CN106271078A - 异种铜合金焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种异种铜合金焊接方法，属于焊接技术领域。该焊接方法包括：提供第一铜合金板，第一铜合金板的表面中部具有凸起，该凸起具有第一焊接面和第二焊接面；提供第二铜合金板，第二铜合金板上具有开口槽，开口槽具有用于与第一焊接面相配合的第三焊接面及具有用于与第二焊接面相配合的第四焊接面，第一铜合金板和第二铜合金板采用异种铜合金制成；装配并定位第一铜合金板和第二铜合金板；采用自动焊接装置依次对铜合金板之间的间隙进行激光焊接。本发明可以使异种铜合金之间的焊接控制简化；并可以采用自动焊接装置进行机械化焊接，自动化程度高，以保证异种铜合金的焊接效率。

Description

异种铜合金焊接方法

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，特别涉及一种异种铜合金焊接方法。

背景技术

铜合金是以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的合金，由于在合金中加入了其他元素，使铜合金具有不同的优良特性，在电子、机械、化工等领域都得到了广泛应用。

异种铜合金的焊接是指至少两个含有不同元素的铜合金进行焊接。由于不同的异种铜合金的熔点、热导率、比热容及线膨胀系数等物理性能差异致使异种铜合金的焊接非常困难。

目前，国内外异种铜合金的焊接主要采用铜硬钎焊、电子束焊及搅拌摩擦焊，但由于铜硬钎焊过程中会使用铅，对环境造成很大的污染；而电子束焊接的过程中需要真空室，搅拌摩擦焊受制于搅拌头材料强度，具有局限性。近些年来出现一种新型的异种铜合金焊接方式-激光焊接，能保证异种铜合金的接头质量高，且重现性好，能避免上述焊接方法所产生的问题，已逐渐取代上述焊接方式。

在实现本发明的过程中，申请人发现现有技术中至少存在以下问题：

现有技术中的异种铜合金的激光焊接，通过在一个异种铜合金表面设置有一个柱状凸起，另一个异种铜合金设置有与该柱状凸起相匹配的通孔，焊接时将一个异种铜合金的凸起***到另一个异种铜合金的通孔中，并采用激光焊接技术对凸起和通孔之间的间隙进行焊接。在焊接过程中，由于凸起和通孔均呈圆形，使激光枪需要相应的做圆周运动，造成对激光枪的控制繁琐，自动化程度低，影响异种铜合金的焊接效率。

发明内容

为了解决因异种铜合金焊接时采用相互配合的柱状凸起和通孔进行激光焊接造成影响异种铜合金焊接效率的问题，本发明实施例提供了一种异种铜合金焊接方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种异种铜合金焊接方法，所述方法包括：

提供第一铜合金板，所述第一铜合金板的表面中部具有凸起，所述凸起具有第一焊接面和第二焊接面，所述第一焊接面和所述第二焊接面均垂直于所述第一铜合金板的表面，所述第一焊接面和所述第二焊接面相对平行设置；

提供第二铜合金板，所述第二铜合金板上设有开口槽，所述开口槽具有用于与所述第一焊接面相配合的第三焊接面以及用于与所述第二焊接面相配合的第四焊接面，所述第一铜合金板和所述第二铜合金板采用异种铜合金制成；

装配并定位第一铜合金板和第二铜合金板，所述第三焊接面与所述第一焊接面形成第一间隙，所述第四焊接面与所述第二焊接面形成第二间隙；

采用自动焊接装置依次对所述第一间隙及所述第二间隙进行激光焊接，以在所述第一间隙处形成第一焊缝，在所述第二间隙处形成第二焊缝。

进一步地，所述自动焊接装置包括底板、第一支臂、第二支臂、第三支臂、安装部及激光枪，所述第一支臂的一端滑动设置在所述底板上，所述第二支臂的两端分别与所述第一支臂的另一端和所述第三支臂的一端可转动连接，所述安装部尾部设置在所述第三支臂的另一端，所述激光枪可拆卸的安装在所述安装部头部上。

