CN106262683A - 一种减盐酱油的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种减盐酱油的生产方法，属于调味品酿造技术领域，是经过原料小麦和豆粕处理、豆粕蒸料、混合制曲、制酱醪、入罐发酵和压榨灭菌而制成，本发明具有降低酱醪盐度、生产的低盐酱油品质高、抑制杂菌生长繁殖、防止酱油发酵过程中腐败变酸的特点。

Description

一种减盐酱油的生产方法

技术领域

本发明属于调味品生产方法技术领域，尤其是涉及一种减盐酱油的生产方法。

背景技术

酱油在长期发酵过程中很容易污染杂菌，导致酱醪腐败变质，酱油品质也会大打折扣，因此在酱油发酵过程中一般控制酱醪盐度在18-19%左右。市场上出现的减盐酱油是在发酵过程中采用常规盐度18%左右，然后在后期调配过程中通过加水稀释来降低酱油的盐度。这样的工艺生产出来的酱油虽然能够满足消费者对于低盐的要求，但是也使酱油的风味物质以及其他营养物质受到了很大的影响，酱油的品质降低。

发明内容

本发明的目的在于改进已有技术的不足而提供一种降低酱醪盐度、生产的低盐酱油品质高、抑制杂菌生长繁殖、防止酱油发酵过程中腐败变酸的减盐酱油的生产方法。

本发明的目的是这样实现的，一种减盐酱油的生产方法，其特点是该方法包括以下步骤：

a、原料处理，包括：

1）小麦处理：小麦润水20分钟，涝出淋干，放炒麦机，在420-430℃温度下炒麦20分钟，经破碎机粉碎成15-30目颗粒，完整率＜1%，无明显粉末；

2）豆粕处理：豆粕投入蒸锅中，加入润料水，水温70—75℃，然后开动旋转锅，运转15分钟后，再静止25分钟润水，加水量以熟料水分50—52%为准；

b、豆粕蒸料：润水完毕，开蒸汽，升压到0.05Mpa后，关闭蒸汽，排气降压到0后，关闭排气阀，开蒸汽升压至0.2Mpa，温度120℃，开始计时，控制蒸汽压在0.15Mpa—0.2Mpa，保持10—12分钟，排冷时间除外，整个蒸料升压时间25—30分钟，然后迅速关闭蒸汽，排气降压，蒸料控制以熟料达到适度变性，消化率76%以上，无硬心，有弹性，不粘手，无夹生味，有熟料香；

c、混合制曲：将蒸好的豆粕与小麦粉按1.2:1的比例混合，接入菌种后，入池发酵制曲；前期保持室温27—32℃，静止培养，控制品温33—36℃，升温后间歇通风，以后逐渐发展到连续通风培养；12小时后，曲料菌丝结块发白，影响通风降温时进行第一次翻曲，使曲料疏松，继续通风培养，此阶段控制品温34—39℃，并保持室内相对湿度90%，干湿表差1℃，以防止水分过度挥发；第一次翻曲后，曲料收缩龟裂进行铲曲或压曲，此阶段控制品温33—37℃，培养至24—28小时，生成霉菌孢子成曲，成曲要求：酶活力1000（干基）以上，菌丝密而粗壮，有弹性，无硬块，有曲香，嫩黄绿色，无杂菌，无异味；

d、制酱醪：制备13-14g/100ml的盐水，开动制冷机降温到5-10℃，用量为豆粕和小麦合计重量的1.8倍，开动风机和出曲机，开动盐水泵，吸曲进真空罐，同时混合盐水，经泵进发酵罐，然后通氮气搅拌60分钟拌均匀；

e、入罐发酵：

1）入罐，保持8—10℃发酵温度发酵，发酵45天；入罐前3天每天充氮气搅拌10分钟，取样检验盐度，要求9-10g/100ml；3天后每周充氮气一次每次2-3分钟搅拌发酵；

2）主发酵：保持8-10℃发酵温度发酵150天，在发酵到55天-60天期间添加3%增香酵母菌种，添加酵母菌种后，通风60分钟补充氧气，以后发酵每2周充氮气一次，每次2-3分钟，搅拌发酵；发酵到55天后，每月定期化验酱醪，要求AN ≥0.80g/100ml，盐度9-10g/100ml，PH值4.8-5.0，发酵到10个月后，发酵成熟，准备进行压榨；

f、压榨灭菌：按照压榨工序进行，得到生酱油，经高温灭菌降温到60℃后打入储存罐，三天内灌装；灌装过程采用无菌灌装技术。

本发明与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：本发明生产方法采用盐水浓度11-13%制酱醪，是在酱油稀态发酵中首次降低酱醪盐度，低于常规的21-22%，目的在于制取高品质的低盐酱油，满足消费者的需求；全程采用低温发酵，控制发酵温度8-10℃，低于常规发酵温度，并且通入氮气隔绝空气进入，能够阻断杂菌来源，抑制杂菌生长繁殖，防止酱油发酵过程中腐败变酸，同时为了能够使酱油得到更加良好的风味延长发酵时间至10个月；.灌装过程采用无菌灌装技术，保证酱油成品的质量在货架期内不会出现问题。

