接料小车。

进一步，为了便于收集切割过程中产生的废渣和其他杂质，第二支撑架在自动切割机构下部设置有收料溜板。

附图说明

图1是本发明的总体结构示意图；

图2是图1中的局部放大图；

图3是本发明中前部送料机构的结构示意图；

图4是本发明中前部送料机构中提升机构的结构示意图；

图5是本发明中中部送料及切割机构的结构示意图；

图6是本发明中的中部送料及切割机构的第一夹紧输送机构的结构示意图；

图7是本发明中的第一夹紧输送机构的第一输送单元的结构示意图；

图8是本发明中的中部送料及切割机构的自动切割机构的结构示意图；

图9是本发明中的中部送料及切割机构的自动夹紧机构的结构示意图；

图10是本发明中的自动打孔及卸料机构的结构示意图；

图11是本发明中的自动打孔及卸料机构中的第三滑轨单元、第二夹紧输送机构和钻孔夹紧机构相配合的结构示意图；

图12是本发明中的自动打孔及卸料机构中的滑动钻孔机构的结构示意图。

图中：图中： 1、第二支撑架，2、第一夹紧输送机构，3、自动夹紧机构，4、自动切割机构，5、第二滑轨，6、第一滑块，7、第一输送单元，8、第一滑座，9、第一丝杆，10、第一减速电机，11、第二滑轨单元，12、第六油缸，13、第一承载台，14、第一立柱，15、第一固定板，16、第一推块，17、第一导向块，18、第一压板，19、第二承载台，20、第一基座，21、第七油缸，22、第八油缸，23、第一凸台，24、第一连接座，25、第二推块，26、第二立柱，27、第二固定板，28、收料溜板，29、第二压板，30、倒U形支架，31、第二减速电机，32、第九油缸，33、第三导轨，34、第二滑块，35、第二连接座，36、连接臂，37、第一导向套，38、第一导杆，39、第二导向套，40、第二导杆，41、锯片，42、第一导向滑槽，43、第一导向滑块，44、第二导向滑槽，45、第二导向滑块，46、前部送料机构，47、中部送料及切割机构，48、自动打孔及卸料机构，49、第一支撑架，50、提升机构，51、管材夹紧机构，52、宽向推送机构，53、长向推送机构，54、提料通道，55、推送区，56、送料区，57、第一导轨，58、提升架，59、电机推杆，60、第三滑块，61、夹紧平台，62、第一油缸，63、第二油缸，64、宽向推板，65、第一滑轨单元，66、推送机构，67、第三油缸，68、第一滑轨，69、长向推板，70、第三导向滑槽，71、接料小车，72、第三支撑架，73、第二夹紧输送机构，74、钻孔夹紧机构，75、滑动钻孔机构，76、第三滑轨单元，77、第三滑轨，78、第三减速电机，79、第二丝杆，80、第二输送单元，81、第二滑座，82、第三承载台，83、第四油缸，84、第三推块，85、第三压板，86、钻架，87、第四滑轨单元，88、第三丝杆，89、第四减速电机，90、电动钻机，91、第四滑轨，92、第三滑座，93、第二基座，94、第五油缸，95、第四承载台，96、第三连接座，97、第四推块，98、第二凸台，99、第四导向滑槽，100、第三固定板，101、第三立柱，102、第二导向块，103、第三导向套，104、第三导杆，105、第十油缸，106、第五滑轨，107、第四滑座。