优选地，所述底板上设置有第一驱动电机、第一螺杆和导向杆，所述第一螺杆与所述第一焊接面平行布置，所述第一螺杆同轴设置在所述第一驱动电机的输出端，所述导向杆与所述第一螺杆平行布置，所述导向杆固定设置在所述底板上，所述第一支臂的一端分别被所述第一螺杆和所述导向杆穿过，所述第一支臂的一端与所述第一螺杆螺纹配合，所述第一支臂的一端与所述导向杆滑动配合。第一驱动电机输出，驱动第一螺杆转动，迫使第一支臂的一端沿第一螺杆的轴向运动，进而带动激光枪沿第一焊接面的方向移动。

进一步地，所述底板上还设置有两个支撑块，所述两个支撑块分别设置在所述第一螺杆及所述导向杆两端，所述两个支撑块均被所述第一螺杆及所述导向杆穿过。支撑块的设置是为了保证自动焊接装置的运行平稳，防止发生翻转等意外事故。

优选地，所述底板上安装有导轨及第二驱动电机，所述导轨的布置方向与所述第一焊接面平行布置，所述第一支臂的一端滑动嵌设在所述导轨上，所述第一支臂的一端侧部设置有齿条，所述第二驱动电机的输出端设置有输出齿轮，所述输出齿轮与所述齿条相啮合。第二驱动电机输出，输出齿轮转动，驱动齿条带动第一支臂的一端在导轨上滑行，进而带动激光枪沿第一焊接面的方向移动。

进一步地，所述导轨包括腹板和位于所述腹板两侧的两个翼板，所述腹板固定设置在所述底板上，每个所述翼板背离所述腹板的端部设置有向所述翼板之间延伸的夹持板，两个所述夹持板之间具有间隙；所述第一支臂的一端设置有滑动板、连接板和支撑板，所述滑动板滑动设置在所述两个翼板之间，所述连接板的两端分别与所述滑动板中部和所述支撑板中部固定连接，所述连接板滑动穿过两个所述夹持板之间的间隙，所述支撑板滑动设置在两个所述夹持板上部。

优选地，所述齿条设置在所述支撑板侧部，所述齿条的长度长于所述支撑板的长度，这样就可以缩短第一支臂的一端的长度，进而使自动焊接装置轻量化。

进一步地，所述第三支臂内设置有第三驱动电机和第二螺杆，所述第三驱动电机固定设置在所述第三支臂内，所述第二螺杆同轴设置在所述第三驱动电机的输出端；所述安装部尾部设置有驱动块，所述驱动块滑动配合在所述第三支臂内，所述驱动块与所述第三支臂均呈相互配合的正多边形结构，所述驱动块螺纹套装在所述第二螺杆上。第三驱动电机输出，第二螺杆转动，带动驱动块沿第二螺杆轴向移动，使激光枪可以在与第一铜合金板表面的垂直方向往返运动，完成焊缝处的多层焊接。

更进一步地，所述第三支臂朝向所述安装部的端部设置有向所述第三支臂内部延伸的限位翻边，所述限位翻边围成一个限位通孔；所述安装部尾部设置有与所述驱动块同轴固定连接的滑动杆，所述滑动杆滑动穿设在所述限位通孔内，以防止驱动块窜出第三支臂，造成意外事故发生。

所述安装部头部上还安装有喷吹枪，所述喷吹枪与所述激光枪并排布置在所述安装部头部。在对焊缝进行激光焊接时，可以通过喷吹枪喷出保护气体，这就可以很好的抑制等离子体，保护焊缝处不被氧化，以获得优质焊缝。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例的第一铜合金板和第二铜合金板在焊接时，由于只对第一铜合金板板和第二铜合金板之间的第一间隙及第二间隙进行焊接，且由于第一间隙是由第一铜合金板的第一焊接面和第二铜合金板的第三焊接面构成，第二间隙是由第一铜合金板的第二焊接面和第二铜合金板的第四焊接面构成，这就使第一间隙和第二间隙形成直线状，因此，可以采用直线焊接的方式对第一间隙和第二间隙进行焊接，另外，还由于第一铜合金板表面的凸起上的第一焊接面和第二焊接面平行布置，使第一间隙和第二间隙可以进行连续焊接，进而使对焊接的控制简化，并可以采用机械化焊接，自动化程度高，以保证异种铜合金的焊接效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种异种铜合金焊接方法的流程图；

