CN106217575A - 一种防水胶合板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种防水胶合板的生产工艺，涉及胶合板生产技术领域，包括以下步骤，将原木去皮，并环切成木片，然后晒干；上胶，将木片上胶黏剂，胶黏剂按重量份由以下组分制成，UF树脂100～120份，焦煤油10～20份，金属皂10～20份，烷醇酰胺10～20份，固化剂6～10份，填料30～50份，改性剂5～9份和水90～110份；将木片防止到输送带上，通过加热装置对木片进行加热软化，加热温度为60～80℃，然后通过压辊将木片压平；补胶；组坯；预压；修整并热压；填补腻子；锯边成型，得到胶合板。本发明预压热压时间短，生产速度快，内应力小，不容易开胶和变形，胶黏剂热固性好，粘度高，强度高，持久力好，不容易变质，防水效果好。

Description

一种防水胶合板的生产工艺
技术领域：
本发明涉及胶合板生产技术领域，具体是一种防水胶合板的生产工艺。
背景技术：
胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。现有胶合板生产用的胶黏剂一般用热固性的粘胶剂比较多，有的粘胶剂热固性较差，热固过程时间较长，叫粘度不足，特别在温度较高时粘性大大降低，不利于胶合板的成型，胶合板成型后的强度不足，胶合板黏剂防水的效果差，生产出的胶合板在雨水后容易开裂，导致使用寿命低。另外现有技术中，木片一般都不是很平整，都成卷曲状，特别是对一些木质本身较硬的树木的木片，更是如此，卷曲的木片不便于平铺排列，也不便于后期的压制成型，而且现有技术中上胶都是一次上胶，不仅不均匀，而且在压制前，胶料过于干燥，不利于压制成型，木片的硬度高，后期预压、热压的时间长，速度慢，而且内应力也较大，容易变形和开胶。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种防水效果好，所需预压热压时间短，生产速度快，内应力小，不容易开胶和变形的胶合板的生产工艺。
解决的技术问题所采用以下的技术方案：
一种防水胶合板的生产工艺，包括以下步骤
1)将原木去皮，并环切成木片，然后晒干；
2)上胶，将木片上胶黏剂，所述的胶黏剂按重量份由以下组分制成，UF树脂100～120份，焦煤油10～20份，金属皂10～20份，烷醇酰胺10～20份，固化剂6～10份，填料30～50份，改性剂5～9份和水90～110份；
3)将木片防止到输送带上，通过加热装置对木片进行加热软化，加热温度为60～80℃，然后通过压辊将木片压平；
4)补胶，将胶黏剂沿着木片的两侧均匀补胶；
5)组坯，将木片均匀的成层状平铺，注意厚度均匀；
6)预压，将组好的坯填入到热压机中进行预压，预压的温度为；60～80℃，压力8～10MPa,时间控制在60～80分钟之间；
7)修整并热压，将边侧修剪整齐，然后进行热压。110～120℃，压力11～15MPa,时间控制在20～30分钟之间；
8)填补腻子，将腻子填补在热压后的板材上的孔洞、裂纹和缝隙处，平进行抹平；对于开胶、鼓泡处，将外侧剥离，填入腻子然后抹平；
9)锯边成型，得到胶合板。
所述的固化剂按重量份包括，辛硫磷6～10份、酒石酸5～7份、碳酸二甲酯2～3份和六次甲基四胺1～2份。
所述的填料按重量份包括，木粉5～8份、贝壳粉2～4份和重质碳酸钙粉2～4份。
所述的改性剂按重量份包括，栲胶5～10份、明胶3～8份和槲皮素1～2份。
本发明的生产工艺中具有软化、压平和前期补胶的步骤，不仅可以增加木片上胶黏剂的均匀度，特别是木片的边侧位置，而且软化和压平后的木片，便于排列，内应力小，可以大大缩短后期预压和热压的时间、压力，从而加快生产的速度，提高效率，另外可以大大降低生产处的胶合板内部的内应力，从而减少胶合板开胶和变形的可能性。