具体实施方式

下面结合附图将对本发明作进一步说明。

如图1至图4所示，一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，包括由左到右依次设置的前部送料机构46、中部送料及切割机构47和自动打孔及卸料机构48，所述前部送料机构46包括第一支撑架49、提升机构50、管材夹紧机构51、宽向推送机构52和长向推送机构53，所述第一支撑架49的宽度方向的中部设有向下凹陷的提料通道54，第一支撑架49在提料通道54上方的两侧分别具有处于同一水平面的推送区55和送料区56；两个提升机构50分别设置在提料通道54的两端，所述提升机构50由第一导轨57、提升架58及竖直设置的直线电机推杆59组成，第一导轨57竖直地固定设置在提料通道54宽度方向的一侧，所述提升架58通过固定设置在其竖向侧面上的第三滑块60与第一导轨57滑动配合，直线电机推杆59的底座固定设置在第一支撑架49上，其推杆头部与提升架58的底部固定连接；两个管材夹紧机构51分别设置在两个提升机构50的外侧，所述管材夹紧机构51主要由沿第一支撑架49宽度方向水平设置的夹紧平台61和固定在夹紧平台61上且位于提料通道54宽度方向一侧的第一油缸62组成，夹紧平台61与第一支撑架49固定连接；所述宽向推送机构52主要由两个沿垂直于第一支撑架49宽度方向设置的第二油缸63组成，两个第二油缸63相间隔地固定设置在推送区55上部；第一油缸62和第二油缸63的活塞杆头部均靠近提料通道54地设置，第一油缸62和第二油缸63的活塞杆头部均固定设置有宽向推板64；所述长向推送机构53固定设置在送料区56的下部，长向推送机构53主要由水平设置的第一滑轨单元65、推送机构66和沿第一支撑架49长度方向水平设置的第三油缸67组成，第一滑轨单元65上部具有水平设置的相平行的两条第一滑轨68，推送机构66通过设置在其下端的两个第四滑块分别与两条第一滑轨68滑动配合，推送机构66在第一支撑架49远离中部送料及切割机构47的一侧固定设置有长向推板69，长向推板69上端高于送料区56的上表面，第三油缸67的活塞杆头部与推送机构66远离长向推板69的一端连接；

如图5所示，所述中部送料及切割机构47包括第二支撑架1、第一夹紧输送机构2、自动切割机构4和自动夹紧机构3，所述第一夹紧输送机构2、自动切割机构4和自动夹紧机构3从左到右依次地固定设置地在第二支撑架1上；如图6和图7所示，所述第一夹紧输送机构2包括第一减速电机10、第一丝杆9、第一输送单元7和沿第二支撑架1长度方向设置的第二滑轨单元11；所述第二滑轨单元11具有两条相平行的水平设置的第二滑轨5，两条第二滑轨5的位置和高度与所述前部送料机构46的送料区56相匹配地设置，第一输送单元7通过设置在其下端的两个第一滑块6与两条第二滑轨5滑动配合，所述第一丝杆9与第二滑轨单元11平行地设置在第二滑轨单元11的一侧，第一丝杆9的左端与固定设置在第二支撑架1上的第一减速电机10的输出端连接，其右端通过轴承座与第二支撑架1连接，第一输送单元7在靠近第一丝杆9的一侧的下端设置有与第一丝杆9通过螺纹配合的第一滑座8，第一输送单元7的上部具有水平的第一承载台13，第一承载台13的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第六油缸12，两个第六油缸12的活塞杆端相对地设置，每个第六油缸12的活塞杆端部均固定连接有与第一承载台13滑动配合的第一推块16，所述第一承载台13上方悬设有与第二支撑架1长度方向空间垂直的水平的第一压板18，第一压板18到第一承载台13之间的距离不小于管材的厚度；如图8所示，所述自动切割机构4包括倒U形支架30、第二减速电机31和第九油缸32，倒U形支架30与第二支撑架1固定连接，倒U形支架30的横梁的下端端面设置有第三导轨33，第二减速电机31的底座固定设置有与所述第三导轨33滑动配合的第二滑块34，第二减速电机31通过第二滑块34与所述第三导轨33滑动配合，第九油缸32通过第二连接座35水平地连接在所述横梁的一个侧面上，第九油缸32的活塞杆通过连接臂36与第二减速电机31的底座连接，第二减速电机31的输出轴位于远离第一夹紧输送机构2的一侧，且装配有锯片41；如图9所示，所述自动夹紧机构3包括第一基座20、第七油缸21、第八油缸22、第二承载台19，所述第一基座20沿垂直于第二支撑架1长度的方向固定设置在第二支撑架1上，两个第二承载台19与第二滑轨单元11相对应地固定设置在第一基座20上，所述第二承台19的上端面与第一承载台13的上端面位于同一水平面，两个第二承载台19均垂直于第二支撑架1长度的方向设置，且两个第二承载台19之间留有供所述锯片41往复运动的切割通道，所述锯片41位于所述切割通道中，两个第八油缸22的缸座均通过第一连接座24水平地固定设置在第一基座20上，两个第八油缸22的活塞杆的杆端各自固定连接有一个与第二承载台19滑动配合的第二推块25，每个第二承载台19远离第一连接座24的一端各自设置有一个与所述第二推块25相对应的第一凸台23，所述第二承载台19上方设置有与第二支撑架1长度方向空间垂直的竖直的第二固定板27，第七油缸21竖直地固定设置在第二固定板27的中部，第七油缸21的活塞杆端部固定连接有水平设置的与第二承载台19相配合的第二压板29；

