CN106181276A - 一种螺杆加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺杆加工工艺，涉及螺杆加工技术领域，包括如下步骤：选料、调质处理、铣端面、钻中心孔、粗车外圆、精车外圆、挤压成型和定性处理。本发明螺杆加工工艺，采用合金结构钢作为螺杆的原料，保证了螺杆有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅硬度高耐磨而且韧性好；增设调质处理步骤，螺杆淬火后加高温回火，可以提高螺杆表面硬度和心部性能并改善切削性能；采用模具挤压代替车削形成螺杆，具有操作简单、使用方便、加工精度高的特点；螺杆定性处理，消除螺杆的精加工过程中产生的内应力和材料的残余应力，保证螺杆的强度好、硬度高、性能稳定且不变形。
Description
技术领域
本发明涉及螺杆加工技术领域，特别是涉及一种螺杆加工工艺。
背景技术
螺杆是工业油泵的主要件和关键件，工作环境是高速、高压、高温下旋转，需要螺杆要有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅要硬度高耐磨还要韧性好，分布在冶金、机械、石油、电力、建材、船舶等各个行业。但是长螺杆的加工是车削中比较棘手的问题。原因是细长的螺杆刚性差，在加工中极易变形，使加工出来的螺杆误差大，不易保证零件的加工质量。在车削长螺杆中还存在装夹不当，很容易因切削力及重力的作用发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙；由于螺杆较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，影响螺杆的几何形状精度。
发明内容
本发明所要解决的上述长螺杆加工难度大且精度低的问题，提供一种螺杆加工工艺，该螺杆加工工艺采用模具挤压代替车削形成螺杆，具有操作简单、使用方便、加工精度高的特点；螺杆定性处理，消除螺杆的精加工过程中产生的内应力和材料的残余应力，保证螺杆的强度好、硬度高、性能稳定且不变形。
本发明所要求解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：
一种螺杆加工工艺，包括如下步骤：
S1、选料：选择具有抗拉、抗弯、抗疲劳强度的圆棒料；
S2、调质处理：把完成S1的圆棒料进行预先热处理，先淬火后加高温回火；
S3、铣端面：把完成S2的圆棒料放到铣端面机床进行铣操作；
S4、钻中心孔：把完成S3的圆棒料放到钻床上对进行钻中心孔操作；
S5、粗车外圆：在车床上对完成S4的圆棒料进行粗车外圆；
S6、精车外圆：在数控机床上对完成S5的圆棒料进行精车外圆；
S7、挤压成型：在卧式机床把完成S6的圆棒料通过两个带有螺纹的模具挤压形成螺杆；
S8、定性处理：把完成S7的螺杆放到高温炉内进行热处理。
进一步地，所述的S1选料为合金结构钢。
进一步地，所述合金结构钢为40Cr。
进一步地，所述S2调质处理的高温回火温度在300-350℃。
进一步地，所述S2调质处理的高温回火时间在8-10小时。
进一步地，所述S8的定性处理高温炉的温度为250-300℃。
进一步地，所述高温炉的加热时间为36-48小时。
进一步地，所述S8的定性处理高温炉的温度为400-450℃。
进一步地，所述高温炉加热时间为4-6小时。
本发明有益效果是：一种螺杆加工工艺，采用合金结构钢作为螺杆的原料，保证了螺杆有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅硬度高耐磨而且韧性好；增设调质处理步骤，螺杆淬火后加高温回火，可以提高螺杆表面硬度和心部性能并改善切削性能；采用模具挤压代替车削形成螺杆，具有操作简单、使用方便、加工精度高的特点；螺杆定性处理，消除螺杆的精加工过程中产生的内应力和材料的残余应力，保证螺杆的强度好、硬度高、性能稳定且不变形。
具体实施方式
实施例1
一种螺杆加工工艺，包括如下步骤：
S1、选料：选择具有抗拉、抗弯、抗疲劳强度的圆棒料，螺杆是油泵的关键件，工作环境是高速、高压、高温下旋转，需要选择的圆棒料要有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅要硬度高耐磨还要韧性好；选用圆棒料为合金结构钢，合金结构钢为40Cr，直径100mm,长度4000mm。
S2、调质处理：把步骤S1圆棒料进行预先热处理，先淬火后加高温回火，可以提高表面硬度和心部性能并改善切削性能；高温回火温度控制在300℃，高温回火时间在10小时，淬火后采用淬火液进行冷却。
S3、铣端面：把步骤S2调质处理好的圆棒料放到铣端面机床进行螺杆端面铣操作。
S4、钻中心孔：把经过步骤S3铣好端面的圆棒料放到钻床上对圆棒料进行钻中心孔操作。
S5、粗车外圆：圆棒料各外圆存在加工余量不均匀，需在车床上对完成步骤S4钻中心孔的圆棒料进行粗车外圆。
S6、精车外圆：在数控车床上对完成步骤S5粗车外圆的圆棒料进行精车外圆，满足螺杆的使用精度。
S7、挤压成型：在卧式机床把完成S6的圆棒料通过两个带有螺纹的模具挤压形成螺杆。
S8、定性处理：把步骤完成步骤S7挤压成型的螺杆放到高温炉内进行一定时间的热处理，热处理高温炉的温度为250℃，加热时间为48小时；或者是热处理高温炉的温度为400℃，加热时间为6小时。
实施例2
一种螺杆加工工艺，包括如下步骤：