图2是本发明实施例中的第一铜合金板的结构示意图；

图3是本发明实施例中的第二铜合金板的结构示意图；

图4是本发明实施例的异种铜合金焊接前的装配示意图；

图5是图4的俯视示意图；

图6是本发明实施例的自动焊接装置的结构示意图；

图7是本发明实施例中实现第一支臂相对底板做直线滑动的一种技术方案的结构示意图；

图8是本发明实施例中实现第一支臂相对底板做直线滑动的另一种技术方案的结构示意图；

图9是图8沿A-A的剖面示意图；

图10是图6沿B-B的剖面示意图；

图11是本发明实施例的自动焊接装置的安装部的头部装配示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种异种铜合金焊接方法的流程图；参见图1，该焊接方法包括：

S1：提供第一铜合金板，图2是本发明实施例中的第一铜合金板的结构示意图；结合图2，该第一铜合金板1的表面中部具有凸起101，凸起101具有第一焊接面102和第二焊接面103，第一焊接面102和第二焊接面103均垂直于第一铜合金板1的表面，第一焊接面102和第二焊接面102相对平行设置；

S2：提供第二铜合金板，图3是本发明实施例中的第二铜合金板的结构示意图，结合图3，本发明实施例的第二铜合金板2上设有开口槽，该开口槽具有用于与第一焊接面102相配合的第三焊接面201以及用于与第二焊接面103相配合的第四焊接面202，第一铜合金板1和第二铜合金板2采用异种铜合金制成；

S3：装配并定位第一铜合金板1及第二铜合金板2，图4是本发明实施例的异种铜合金焊接前的装配示意图，图5是图4的俯视示意图；结合图4及图5，第二铜合金板2的第三焊接面201与第一铜合金板1的第一焊接面102形成第一间隙，第二铜合金板2的第四焊接面202与第一铜合金板1的第二焊接面103形成第二间隙；

S4：采用自动焊接装置依次对第一间隙及第二间隙进行激光焊接。

本发明实施例的第一铜合金板和第二铜合金板在焊接时，由于只对第一铜合金板和第二铜合金板之间的第一间隙及第二间隙进行焊接，且由于第一间隙是由第一铜合金板的第一焊接面和第二铜合金板的第三焊接面构成，第二间隙是由第一铜合金板的第二焊接面和第二铜合金板的第四焊接面构成，这就使第一间隙和第二间隙形成直线状，因此，可以采用直线焊接的方式对第一间隙和第二间隙进行焊接，另外，还由于第一铜合金板表面的凸起上的第一焊接面和第二焊接面平行布置，使第一间隙和第二间隙可以进行连续焊接，进而使对焊接的控制简化，并可以采用机械化焊接，自动化程度高，以保证异种铜合金的焊接效率。

本发明实施例的第一铜合金板1和第二铜合金板2可以为同一产品的两个不同部件，两个铜合金板焊接后，可以组成该产品的一部分。

本发明实施例的第一铜合金板1的材质可以为镍铬硅铜，其中的凸起101厚度可以为3mm，第二铜合金板2可以为铝青铜，装配时，将第二铜合金板2放置在第一铜合金板1的表面上，第二铜合金板2的两个焊接面分别位于凸起101两侧，第二铜合金板2在第一铜合金板1的表面上的重合尺寸可以为3mm，并使第二铜合金板2的第三焊接面201与第一铜合金板1的第一焊接面102形成第一间隙，第二铜合金板2的第四焊接面202与第一铜合金板1的第二焊接面103形成第二间隙，第一间隙和第二间隙的尺寸最好在0.1mm之内。