如图10至图12所示，所述自动打孔及卸料机构48包括第三支撑架72、第二夹紧输送机构73、钻孔夹紧机构74和位于第二夹紧输送机构73右侧的两个相间隔设置的滑动钻孔机构75，第三支撑架72上表面的固定设置有第三滑轨单元76，第三滑轨单元76具有沿第三支撑架72长度方向设置的两条平行的第三滑轨77，两第三滑轨77的位置和高度与所述中部送料及切割机构47中的两条第一滑轨5相匹配地设置，所述第二夹紧输送机构73包括第三减速电机78、第二丝杆79和第二输送单元80；第二输送单元80通过设置在其下端的两个第五滑块分别与两条第三滑轨77滑动配合，所述第二丝杆79与第三滑轨77相平行的设置在第三滑轨单元76的一侧，第二丝杆79的一端与固定设置在第三支撑架72上的第三减速电机78的输出端连接，其另一端通过轴承座与第三支撑架72连接，第二输送单元80在靠近第二丝杆79的一侧的下端设置有与第二丝杆79通过螺纹配合的第二滑座81，第二输送单元80上部具有水平的第三承载台82，第三承载台82的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第四油缸83，两个第四油缸83的活塞杆头部相对地设置，每个第四油缸83的活塞杆头端部均固定连接有与第三承载台82滑动配合的第三推块84，所述第三承载台82上方设置有与第三支撑架72长度方向空间垂直的竖直的第三压板85，第三压板85到第三承载台82之间的距离不小于管材的厚度；滑动钻孔机构75包括与第三支撑架72固定连接的钻架86、第四滑轨单元87、第三丝杆88、第四减速电机89和电动钻机90，所述钻架86的上部设置有与第三支撑架72长度方向空间垂直的两条相间隔的第四滑轨91，所述第四滑轨单元87通过固定设置在其竖向侧面的两个第六滑块与两条第四滑轨91滑动配合，第四滑轨单元87背离两条第四滑轨91的一侧由上到下固定设置有竖直的第十油缸105和第五滑轨106，第十油缸105的活塞杆头部与滑动地设置在第五滑轨106上的第四滑座107连接，电动钻机90竖直地固定设置在第四滑座107上，第三丝杆88水平地设置在两条第四滑轨91之间，其一端通过轴承座与钻架86连接，另一端与固定设置在钻架86一端的所述第四减速电机89的输出轴连接，第四滑轨单元87对应第三丝杆88的位置固定设置有与第三丝杆88通过螺纹配合的第三滑座92；所述钻孔夹紧机构74设置在两个滑动钻孔机构75之间，钻孔夹紧机构74包括第二基座93、第五油缸94和第四承载台95，所述第二基座93沿垂直于第三支撑架72长度的方向固定设置在第三支撑架72上，第四承载台95固定设置在第二基座93上，所述第四承台95的上端面与第三承载台82的上端面位于同一水平面，第五油缸94通过与第三支撑架72固定连接的第三连接座96水平地固定设置在第二基座93的一端，第五油缸94的活塞杆头部固定连接有一个与第四承载台95滑动配合的第四推块97，第四承载台95远离第三连接座96的一端设置有一个与所述第四推块97相对应的第二凸台98。