具体实施方式

一种减盐酱油的生产方法，是包括：a、原料处理，包括：

1）小麦处理：小麦润水20分钟，涝出淋干，放炒麦机，在420-430℃温度下炒麦20分钟，经破碎机粉碎成15-30目颗粒，完整率＜1%，无明显粉末；

2）豆粕处理：豆粕投入蒸锅中，加入润料水，水温70—75℃，然后开动旋转锅，运转15分钟后，再静止25分钟润水，加水量以熟料水分50—52%为准；

b、豆粕蒸料：润水完毕，开蒸汽，升压到0.05Mpa后，关闭蒸汽，排气降压到0后，关闭排气阀，开蒸汽升压至0.2Mpa，温度120℃，开始计时，控制蒸汽压在0.15Mpa—0.2Mpa，保持10—12分钟，排冷时间除外，整个蒸料升压时间25—30分钟，然后迅速关闭蒸汽，排气降压，蒸料控制以熟料达到适度变性，消化率76%以上，无硬心，有弹性，不粘手，无夹生味，有熟料香；

c、混合制曲：将蒸好的豆粕与小麦粉按1.2:1的比例混合，接入常规菌种后，入池发酵制曲；前期保持室温27—32℃，静止培养，控制品温33—36℃，升温后间歇通风，以后逐渐发展到连续通风培养；12小时后，曲料菌丝结块发白，影响通风降温时进行第一次翻曲，使曲料疏松，继续通风培养，此阶段控制品温34—39℃，并保持室内相对湿度90%，干湿表差1℃范围内，以防止水分过度挥发；第一次翻曲后，曲料收缩龟裂进行铲曲或压曲，此阶段控制品温33—37℃，培养至24—28小时，生成霉菌孢子成曲，成曲要求：酶活力1000（干基）以上，菌丝密而粗壮，有弹性，无硬块，有曲香，嫩黄绿色，无杂菌，无异味；

d、制酱醪：制备13-14g/100ml的盐水，开动制冷机降温到5-10℃，用量为豆粕和小麦合计重量的1.8倍，开动风机和出曲机，开动盐水泵，吸曲进真空罐，同时混合盐水，经泵进发酵罐，然后通氮气搅拌60分钟拌均匀；

e、入罐发酵：

1）入罐，保持8—10℃发酵温度发酵，发酵45天；入罐前3天每天充氮气搅拌10分钟，取样检验盐度，要求9-10g/100ml；3天后每周充氮气一次每次2-3分钟搅拌发酵；

2）主发酵：保持8-10℃发酵温度发酵150天，在发酵到55天-60天期间添加3%增香酵母菌种，添加酵母菌种后，通风60分钟补充氧气，以后发酵每2周充氮气一次，每次2-3分钟，搅拌发酵；发酵到55天后，每月定期化验酱醪，要求AN ≥0.80g/100ml，盐度9-10g/100ml，PH值4.8-5.0，发酵到10个月后，发酵成熟，准备进行压榨；

f、压榨灭菌：按照压榨工序进行，得到生酱油，经高温灭菌降温到60℃后打入储存罐，三天内灌装；灌装过程采用无菌灌装技术。

Claims (1)

1.一种减盐酱油的生产方法，其特征是该方法包括以下步骤：

a、原料处理，包括：

1）小麦处理：小麦润水20分钟，涝出淋干，放炒麦机，在420-430℃温度下炒麦20分钟，经破碎机粉碎成15-30目颗粒，完整率＜1%，无明显粉末；

2）豆粕处理：豆粕投入蒸锅中，加入润料水，水温70—75℃，然后开动旋转锅，运转15分钟后，再静止25分钟润水，加水量以熟料水分50—52%为准；

b、豆粕蒸料：润水完毕，开蒸汽，升压到0.05Mpa后，关闭蒸汽，排气降压到0后，关闭排气阀，开蒸汽升压至0.2Mpa，温度120℃，开始计时，控制蒸汽压在0.15Mpa—0.2Mpa，保持10—12分钟，排冷时间除外，整个蒸料升压时间25—30分钟，然后迅速关闭蒸汽，排气降压，蒸料控制以熟料达到适度变性，消化率76%以上，无硬心，有弹性，不粘手，无夹生味，有熟料香；

c、混合制曲：将蒸好的豆粕与小麦粉按1.2:1的比例混合，接入菌种后，入池发酵制曲；前期保持室温27—32℃，静止培养，控制品温33—36℃，升温后间歇通风，以后逐渐发展到连续通风培养；12小时后，曲料菌丝结块发白，影响通风降温时进行第一次翻曲，使曲料疏松，继续通风培养，此阶段控制品温34—39℃，并保持室内相对湿度90%，干湿表差1℃，以防止水分过度挥发；第一次翻曲后，曲料收缩龟裂进行铲曲或压曲，此阶段控制品温33—37℃，培养至24—28小时，生成霉菌孢子成曲，成曲要求：酶活力1000（干基）以上，菌丝密而粗壮，有弹性，无硬块，有曲香，嫩黄绿色，无杂菌，无异味；

d、制酱醪：制备13-14g/100ml的盐水，开动制冷机降温到5-10℃，用量为豆粕和小麦合计重量的1.8倍，开动风机和出曲机，开动盐水泵，吸曲进真空罐，同时混合盐水，经泵进发酵罐，然后通氮气搅拌60分钟拌均匀；

e、入罐发酵：

1）入罐，保持8—10℃发酵温度发酵，发酵45天；入罐前3天每天充氮气搅拌10分钟，取样检验盐度，要求9-10g/100ml；3天后每周充氮气一次每次2-3分钟搅拌发酵；

2）主发酵：保持8-10℃发酵温度发酵150天，在发酵到55天-60天期间添加3%增香酵母菌种，添加酵母菌种后，通风60分钟补充氧气，以后发酵每2周充氮气一次，每次2-3分钟，搅拌发酵；发酵到55天后，每月定期化验酱醪，要求AN ≥0.80g/100ml，盐度9-10g/100ml，PH值4.8-5.0，发酵到10个月后，发酵成熟，准备进行压榨；

f、压榨灭菌：按照压榨工序进行，得到生酱油，经高温灭菌降温到60℃后打入储存罐，三天内灌装；灌装过程采用无菌灌装技术。