本发明实施例中，第一铜合金板1上的凸起101的其余侧面可以为直线状，也可以为弧形等其他形状，本发明实施例对此不做限制。

在对异种铜合金进行装配之前，需对第一铜合金板1的第一焊接面102、第一铜合金板1的第二焊接面103、第二铜合金板2的第三焊接面201和第四焊接面202进行检查，利用砂纸对焊接区域进行打磨，去除表面氧化皮，并利用丙酮进行清洗，保证焊接区域清洁，无明显缺陷。

本发明实施例可以采用IPG10000W光纤激光器进行激光自熔焊接，其焊接工艺参数可以选为：激光功率5000W，焊接速度45mm/s，离焦量+10，聚焦光斑0.4mm。

本发明实施例在进行激光自熔焊接时，可以对焊缝处进行喷气保护，该喷气方式可以选用侧喷形式，其喷出气体可以采用高纯氩气，流量为25L/min，其开启方式可以由程序自动控制。喷气保护可以很好的抑制等离子，保护焊缝处不被氧化，以获得优质焊缝。

在对异种铜合金之间的焊缝焊接完成后，可以对焊缝进行100％PT检测，焊缝符合NB/T47013-2015(承压设备无损检测)I级要求；另外，还可以对焊缝进行100％RT检测，焊缝符合NB/T47013-2015(承压设备无损检测)II级要求。

图6是本发明实施例的自动焊接装置的结构示意图；结合图6，该自动焊接装置包括底板4、第一支臂5、第二支臂6、第三支臂7、安装部8及激光枪9，第一支臂5的一端滑动设置在底板4上，第二支臂6的两端分别与第一支臂5的另一端和第三支臂7的一端可转动连接，安装部8尾部设置在第三支臂7的另一端，激光枪9可拆卸的安装在安装部8头部上，激光枪9的输出端位于焊缝的正上方。

在对异种铜合金之间的焊缝进行焊接前，调整第二支臂6与第一支臂5、第三支臂7与第二支臂6之间的夹角，以使激光枪9的输出端设置在其中的一个焊缝正上方，随后，使第一支臂5相对底板4做直线滑动，带动激光枪9在上述焊缝的正上方做直线运动，同时，激光枪9工作，完成该焊缝的焊接工作；再次调整第二支臂6与第一支臂5、第三支臂7与第二支臂6之间的夹角，使激光枪9的输出端设置在另一个焊缝正上方，再次使第一支臂5相对底板4做直线滑动，带动激光枪9在上述另一个焊缝的正上方做直线运动，同时，激光枪9再次工作，完成该焊缝的焊接工作，即完成了异种铜合金的焊接工序。

为了使第一支臂5相对底板4做直线滑动，本发明实施例的其中一个技术方案为：

图7是本发明实施例中实现第一支臂相对底板做直线滑动的一种技术方案的结构示意图；结合图7，该技术方案在底板4上设置有第一驱动电机10、第一螺杆11和导向杆12，第一螺杆11与第一铜合金板1的第一焊接面102平行布置，第一螺杆11同轴设置在第一驱动电机10的输出端，导向杆12与第一螺杆11平行布置，导向杆12固定设置在底板4上，第一支臂5的一端分别被第一螺杆11和导向杆12穿过，第一支臂5的一端与第一螺杆11螺纹配合，第一支臂5的一端与导向杆12滑动配合。使用时，第一驱动电机10输出，驱动第一螺杆11转动，迫使第一支臂5的一端沿第一螺杆11的轴向运动，进而带动激光枪9沿第一焊接面101的方向移动；在第一支臂5移动的过程中，导向杆12可以起到导向作用。

上述方案中，底板4上还设置有两个支撑块13，两个支撑块13分别设置在第一螺杆11及导向杆12两端，两个支撑块13均被第一螺杆11及导向杆12穿过。支撑块13的设置是为了保证自动焊接装置的运行平稳，防止发生翻转等意外事故。

另外，支撑块13被第一螺杆11穿过的通孔内可以设置有轴承，在第一螺杆11转动时，第一螺杆11可以在轴承内旋转，轴承与第一螺杆11相互配合，使第一螺杆11稳定运行。