提升机构50的设置可以将位于提升通道54中的一根或多根管材的同时进行提升，宽向推送机构52可以确保经提升机构50提起的管材推送到送料区56，长向推送机构53的设置可以将位于送料区56的管材推送到中部送料及切割机构47中的第二滑轨5上，由于不需要人工上料，可大大降低工作的劳动强度和操作过程中的危险，能自动化、高效率地完成上料过程。第一夹紧输送机构2的设置可以将长向推送机构53推送的管材夹紧后沿第二支撑架1的长度方向直线运动并输送到第二支撑架1的另一端，位于第二支撑架1另一端的自动夹紧机构3将推送过来的管材进行夹紧固定，第一夹紧输送机构2中的两个对置设置的第六油缸12给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，自动夹紧机构3中的两个第八油缸22也会给管材一个垂直于管材长度方向的作用力，在两处夹紧结构的产生的合力下能保证管材在切割受力时不会产生侧向的位移，同时，第七油缸21推动第二压板29向下运动，可将位于第二承载台19上的管材压实，进一步地保证了管材的固定强度，这样通过自动切割机构4中第九油缸32带动第二减速电机31在水平方向上的往复运动即能实现对管材快速、高质量切割。该机构自动化程度高、切割效率高、切割质量好、能保证产品的合格率，另外，能有效降低操作环境对操作人员身体产生的伤害。被中部送料及切割机构47中的自动切割机构4切割后的管材落入自动打孔及卸料机构48中的第三滑轨77上，第二夹紧输送机构73将管材夹紧并输送到第三支撑架72上有滑动钻孔机构75的一端，同时钻孔夹紧机构74将管材进一步加紧，位于钻孔夹紧机构74两侧的两个滑动钻孔机构5即可以完成对管材两端同时打孔的作业，由于滑动钻孔机构75上的电动钻机90可以通过第三丝杆88的带动下沿垂直于第三支撑架72长度方向运动，所以可以实现多根管材依次连续的打孔作业。该打孔及卸料机构的打孔作业效率高，操作过程中安全系数高。该流水线整体结构简单，各部件动作安全可靠，能显著提高工作效率。

为了提高提升过程中的稳定性，提料通道54的中部还设置有一个提升机构50，三个提升机构50同步动作。

为了便于实现对所夹紧管材高度的限位，还包括第一固定板15和第三固定板100，第一固定板15的两端通过沿垂直于第二支撑架1长度方向对称设置的两个第一立柱14与第一承载台13固定连接，所述第一固定板15中部固定设置有第一导向块17，第一导向块17的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第一导向套37，第一压板18的中部固定连接有两个竖直设置的第一导杆38，两个第一导杆38分别滑动地插装在两个第一导向套37中，所述第一导向套37的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第一导杆38通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第一导向套37中；第三固定板100的两端通过沿垂直于第三支撑架72长度方向对称设置的两个第三立柱101与第三承载台82固定连接，第三固定板100中部固定设置有第二导向块102，第二导向块102的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第三导向套103，第三压板85的中部固定连接有两个竖直设置的第三导杆104，两个第三导杆104分别滑动地插装在两个第三导向套103中，所述第三导向套103的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第三导杆104通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第三导向套103中。

作为一种优选，第二固定板27的两端通过沿垂直于第二支撑架1长度方向对称设置的两个第二立柱26与第一基座20固定连接。

为了保证第二压板27只做竖直方向上的往复运动，第二固定板27在第七油缸21的两侧固定设置有两个第二导向套39，第二压板29在第七油缸21的两侧固定设置有两个第二导杆40，两个第二导杆40分别滑动地插装在两个第二导向套39中。