本发明中原料组分生产出的胶黏剂具有很高的胶黏性和防水效果，热压成型时胶黏性降低很小，本发明中的固化剂可以使得胶黏剂具有更好的热固效果，热固的速度快；而本发明的填料的强度高，在制备的过程中以及后期热压成型的过程中不会产生较多的变性，可以强度的持久效力，而本发明中还添加了改性剂，可以进一步增加其粘性，同时可以保护胶黏剂不容易被氧化。
本发明的有益效果是：本发明预压热压时间短，生产速度快，内应力小，不容易开胶和变形，胶黏剂热固性好，粘度高，强度高，持久力好，不容易变质，防水效果好。
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实例，进一步阐述本发明。
一种防水胶合板的生产工艺，包括以下步骤
1)将原木去皮，并环切成木片，然后晒干；
2)上胶，将木片上胶黏剂，胶黏剂按重量份由以下组分制成，UF树脂100～120份，焦煤油10～20份，金属皂10～20份，烷醇酰胺10～20份，固化剂6～10份，填料30～50份，改性剂5～9份和水90～110份；
3)将木片防止到输送带上，通过加热装置对木片进行加热软化，加热温度为60～80℃，然后通过压辊将木片压平；
4)补胶，将胶黏剂沿着木片的两侧均匀补胶；
5)组坯，将木片均匀的成层状平铺，注意厚度均匀；
6)预压，将组好的坯填入到热压机中进行预压，预压的温度为；60～80℃，压力8～10MPa,时间控制在60～80分钟之间；
7)修整并热压，将边侧修剪整齐，然后进行热压。110～120℃，压力11～15MPa,时间控制在20～30分钟之间；
8)填补腻子，将腻子填补在热压后的板材上的孔洞、裂纹和缝隙处，平进行抹平；对于开胶、鼓泡处，将外侧剥离，填入腻子然后抹平；
9)锯边成型，得到胶合板。
固化剂按重量份包括，辛硫磷6～10份、酒石酸5～7份、碳酸二甲酯2～3份和六次甲基四胺1～2份。
填料按重量份包括，木粉5～8份、贝壳粉2～4份和重质碳酸钙粉2～4份。
改性剂按重量份包括，栲胶5～10份、明胶3～8份和槲皮素1～2份。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种防水胶合板的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤
1)将原木去皮，并环切成木片，然后晒干；
2)上胶，将木片上胶黏剂，所述的胶黏剂按重量份由以下组分制成，UF树脂100～120份，焦煤油10～20份，金属皂10～20份，烷醇酰胺10～20份，固化剂6～10份，填料30～50份，改性剂5～9份和水90～110份；
3)将木片防止到输送带上，通过加热装置对木片进行加热软化，加热温度为60～80℃，然后通过压辊将木片压平；
4)补胶，将胶黏剂沿着木片的两侧均匀补胶；
5)组坯，将木片均匀的成层状平铺，注意厚度均匀；
6)预压，将组好的坯填入到热压机中进行预压，预压的温度为；60～80℃，压力8～10MPa,时间控制在60～80分钟之间；
7)修整并热压，将边侧修剪整齐，然后进行热压。110～120℃，压力11～15MPa,时间控制在20～30分钟之间；
8)填补腻子，将腻子填补在热压后的板材上的孔洞、裂纹和缝隙处，平进行抹平；对于开胶、鼓泡处，将外侧剥离，填入腻子然后抹平；
9)锯边成型，得到胶合板。
2.根据权利要求1所述的一种防水胶合板的生产工艺，其特征在于：所述的固化剂按重量份包括，辛硫磷6～10份、酒石酸5～7份、碳酸二甲酯2～3份和六次甲基四胺1～2份。
3.根据权利要求1所述的一种防水胶合板的生产工艺，其特征在于：所述的填料按重量份包括，木粉5～8份、贝壳粉2～4份和重质碳酸钙粉2～4份。
4.根据权利要求1所述的一种防水胶合板的生产工艺，其特征在于：所述的改性剂按重量份包括，栲胶5～10份、明胶3～8份和槲皮素1～2份。
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