为了使第一支臂5相对底板4做直线滑动，本发明实施例的另一种技术方案为：

图8是本发明实施例中实现第一支臂相对底板做直线滑动的另一种技术方案的结构示意图；结合图9，底板4上安装有导轨14及第二驱动电机15，导轨14的布置方向与第一铜合金板1的第一焊接面102平行布置，第一支臂5的一端滑动嵌设在导轨14上，第一支臂5的一端侧部设置有齿条16，第二驱动电机15的输出端设置有输出齿轮17，输出齿轮17与齿条16相啮合。第二驱动电机15输出，输出齿轮17转动，驱动齿条16带动第一支臂5的一端在导轨14上滑行，进而带动激光枪9沿第一焊接面的方向移动。

图9是图8沿A-A的剖面示意图；结合图9，上述技术方案中的导轨14包括腹板1401和位于腹板1401两侧的两个翼板1402，腹板1401固定设置在底板4上，每个翼板1402背离腹板1401的端部设置有向翼板1402之间延伸的夹持板1403，两个夹持板1403之间具有间隙；第一支臂5的一端设置有滑动板501、连接板502和支撑板503，滑动板501、连接板502和支撑板503形成一个工字形构件，滑动板501的尺寸与两个翼板1402之间的距离相匹配，滑动板501滑动设置在两个翼板1402之间，连接板502的两端分别与滑动板501中部和支撑板503中部固定连接，连接板502滑动穿过两个夹持板1403之间的间隙，而支撑板503滑动设置在两个夹持板1403上部。

结合图8，上述技术方案中，齿条16设置在支撑板503侧部，齿条16的长度长于支撑板503的长度，这样就可以缩短第一支臂5的一端的长度，进而使自动焊接装置轻量化。

结合图6，为了使第二支臂6与第一支臂5之间的夹角发生改变，本发明实施例的第二支臂6与第一支臂5可以通过第一销轴(图中未标出)连接，其中，第一销轴与第一支臂5可转动连接，而第一销轴与第二支臂6固定连接，在第一支臂5上可以固定设置有一个第一旋转电机18，该第一旋转电机18的输出端与第一销轴固定连接，第一旋转电机18输出，带动第一销轴转动，进而带动第二支臂6与第一支臂5发生转动，即达到了使第二支臂6与第一支臂5之间的夹角发生改变的目的。

结合图6，为了使第三支臂7与第二支臂6之间的夹角发生改变，本发明实施例的第三支臂7与第二支臂6可以通过第二销轴19连接，其中，第二销轴19与第二支臂6可转动连接，而第二销轴19与第三支臂7固定连接，在第二支臂6上可以固定设置有一个第二旋转电机(图中未标出)，该第二旋转电机的输出端与第二销轴19固定连接，第二旋转电机输出，带动第二销轴19转动，进而带动第三支臂7与第二支臂6发生转达，即达到了使第三支臂7与第二支臂6之间的夹角发生改变的目的。

本发明实施例的第一支臂5和第三支臂7可以设置在第二支臂6的同一侧，以使结构平衡。

另外，第一旋转电机18和第二旋转电机可以位于第二支臂6的两侧，本发明实施例对此不做限制。

图10是图6沿B-B的剖面示意图；结合图10，本发明实施例的第三支臂7内可以设置有第三驱动电机20和第二螺杆21，第三驱动电机20固定设置在第三支臂7内，第二螺杆21同轴设置在第三驱动电机20的输出端；而安装部8尾部设置有驱动块22，驱动块22滑动配合在第三支臂7内，驱动块22与第三支臂7均呈相互配合的正多边形结构，驱动块22螺纹套装在第二螺杆21上。第三驱动电机20输出，第二螺杆21转动，同时由于驱动块22与第三支臂7均呈相互配合的正多边形结构，防止驱动块22与第二螺杆21同步转动，进而可带动驱动块22沿第二螺杆21轴向移动，使激光枪9可以在与第一铜合金板1表面的垂直方向往返运动，完成焊缝处的多层焊接，以保证焊接质量。