为了能够保证推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第一承载台13在对应两个第一推块16的位置分别设置有两个沿垂直于第二支撑架1长度方向分布的第一导向滑槽42，所述第一推块16的下端固定设置有位于所述第一导向滑槽42中的第一导向滑块43；第三承载台82在对应两个第三推块84的位置分别设置有两个沿垂直于第三支撑架72长度方向分布的第三导向滑槽70，所述第三推块84的下端固定设置有位于所述第三导向滑槽70中的第三导向滑块。

为了能够保证推块只在垂直于管材长度方向做直线往复运动，第二承载台19在对应第二推块25的位置设置有沿垂直于第二支撑架1长度方向分布的第二导向滑槽44，所述第二推块25的下端固定设置有位于所述第二导向滑槽44中的第二导向滑块45；第四承载台95在对应第四滑块97的位置设置有沿垂直于第三支撑架72长度方向分布的第四导向滑槽99，第四滑块97的下端固定设置有位于所述第四导向滑槽99中的第四导向滑块。

为实现加工完毕管材的转运工作，所述第三支撑架72右部下方设置有接料小车71。

为了便于收集切割过程中产生的废渣和其他杂质，第二支撑架1在自动切割机构4下部设置有收料溜板28。

工作时，将管材放入第一支撑架49中的提升架58上，提升机构50将管材提升到推送区55所在的高度，宽向推送机构52中的第二油缸63向外伸出将管材推入送料区56，长向推送机构53中的长向推板69被第三油缸67回缩动作带动下会将管杆推送到第二支撑架1中的第二滑轨11上，与第二滑轨11滑动配合的第一夹紧输送机构2中的两个第六油缸12同时伸出以夹紧管材，同时，第一压板18可以在竖向上对管材进行下压，以保证管材固定的稳定性。第一夹紧输送机构2在第一丝杆9的带动下会向自动夹紧机构3的方向输送，自动夹紧机构3会中的第八油缸22会伸出并与第一凸台23形成合力将管材夹紧，在自动夹紧机构3将管材夹紧后自动切割机构4中的第二减速电机31驱动锯片41完成对管材的切割，在切割完毕后，自动夹紧机构3松开所夹紧的管材，管材落入第三支撑架72中的第三滑轨77上，第二夹紧输送机构73中的两个第四油缸83同时伸出，将管材夹紧并在第二丝杆79的带动下输送到钻孔夹紧机构74的一端，钻孔夹紧机构74中的第五油缸94会伸出并与第二凸块98的共同作用将管材夹紧，此时，同时驱动两个两个滑动钻孔机构75中的电动钻机90即可以完成管材两端的打孔。在驱动电动钻机90时，通过使第十油缸105的活塞杆头向外伸出，使第四滑座107带动电动钻机90向下移动即可。当有多根管材需要打孔时，可以通过第三丝杆88的动作带动电动钻机90在第三支撑架72宽度方向移动，进而可以完成打孔作业。

Claims (9)

1.一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，包括由左到右依次设置的前部送料机构（46）、中部送料及切割机构（47）和自动打孔及卸料机构（48），其特征在于，