S1、选料：选择具有抗拉、抗弯、抗疲劳强度的圆棒料，螺杆是油泵的关键件，工作环境是高速、高压、高温下旋转，需要选择的圆棒料要有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅要硬度高耐磨还要韧性好；选用圆棒料为合金结构钢，合金结构钢为40Cr，直径100mm,长度4000mm。
S2、调质处理：把步骤S1圆棒料进行预先热处理，先淬火后加高温回火，可以提高表面硬度和心部性能并改善切削性能；高温回火温度控制在350℃，高温回火时间在8小时，淬火后采用淬火液进行冷却。
S3、铣端面：把步骤S2调质处理好的圆棒料放到铣端面机床进行螺杆端面铣操作。
S4、钻中心孔：把经过步骤S3铣好端面的圆棒料放到钻床上对圆棒料进行钻中心孔操作。
S5、粗车外圆：圆棒料各外圆存在加工余量不均匀，需在车床上对完成步骤S4钻中心孔的圆棒料进行粗车外圆。
S6、精车外圆：在数控车床上对完成步骤S5粗车外圆的圆棒料进行精车外圆，满足螺杆的使用精度。
S7、挤压成型：在卧式机床把完成S6的圆棒料通过两个带有螺纹的模具挤压形成螺杆。
S8、定性处理：把步骤完成步骤S7挤压成型的螺杆放到高温炉内进行一定时间的热处理，热处理高温炉的温度为300℃，加热时间为36小时；或者是热处理高温炉的温度为450℃，加热时间为4小时。
实施例3
一种螺杆加工工艺，包括如下步骤：
S1、选料：选择具有抗拉、抗弯、抗疲劳强度的圆棒料，螺杆是油泵的关键件，工作环境是高速、高压、高温下旋转，需要选择的圆棒料要有好的抗拉、抗弯、抗疲劳强度，不仅要硬度高耐磨还要韧性好；选用圆棒料为合金结构钢，合金结构钢为40Cr，直径100mm,长度4000mm。
S2、调质处理：把步骤S1圆棒料进行预先热处理，先淬火后加高温回火，可以提高表面硬度和心部性能并改善切削性能；高温回火温度控制在330℃，高温回火时间在9小时，淬火后采用淬火液进行冷却。
S3、铣端面：把步骤S2调质处理好的圆棒料放到铣端面机床进行螺杆端面铣操作。
S4、钻中心孔：把经过步骤S3铣好端面的圆棒料放到钻床上对圆棒料进行钻中心孔操作。
S5、粗车外圆：圆棒料各外圆存在加工余量不均匀，需在车床上对完成步骤S4钻中心孔的圆棒料进行粗车外圆。
S6、精车外圆：在数控车床上对完成步骤S5粗车外圆的圆棒料进行精车外圆，满足螺杆的使用精度。
S7、挤压成型：在卧式机床把完成S6的圆棒料通过两个带有螺纹的模具挤压形成螺杆。
S8、定性处理：把步骤完成步骤S7挤压成型的螺杆放到高温炉内进行一定时间的热处理，热处理高温炉的温度为280℃，加热时间为40小时；或者是热处理高温炉的温度为420℃，加热时间为5小时。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (9)
1.一种螺杆加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选料：选择具有抗拉、抗弯、抗疲劳强度的圆棒料；
S2、调质处理：把完成S1的圆棒料进行预先热处理，先淬火后加高温回火；
S3、铣端面：把完成S2的圆棒料放到铣端面机床进行铣操作；
S4、钻中心孔：把完成S3的圆棒料放到钻床上对进行钻中心孔操作；
S5、粗车外圆：在车床上对完成S4的圆棒料进行粗车外圆；
S6、精车外圆：在数控机床上对完成S5的圆棒料进行精车外圆；
S7、挤压成型：在卧式机床把完成S6的圆棒料通过两个带有螺纹的模具挤压形成螺杆；
S8、定性处理：把完成S7的螺杆放到高温炉内进行热处理。
2.按照权利要求1所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述的S1选料为合金结构钢。
3.按照权利要求2所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述合金结构钢为40Cr。
4.按照权利要求1所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述S2调质处理的高温回火温度在300-350℃。
5.按照权利要求4所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述S2调质处理的高温回火时间在8-10小时。
6.按照权利要求1所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述S8的定性处理高温炉的温度为250-300℃。
7.按照权利要求6所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述高温炉的加热时间为36-48小时。
8.按照权利要求1所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述S8的定性处理高温炉的温度为400-450℃。
9.按照权利要求8所述的一种螺杆加工工艺，其特征在于：所述高温炉加热时间为4-6小时。
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- 2016-08-24 CN CN201610717765.6A patent/CN106181276A/zh active Pending
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
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