本发明实施例中，第三支臂7朝向安装部8的端部设置有向第三支臂7内部延伸的限位翻边701，限位翻边701围成一个限位通孔；安装部8尾部设置有与驱动块22同轴固定连接的滑动杆23，滑动杆23滑动穿设在限位通孔内，以防止驱动块22窜出第三支臂7，造成意外事故发生。

本发明实施例的滑动杆23可以呈柱状，相应地，限位通孔也为圆形通孔。

图11是本发明实施例的自动焊接装置的安装部的头部装配示意图。结合图11，本发明实施例在安装部8头部上还安装有喷吹枪3，这就使喷吹枪3集成在自动焊接装置中，喷吹枪3可以与激光枪9并排布置在安装部8头部。在对焊缝进行激光焊接时，可以通过喷吹枪3喷出保护气体，这就可以很好的抑制等离子体，保护焊缝处不被氧化，以获得优质焊缝。

本发明实施例中，第三支臂7可以为中空结构，用于与喷吹枪3与激光枪9连通的管路可以设置在第三支臂内。

本发明实施例中，喷吹枪3的输出端与激光枪9的输出端之间的距离可以为10mm，以防止对激光枪9的喷射量有所影响。

本发明实施例中，喷吹枪3与激光枪9之间的夹角最好为45°，以保证异种铜焊接的质量。

本发明实施例在采用上述自动焊接装置对异种铜合金焊缝进行焊接之前，可以在第二铜合金板2和第二铜合金板3下方设置垫块24，在第二铜合金板2和第二铜合金板3上部设置压块25，以保证第二铜合金板2和第二铜合金板3的固定。

采用本发明实施例所示的自动焊接装置对异种铜合金进行激光焊接后，进行焊缝常温拉伸试验及450℃高温拉伸试验，常温拉伸试验下，抗拉强度σb＝502.7MPa，大于第二铜合金板强度的85％(铝青铜强度540×85％＝460MPa)，屈服指标σ0.2＝235.3MPa，延伸率δ＝9.4％，断裂位置位于焊缝处；高温拉伸试验下，抗拉强度σb＝182.8MPa，屈服指标σ0.2＝141.7MPa，断裂位置位于焊缝；符合使用要求。

采用本发明实施例所示的自动焊接装置对异种铜合金进行激光焊接后，还采用扫面电镜分析焊缝热影响区宽度，第二铜合金板一侧的值为0.119mm(≤0.5mm)，第一铜合金板一侧的值为0.042mm(≤0.5mm)，均符合使用要求。

综上所述，采用本发明实施例所示的自动焊接装置对异种铜合金进行激光焊接，具有机械自动化程度高的特点，可进一步地保证焊接质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述方法包括：

提供第一铜合金板(1)，所述第一铜合金板(1)的表面中部具有凸起(101)，所述凸起(101)具有第一焊接面(102)和第二焊接面(103)，所述第一焊接面(102)和所述第二焊接面(103)均垂直于所述第一铜合金板(1)的表面，所述第一焊接面(102)和所述第二焊接面(103)相对平行设置；

提供第二铜合金板(2)，所述第二铜合金板(2)上设有开口槽，所述开口槽具有用于与所述第一焊接面(102)相配合的第三焊接面(201)以及用于与所述第二焊接面(103)相配合的第四焊接面(202)，所述第一铜合金板(1)和所述第二铜合金板(2)采用异种铜合金制成；

装配并定位第一铜合金板(1)和第二铜合金板(2)，所述第三焊接面(201)与所述第一焊接面(102)形成第一间隙，所述第四焊接面(202)与所述第二焊接面(103)形成第二间隙；