所述前部送料机构（46）包括第一支撑架（49）、提升机构（50）、管材夹紧机构（51）、宽向推送机构（52）和长向推送机构（53），所述第一支撑架（49）的宽度方向的中部设有向下凹陷的提料通道（54），第一支撑架（49）在提料通道（54）上方的两侧分别具有处于同一水平面的推送区（55）和送料区（56）；两个提升机构（50）分别设置在提料通道（54）的两端，所述提升机构（50）由第一导轨（57）、提升架（58）及竖直设置的直线电机推杆（59）组成，第一导轨（57）竖直地固定设置在提料通道（54）宽度方向的一侧，所述提升架（58）通过固定设置在其竖向侧面上的第三滑块（60）与第一导轨（57）滑动配合，直线电机推杆（59）的底座固定设置在第一支撑架（49）上，其推杆头部与提升架（58）的底部固定连接；两个管材夹紧机构（51）分别设置在两个提升机构（50）的外侧，所述管材夹紧机构（51）主要由沿第一支撑架（49）宽度方向水平设置的夹紧平台（61）和固定在夹紧平台（61）上且位于提料通道（54）宽度方向一侧的第一油缸（62）组成，夹紧平台（61）与第一支撑架（49）固定连接；所述宽向推送机构（52）主要由两个沿垂直于第一支撑架（49）宽度方向设置的第二油缸（63）组成，两个第二油缸（63）相间隔地固定设置在推送区（55）上部；第一油缸（62）和第二油缸（63）的活塞杆头部均靠近提料通道（54）地设置，第一油缸（62）和第二油缸（63）的活塞杆头部均固定设置有宽向推板（64）；所述长向推送机构（53）固定设置在送料区（56）的下部，长向推送机构（53）主要由水平设置的第一滑轨单元（65）、推送机构（66）和沿第一支撑架（49）长度方向水平设置的第三油缸（67）组成，第一滑轨单元（65）上部具有水平设置的相平行的两条第一滑轨（68），推送机构（66）通过设置在其下端的两个第四滑块分别与两条第一滑轨（68）滑动配合，推送机构（66）在第一支撑架（49）远离中部送料及切割机构（47）的一侧固定设置有长向推板（69），长向推板（69）上端高于送料区（56）的上表面，第三油缸（67）的活塞杆头部与推送机构（66）远离长向推板（69）的一端连接；

所述中部送料及切割机构（47）包括第二支撑架(1)、第一夹紧输送机构(2)、自动切割机构(4)和自动夹紧机构(3)，所述第一夹紧输送机构(2)、自动切割机构(4)和自动夹紧机构(3)从左到右依次地固定设置地在第二支撑架(1)上；所述第一夹紧输送机构（2）包括第一减速电机（10）、第一丝杆（9）、第一输送单元（7）和沿第二支撑架（1）长度方向设置的第二滑轨单元（11）；所述第二滑轨单元（11）具有两条相平行的水平设置的第二滑轨（5），两条第二滑轨（5）的位置和高度与所述前部送料机构（46）的送料区（56）相匹配地设置，第一输送单元（7）通过设置在其下端的两个第一滑块（6）与两条第二滑轨（5）滑动配合，所述第一丝杆（9）与第二滑轨单元（11）平行地设置在第二滑轨单元（11）的一侧，第一丝杆（9）的左端与固定设置在第二支撑架（1）上的第一减速电机（10）的输出端连接，其右端通过轴承座与第二支撑架（1）连接，第一输送单元（7）在靠近第一丝杆（9）的一侧的下端设置有与第一丝杆（9）通过螺纹配合的第一滑座（8），第一输送单元（7）的上部具有水平的第一承载台（13），第一承载台（13）的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第六油缸（12），两个第六油缸（12）的活塞杆端相对地设置，每个第六油缸（12）的活塞杆端部均固定连接有与第一承载台（13）滑动配合的第一推块（16），所述第一承载台(13)上方悬设有与第二支撑架(1)长度方向空间垂直的水平的第一压板（18），第一压板（18）到第一承载台（13）之间的距离不小于管材的厚度；所述自动切割机构（4）包括倒U形支架（30）、第二减速电机（31）和第九油缸（32），倒U形支架（30）与第二支撑架（1）固定连接，倒U形支架（30）的横梁的下端端面设置有第三导轨（33），第二减速电机（31）的底座固定设置有与所述第三导轨（33）滑动配合的第二滑块（34），第二减速电机（31）通过第二滑块（34）与所述第三导轨（33）滑动配合，第九油缸（32）通过第二连接座（35）水平地连接在所述横梁的一个侧面上，第九油缸（32）的活塞杆通过连接臂（36）与第二减速电机（31）的底座连接，第二减速电机（31）的输出轴位于远离第一夹紧输送机构（2）的一侧，且装配有锯片（41）；所述自动夹紧机构（3）包括第一基座（20）、第七油缸（21）、第八油缸（22）、第二承载台（19），所述第一基座（20）沿垂直于第二支撑架（1）长度的方向固定设置在第二支撑架（1）上，两个第二承载台（19）与第二滑轨单元（11）相对应地固定设置在第一基座（20）上，所述第二承台（19）的上端面与第一承载台（13）的上端面位于同一水平面，两个第二承载台（19）均垂直于第二支撑架（1）长度的方向设置，且两个第二承载台（19）之间留有供所述锯片（41）往复运动的切割通道，所述锯片（41）位于所述切割通道中，两个第八油缸（22）的缸座均通过第一连接座（24）水平地固定设置在第一基座（20）上，两个第八油缸（22）的活塞杆的杆端各自固定连接有一个与第二承载台（19）滑动配合的第二推块（25），每个第二承载台（19）远离第一连接座（24）的一端各自设置有一个与所述第二推块（25）相对应的第一凸台（23），所述第二承载台(19)上方设置有与第二支撑架(1)长度方向空间垂直的竖直的第二固定板（27），第七油缸（21）竖直地固定设置在第二固定板（27）的中部，第七油缸（21）的活塞杆端部固定连接有水平设置的与第二承载台（19）相配合的第二压板（29）；