采用自动焊接装置依次对所述第一间隙及所述第二间隙进行激光焊接，以在所述第一间隙处形成第一焊缝，在所述第二间隙处形成第二焊缝。

2.根据权利要求1所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述自动焊接装置包括底板(4)、第一支臂(5)、第二支臂(6)、第三支臂(7)、安装部(8)及激光枪(9)，所述第一支臂(5)的一端滑动设置在所述底板(4)上，所述第二支臂(6)的两端分别与所述第一支臂(5)的另一端和所述第三支臂(7)的一端可转动连接，所述安装部(8)尾部设置在所述第三支臂(7)的另一端，所述激光枪(9)可拆卸的安装在所述安装部(8)头部上。

3.根据权利要求2所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述底板(4)上设置有第一驱动电机(10)、第一螺杆(11)和导向杆(12)，所述第一螺杆(11)与所述第一焊接面(102)平行布置，所述第一螺杆(11)同轴设置在所述第一驱动电机(10)的输出端，所述导向杆(12)与所述第一螺杆(11)平行布置，所述导向杆(12)固定设置在所述底板(4)上，所述第一支臂(5)的一端分别被所述第一螺杆(11)和所述导向杆(12)穿过，所述第一支臂(5)的一端与所述第一螺杆(11)螺纹配合，所述第一支臂(5)的一端与所述导向杆(12)滑动配合。

4.根据权利要求3所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述底板(4)上还设置有两个支撑块(13)，所述两个支撑块(13)分别设置在所述第一螺杆(11)及所述导向杆(12)两端，所述两个支撑块(13)均被所述第一螺杆(11)及所述导向杆(12)穿过。

5.根据权利要求2所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述底板(4)上安装有导轨(14)及第二驱动电机(15)，所述导轨(14)的布置方向与所述第一焊接面(102)平行布置，所述第一支臂(5)的一端滑动嵌设在所述导轨(14)上，所述第一支臂(5)的一端侧部设置有齿条(16)，所述第二驱动电机(15)的输出端设置有输出齿轮(17)，所述输出齿轮(17)与所述齿条(16)相啮合。

6.根据权利要求5所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述导轨(14)包括腹板(1401)和位于所述腹板(1401)两侧的两个翼板(1402)，所述腹板(1401)固定设置在所述底板(4)上，每个所述翼板(1402)背离所述腹板(1401)的端部设置有向所述翼板(1402)之间延伸的夹持板(1403)，两个所述夹持板(1403)之间具有间隙；所述第一支臂(5)的一端设置有滑动板(501)、连接板(502)和支撑板(503)，所述滑动板(501)滑动设置在所述两个翼板(1402)之间，所述连接板(502)的两端分别与所述滑动板(501)中部和所述支撑板(503)中部固定连接，所述连接板(502)滑动穿过两个所述夹持板(1403)之间的间隙，所述支撑板(503)滑动设置在两个所述夹持板(1403)上部。

7.根据权利要求6所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述齿条(16)设置在所述支撑板(503)侧部，所述齿条(16)的长度长于所述支撑板(503)的长度。

8.根据权利要求2所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述第三支臂(7)内设置有第三驱动电机(20)和第二螺杆(21)，所述第三驱动电机(20)固定设置在所述第三支臂(7)内，所述第二螺杆(21)同轴设置在所述第三驱动电机(20)的输出端；所述安装部(8)尾部设置有驱动块(22)，所述驱动块(22)滑动配合在所述第三支臂(7)内，所述驱动块(22)与所述第三支臂(7)均呈相互配合的正多边形结构，所述驱动块(22)螺纹套装在所述第二螺杆(21)上。

9.根据权利要求8所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述第三支臂(7)朝向所述安装部(8)的端部设置有向所述第三支臂(7)内部延伸的限位翻边(701)，所述限位翻边(701)围成一个限位通孔；所述安装部(8)尾部设置有与所述驱动块(22)同轴固定连接的滑动杆(23)，所述滑动杆(23)滑动穿设在所述限位通孔内。

10.根据权利要求2-9任一项所述的异种铜合金焊接方法，其特征在于，所述安装部(8)头部上还安装有喷吹枪(3)，所述喷吹枪(3)与所述激光枪(9)并排布置在所述安装部(8)头部。