所述自动打孔及卸料机构（48）包括第三支撑架（72）、第二夹紧输送机构（73）、钻孔夹紧机构（74）和位于第二夹紧输送机构（73）右侧的两个相间隔设置的滑动钻孔机构（75），第三支撑架（72）上表面的固定设置有第三滑轨单元（76），第三滑轨单元（76）具有沿第三支撑架（72）长度方向设置的两条平行的第三滑轨（77），两第三滑轨（77）的位置和高度与所述中部送料及切割机构（47）中的两条第一滑轨（5）相匹配地设置，所述第二夹紧输送机构（73）包括第三减速电机（78）、第二丝杆（79）和第二输送单元（80）；第二输送单元（80）通过设置在其下端的两个第五滑块分别与两条第三滑轨（77）滑动配合，所述第二丝杆（79）与第三滑轨（77）相平行的设置在第三滑轨单元（76）的一侧，第二丝杆（79）的一端与固定设置在第三支撑架（72）上的第三减速电机（78）的输出端连接，其另一端通过轴承座与第三支撑架（72）连接，第二输送单元（80）在靠近第二丝杆（79）的一侧的下端设置有与第二丝杆（79）通过螺纹配合的第二滑座（81），第二输送单元（80）上部具有水平的第三承载台（82），第三承载台（82）的上部前后两端相对置地固定设置有两个水平设置的第四油缸（83），两个第四油缸（83）的活塞杆头部相对地设置，每个第四油缸（83）的活塞杆头端部均固定连接有与第三承载台（82）滑动配合的第三推块（84），所述第三承载台（82）上方设置有与第三支撑架（72）长度方向空间垂直的竖直的第三压板（85），第三压板（85）到第三承载台（82）之间的距离不小于管材的厚度；滑动钻孔机构（75）包括与第三支撑架（72）固定连接的钻架（86）、第四滑轨单元（87）、第三丝杆（88）、第四减速电机（89）和电动钻机（90），所述钻架（86）的上部设置有与第三支撑架（72）长度方向空间垂直的两条相间隔的第四滑轨（91），所述第四滑轨单元（87）通过固定设置在其竖向侧面的两个第六滑块与两条第四滑轨（91）滑动配合，第四滑轨单元（87）背离两条第四滑轨（91）的一侧由上到下固定设置有竖直的第十油缸（105）和第五滑轨（106），第十油缸（105）的活塞杆头部与滑动地设置在第五滑轨（106）上的第四滑座（107）连接，电动钻机（90）竖直地固定设置在第四滑座（107）上，第三丝杆（88）水平地设置在两条第四滑轨（91）之间，其一端通过轴承座与钻架（86）连接，另一端与固定设置在钻架（86）一端的所述第四减速电机（89）的输出轴连接，第四滑轨单元（87）对应第三丝杆（88）的位置固定设置有与第三丝杆（88）通过螺纹配合的第三滑座（92）；所述钻孔夹紧机构（74）设置在两个滑动钻孔机构（75）之间，钻孔夹紧机构（74）包括第二基座（93）、第五油缸（94）和第四承载台（95），所述第二基座（93）沿垂直于第三支撑架（72）长度的方向固定设置在第三支撑架（72）上，第四承载台（95）固定设置在第二基座（93）上，所述第四承台（95）的上端面与第三承载台（82）的上端面位于同一水平面，第五油缸（94）通过与第三支撑架（72）固定连接的第三连接座（96）水平地固定设置在第二基座（93）的一端，第五油缸（94）的活塞杆头部固定连接有一个与第四承载台（95）滑动配合的第四推块（97），第四承载台（95）远离第三连接座（96）的一端设置有一个与所述第四推块（97）相对应的第二凸台（98）。

2.根据权利要求1 所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于， 提料通道（54）的中部还设置有一个提升机构（50），三个提升机构（50）同步动作。

3. 根据权利要求1 或2所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，还包括第一固定板（15）和第三固定板（100），第一固定板（15）的两端通过沿垂直于第二支撑架(1)长度方向对称设置的两个第一立柱(14)与第一承载台(13)固定连接，所述第一固定板（15）中部固定设置有第一导向块（17），第一导向块（17）的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第一导向套（37），第一压板（18）的中部固定连接有两个竖直设置的第一导杆（38），两个第一导杆（38）分别滑动地插装在两个第一导向套（37）中，所述第一导向套（37）的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第一导杆（38）通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第一导向套（37）中；第三固定板（100）的两端通过沿垂直于第三支撑架（72）长度方向对称设置的两个第三立柱（101）与第三承载台（82）固定连接，第三固定板（100）中部固定设置有第二导向块（102），第二导向块（102）的竖向上设置有两个前后相间隔设置的第三导向套（103），第三压板（85）的中部固定连接有两个竖直设置的第三导杆（104），两个第三导杆（104）分别滑动地插装在两个第三导向套（103）中，所述第三导向套（103）的径向上设置有连通其内部的螺纹孔，所述第三导杆（104）通过穿过所述螺纹孔的螺栓定位于所述第三导向套（103）中。

4.根据权利要求3 所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，第二固定板（27）的两端通过沿垂直于第二支撑架(1)长度方向对称设置的两个第二立柱(26)与第一基座（20）固定连接。

5.根据权利要求4 所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，第二固定板（27）在第七油缸（21）的两侧固定设置有两个第二导向套（39），第二压板（29）在第七油缸（21）的两侧固定设置有两个第二导杆（40），两个第二导杆（40）分别滑动地插装在两个第二导向套（39）中。

6.根据权利要求5所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，第一承载台（13）在对应两个第一推块（16）的位置分别设置有两个沿垂直于第二支撑架（1）长度方向分布的第一导向滑槽（42），所述第一推块（16）的下端固定设置有位于所述第一导向滑槽（42）中的第一导向滑块（43）；第三承载台（82）在对应两个第三推块（84）的位置分别设置有两个沿垂直于第三支撑架（72）长度方向分布的第三导向滑槽（70），所述第三推块（84）的下端固定设置有位于所述第三导向滑槽（70）中的第三导向滑块。

7.根据权利要求6所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，第二承载台（19）在对应第二推块（25）的位置设置有沿垂直于第二支撑架（1）长度方向分布的第二导向滑槽（44），所述第二推块（25）的下端固定设置有位于所述第二导向滑槽（44）中的第二导向滑块（45）；第四承载台（95）在对应第四滑块（97）的位置设置有沿垂直于第三支撑架（72）长度方向分布的第四导向滑槽（99），第四滑块（97）的下端固定设置有位于所述第四导向滑槽（99）中的第四导向滑块。

8.根据权利要求7 所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，所述第三支撑架（72）右部下方设置有接料小车（71）。

9.根据权利要求8所述的一种管材的自动送料切割打孔的自动化流水线，其特征在于，第二支撑架（1）在自动切割机构（4）下部设置有收料溜板(28)。